Эликсир для производства

ПРОЕКТЫ РАБОЧИХ ГРУПП
Эликсир для производства
Английский общественный деятель Томас Фуллер сказал: «Бережливость – это
философский камень». Последний, как мы знаем из курса истории, в средневековье
считался катализатором жизни, пятым элементом. Чтобы его заполучить, алхимики шли
на что угодно, отправлялись в самые авантюрные путешествия. И все это для того, чтобы
обрести молодость, силу и бессмертие.
Принципы бережливого производства можно смело сравнить с этим эликсиром жизни.
Только они существуют на самом деле и дают вполне реальный эффект.
Поставить на рельсы…
В прошлом году на участке № 3 цеха 3а2
возникла довольно непростая ситуация по
изготовлению деталей «Упругие кольца». С
выполнением работы качественно и в срок
справлялся не каждый.
– Только два шлифовщика шестого разряда могли обрабатывать упругие кольца,
– рассказывает начальник цеха 3а2 Родион
Сохан. – Это очень точная работа, на которую
уходило много времени. На партию из десяти
колец, например, – более двух недель.
– Технологическая сложность изготовления детали заключается в том, что к ней
предъявляются жесткие требования, – вступает в разговор старший мастер участка
№ 5 Александр Подцепня, – а вся обработка выполняется вручную: нужно было
часто править шлифовальный круг алмазным карандашом, чтобы на деталях не образовывался конус, приводящий к отклонению от КД.
Решить проблему пытались различными
способами. Например, набрали и обучили
дополнительные кадры, но ожидаемого результата эта мера не принесла. Необходимо
отметить, что данные детали нужны для
гашения вибрации на корпусе подшипника
и используются на серийных изделиях. Поэтому задержка изготовления колец вела к
замедлению всего производственного процесса, цех 6б фактически стоял из-за этих
деталей.
Следующей попыткой расшить узкое место стала обработка колец на координатном
фрезерном станке.
– Результат снова получился отрицательный, потому что параметры не были выдержаны, – объясняет Родион Анатольевич.
– Обсудив с коллегами сложившуюся ситуацию, мы решили применить другой вид обработки – электроэрозионный прожиг.
И вновь неудача: оказалось, что времени
на прожигание деталей затрачивалось еще
больше, чем на шлифовку ручным способом.
Проблема изготовления упругих колец становилась острее с каждым днем. И тогда на
помощь пришло бережливое производство.
Проект
цеха 3а2
Наладчик А. Набиуллин. Теперь упругие кольца изготавливают на станке с ЧПУ
24
Текст: Олеся Нематова.
Родион Сохан, начальник цеха 3а2:
– Когда у нас на предприятии
только начали внедрять бережливое
производство, я, признаюсь честно,
относился к этому проекту довольно
скептически. Думал, что это западное
веяние, которое для нашего
«климата» не подходит. Но, изучив
данную систему, стал понимать, что
БП имеет в своем арсенале довольно
интересные и эффективные
ключи для решения многих
вопросов. Нужно различать
два понятия: бережливость и
экономия. Многие уверены, что
данные термины абсолютно
равнозначны, однако это
заблуждение. Можно привести
хороший пример на эту тему:
«Мы на детях не экономим, но
мы же их бережем».
На этом станке партию из 10 колец приходилось изготавливать
более двух недель
…И не сворачивать с пути
Был запущен проект «Выстраивание поточного производства деталей типа «Упругие кольца», главной целью
которого стало повышение производительности. Совместно с менеджерами управления по развитию производственной системы была создана рабочая группа,
утвержден календарный план мероприятий по выполнению заданий и составлена карта потока создания ценности. Проанализировав текущий процесс и выявив узкие
места, руководство цеха 3а2 приступило к выполнению
поставленных задач.
Директор по конструкторско-технологическому управлению производством Сергей Анатольевич Симонов
предложил попробовать для изготовления колец современный фрезерный станок с ЧПУ.
– Обработав на нем детали, мы получили потрясающий результат, – вспоминает Родион Анатольевич. – Партию из двадцати деталей прогнали за смену. Это был настоящий прорыв!
При изготовлении упругих колец на обрабатывающем
центре универсального станка возникли трудности с подбором режущего инструмента и режимов резания. Первая опытная партия помогла выявить все недочеты. Несколько раз приходилось дорабатывать приспособления
и корректировать управляющую программу, чтобы исключить волнистость поверхности детали из-за вибрации
в процессе обработки.
– Чертеж новой оснастки был разработан конструкторским отделом технологического оснащения отдела главного технолога, – вступает в разговор ведущий технолог
цеха Ника Юркова, – отдел автоматизированной системы
управления технологическими процессами помог с программой для станка с ЧПУ. Мы смогли сократить цикл обработки и сохранить качество.
По словам старшего мастера участка № 5, теперь упругие кольца цех 3а2 может изготавливать круглые сутки
без перебоев и заминок.
– Для этого нам необходимы только два оператора и
наладчик, – поясняет он. – Процесс обработки данных деталей, как говорится, поставлен на рельсы.
25
ПРОЕКТЫ РАБОЧИХ ГРУПП
От чего отталкивались…
В конце прошлого года в связи с ростом объемов производства цех № 5 столкнулся с такой проблемой: механические участки №№ 1 и 3, изготавливающие входящие детали для трубопроводов, сильно сдерживали сборочные, что
негативно сказывалось на выполнении производственного
плана и комплектовке цеха 6б.
– Особенность нашего подразделения в том, что оно
расположено в двух корпусах: 10-й – сборочный, 71-й – механический, – рассказывает заместитель начальника цеха
№ 5 по технической части Эльвира Багаутдинова. – В корпусе № 71 действовало два механических участка с номенклатурой порядка 800 позиций на каждом. Соответственно,
на старших мастеров этих участков ложилась огромная нагрузка. Вникнуть сразу во все тонкости технологического
процесса было сложно, тем более что специалисты у нас
все молодые. И поэтому возникали определенные трудности. Детали, закрепленные за участком № 1 отправлялись
на участок № 3, откуда после соответствующей обработки
возвращались обратно, что при большой номенклатуре
очень затрудняло отслеживаемость процесса.
В цехе проанализировали ситуацию и пришли к выводу,
что все станки с ЧПУ, задействованные в техпроцессе, находятся в разных местах, что приводит к большой потере
времени. Также между участками возникали конфликты изза отсутствия операционного контроля после выполнения
обработки на станках с ЧПУ. Все эти проблемы требовали
срочного решения.
Проект
цеха № 5
Наладчик участка № 5 Д. Галиуллин
26
Ольга Тарасенко, старший
мастер участка № 5:
– На участке теперь полный
порядок, уменьшилось
время пролеживания
деталей. Появилась
наглядность, все лежит на
своих местах.
Дмитрий Галиуллин,
наладчик участка № 5:
– Мы не теряем
времени на поиск
заготовок. Я
выполняю свою
операцию и сразу
отдаю деталь на
контроль.
Cтарший мастер участка № 5 О. Тарасенко
Плюс один новый участок
Увеличение объемов выпуска продукции и повышение
ее качества – вот главная цель, которую поставило перед
собой руководство цеха № 5, а оптимальным инструментом для ее реализации стало внедрение бережливого производства. Конечно, без менеджеров управления по развитию производственной системы не обошлись.
Проект получил название «Организация работы производственных участков цеха № 5 на принципах бережливого
производства». В корпусе № 71 с нуля был создан новый
участок, на котором собрали все имеющиеся в цехе станки
с ЧПУ, расположив их в соответствии с требованиями БП. На
данный момент «новичок» стал первым в производственной цепочке цеха: после обработки на станках с ЧПУ детали
передаются на первый и третий участки.
– Работы было много, выполнена перестановка оборудования в соответствии с технологическим процессом, – отмечает Эльвира Назиповна. – В ходе внедрения проекта мы
постоянно что-то корректировали, переставляли, меняли.
Например, ввели контроль после операций на станках с
ЧПУ, проработали маршруты движения.
Особое внимание было уделено организации промежуточных складов (ПРОСК), новых кладовых. Сортировку произвели с особой тщательностью, кардинально поменяли
места расположения деталей.
– Отличным решением было создание единого ПРОСКа
в корпусе № 10, –делится Эльвира Багаутдинова. – Гораздо
легче стало проследить за деталями и распределить их по
участкам. Затраты времени свели к минимуму.
А вот и результаты!
Сегодня на участке № 5 на 29 станках с ЧПУ работают 42
человека. Уже виден результат: значительно уменьшилось
время пролеживания деталей, улучшилась прослеживаемость, более равномерно распределена номенклатура на
трех механических участках. Как следствие – уменьшилась
нагрузка на мастеров, более четко планируется производственный процесс, увеличились объемы выпуска товарной
продукции, повысилось качество деталей, значительно
улучшилось положение с комплектовкой трубопроводами
сборочного цеха 6б.
27