Московский государственный университет имени М.В. Ломоносова ФЕДОТОВ ДЕНИС МАРКОВИЧ
реклама
Московский государственный университет имени М.В. Ломоносова На правах рукописи ФЕДОТОВ ДЕНИС МАРКОВ ИЧ МОДЕРНИЗАЦИЯ ПРОИЗВО ДСТВА НА ОСНОВЕ ИННО ВАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ (НА ПРИМЕ РЕ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИ И) специальность: 08.00.05 –ЭКОНОМИКА И УПРАВЛЕН ИЕ НАРОДНЫМ ХОЗЯЙСТВОМ : УПРАВЛЕНИЕ ИННОВАЦИЯ МИ Диссертация на соискание ученой степени кандидата экономических наук Научный руководитель: кандидат экономических наук, Е.Б. Тищенко МОСКВА - 2015г. 1 ВВЕДЕНИЕ .............................................................................................................. 3 1. Роль и значение инновационных преобразований в отрасли черной металлургии. .......................................................................................................... 10 1.1. Роль инноваций в модернизации современной черной металлургии ... 10 1.2. Экономические предпосылки и мировой опыт модернизации черной металлургии ........................................................................................................ 17 1.3. Мини-заводы как новая форма организации производства на базе инновационных технологий .............................................................................. 31 2. Перспективы внедрения инновационных технологий на основе минизаводов в российской практике............................................................................ 58 2.1. Современное состояние черной металлургии в РФ и предпосылки ее модернизации ..................................................................................................... 58 2.2. Проблемы внедрения инновационных технологий на основе создания мини-заводов в РФ ............................................................................................. 86 2.3. Выбор оптимальной модели внедрения мини-заводов в российскую практику ............................................................................................................ 101 3. Опыт мини-заводов как способ внедрения инновационных технологий в отечественной черной металлургии .................................................................. 111 3.1. Выбор типового объекта для внедрения инновационных технологий на основе мини-завода в черной металлургии ................................................... 111 3.2. Инвестиционная привлекательность внедрения мини-завода в российскую практику ...................................................................................... 119 3.3. Формирование стратегии устойчивого развития мини-заводов отрасли черной металлургии ......................................................................................... 149 Заключение .......................................................................................................... 157 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ............................................................... 160 2 ВВЕДЕНИЕ В настоящее время перед Россией стоит задача поиска оптимального пути модернизации национальной отрасли черной металлургии, учитывая ее значительное технологическое отставание от мировых лидеров – стран производителей и экспортеров стали, которые за последние 50 лет уже осуществили модернизацию обеспечили стабильное своих производственных качество своей мощностей продукции. В и России полномасштабной модернизации не было осуществлено, в этой связи, крайне актуальным является поиск механизма модернизации отрасли, несмотря на текущие падение цен на металл, а также падение объема спроса в связи с мировым финансовым кризисом и кризисом перепроизводства. Текущее положение существующих компаний не способствует развитию новых производств по нескольким причинам: нехватка денежных средств на развитие крупных заводов; отсутствие прогноза краткосрочного мирового спроса на продукцию черной металлургии; растущая конкуренция со стороны иностранных производителей по целой группе продуктов, выпускаемой отраслью. Модернизация отрасли черной металлургии актуальна, так как она является не только базовой для многих отраслей, таких как, машиностроение, строительство, нефтегазовый комплекс и другие, но также относится к стратегическим отраслям, т.к. от нее зависит военно-промышленный комплекс и безопасность страны в целом. Потеря рынком части номенклатуры вследствие конкурентной борьбы или по иным причинам, может повлечь за собой угрозу для оборонного комплекса страны. Существующая отрасль отличается своей инертностью, доставшейся России после распада СССР. Крупные металлургические предприятия, занятые выпуском однотипной продукции, не способны оперативно реагировать на изменения рыночного спроса. Кроме того, распад СССР 3 оборвал кооперационные связи со смежными производствами, оказавшимися в других странах. Поэтому все более актуальными становятся вопросы гибкой трансформации отрасли черной металлургии в направлении перестроения организационного и технологического прогресса и взаимодействия с мировыми производителями. В течение последних нескольких лет в России, в том числе на государственном уровне, стала укореняться идея о необходимости структурной перестройки всей промышленности. Начиная с прогнозирования потребности номенклатуры продукции до размещения производства на территории, включая создание некрупных производств (мини заводов), формирующих «мобильное» предложение в отрасли по ключевым рыночным позициям. Таким образом, поиск направлений и условий эффективного развития конкурентоспособной металлургической отрасли, учитывающей российские особенности территориального размещения производства, становится сегодня одним из приоритетов развития всей экономики. Существенными ограничениями выступают: нехватка собственных инвестиционных ресурсов, весьма скудного привлечения иностранных инвестиций, отсутствие долгосрочных банковских кредитов сроком от 10 до 30 лет. Автором исследования предлагается путь решения проблемы модернизации не всей отрасли целиком, а наиболее динамичной ее части – мини-сталелитейных заводов и заводов по производству железа-прямого восстановления. Выбор этого направления обусловлен множеством плюсов концепции развития таких заводов, принятый и убедительно подтвержденный опытом зарубежных стран. По мнению автора настоящей диссертации, следование данной концепции повлечет рост внутреннего спроса, сбалансирует собственное потребление и экспорт, усилит конкурентные преимущества отечественных производителей по обширной линейке продуктов черной металлургии. 4 Таким образом, предполагается, что создание инновационной структуры под концепциейпонимается производства, которая позволит предприятиям оперативно переориентировать ее на рыночный спрос и эффективно управлять всей цепочкой производственного цикла. Степень разработанности проблемы. Анализ тенденций и динамики развития мировой черной металлургии заложен в довольно обширном наборе работ и является достаточно изученной проблемой. Проблемы развития мировой черной металлургии исследуется в работах отечественных и зарубежных авторов, таких как Р. Фондран, Э. Шульц, Д. Герстенберг, Г. Пост, Г. Урбан, П. Матерлинг, А. Минаев, Г. Ефименко, В. Мазур, В. Садыков и др. Исследования в области расширения строительства сталеплавильных мини-заводов для производства стальной продукции представлены работами следующих авторов Ф. Сиддики, Г. Пост, Г. Урбан, П. Матерлинг, А. Смирнов, Т. Панфилова, Л. Дорохова, В. Зуб, А.Б. Стеблов, Д. Нестеров, Х. Сапрыгин, В. Клепанов, А. Шалимов, А.П. Фоменко и др. Исследование проблем факторов размещения отрасли черной металлургии нашли свое отражение в работах географов и экономистов М. Гринхата, Э. Гувера, Г. Крумме Д. Смита, У. Изарда, А. Вебера, Д. Уолкера, П.Я. Бакланова, А.П. Горкина, В.М. Гохмана, А.Г. Гранберга, М.А. Титова, Б.Н. Зимина, С.А. Николаева, Я.Г. Фейгина и др. Изучение факторов оценки экономической эффективности черной металлургии отражено в исследованиях многих ученых – Шнипер Р.И., М.А. Жемчуева, Е. Иванова, Р. Фондран, Л. В. Минин, А.И. Коваль и др. В диссертации используются общенаучные и экономические методы исследования: экономико-статистический, историко-эволюционный, сравнительно-географический, методы группировки и классификации а также экономический анализ и оценка экономической эффективности. 5 Информационная база исследования включает следующие основные источники: официально публикуемая отчетность отечественных и зарубежных компаний черной металлургии, доступные в их официальных отчетах и на официальных сайтах; статистические данные периодических изданий Международного института чугуна и стали, Американского института чугуна и стали, Китайской ассоциации чугуна и стали; данные отраслевых информагентств: "MetalBulletinResearch" ("Метал БюллетинРесеч"), "WorldSteelDynamics" ("УорлдСтилДайнэмикс"), "РБК Research" "НП Русская Сталь" а также международных консалтинговых компаний "ErnstandYoung" ("Эрнст энд Янг"), "BostonConsultingGroup" ("Бостон Консалтинг Груп"); периодические издания по вопросам мировой металлургии: "SteelTimesInternational" "EuropeanCommission" ("СтилТаймз ("ЕвропианКоммишн"), Интернэшнл"), "MetallBulletin" ("Метал Бюллетин"), "Металлторг", "Национальная металлургия" и др.; данные, собранные автором при посещении ряда предприятий черной металлургии в России; сведения, содержащиеся в научной литературе, а также материалы научных конференций и деловых форумов. Цели и задачи исследования Целью работы является обоснование необходимости структурной перестройки отрасли черной металлургии путем создания системы минизаводов, как эффективной формы ведения производства. Для достижения указанной цели были поставлены и решены следующие задачи: Исследовать и обосновать концепцию структурной перестройки металлургической отрасли России с учетом мировых тенденций, включая создание и размещение мини заводов по территории страны 6 Экономически точечного обосновать покрытия целесообразность локального спроса и потребность на продукцию металлургической отрасли при строительстве и территориальном размещении мини заводов. Рассмотреть специализацию мини заводов по критерию их эффективности и внедрению инновационных технологий. Обосновать экономическую потребность в точечном покрытии локального спроса на продукцию мини заводов. Обосновать условия и проблемы инновационного развития металлургических мини заводов в России (место мини-заводов в отрасли черной металлургии) Обосновать экономическую модель инвестиционной привлекательности мини-заводов. Объект исследования: процесс модернизации и создания минизаводов в отрасли черной металлургии. Предмет исследования: совокупность методов модернизации и создания мини-заводов черной металлургии на основе инновационной технологии. Гипотеза исследования: Трансформация отрасли черной металлургии возможна путем создания малых предприятий на новой технологической основе, включающей технологические, структурные и организационные инновации. Теоретическая основа и методологическая база исследования Теоретической и методологической основой диссертации послужили труды отечественных и зарубежных ученых в области исследования устойчивого развития, анализа долгосрочной экономической эффективности и прикладные научные работы по проблеме устойчивого развития предприятия, методы регионального анализа в географии промышленности, 7 теории организационной структуры фирм, а также основы технологии производства стали и отдельные теоретические направления стратегического менеджмента и корпоративных финансов (дисконтированный денежный поток, оценка инвестиционных проектов). Информационную и фактологическую базу работы составили: внутренняя управленческая и финансовая отчетность металлургических компаний, отчеты Всемирного банка, специальные доклады, подготовленные в рамках международных организаций, документы Государственного антимонопольного комитета РФ, данные национальной статистики, годовые отчеты отечественных и зарубежных предприятий связи, официальные публикации ООН. Научная новизна Научная новизна проведенного исследования заключается в постановке, научном обосновании и решении комплекса вопросов, связанных с развитием отрасли черной металлургии. Основные результаты, характеризующиеся научной новизной, заключаются в следующем: Обобщен и систематизирован международный опыт обеспечения устойчивого функционирования отрасли черной металлургии, выявлены фундаментальные факторы устойчивого развития, учитывая территориальные особенности размещения мини- заводов черной металлургии. Обосновано внедрение в российскую практику создание и развитие мини заводов, как нового элемента отрасли черной металлургии, обеспечивающие удовлетворение адресного спроса на продукты отрасли в условиях формирования новых рынков сбыта и ограниченных инвестиционных ресурсов 8 Разработана пошаговая схема перехода к созданию и развитию мини заводов в отрасли черной металлургии на основе инновационных технологий Обоснована инвестиционная привлекательность (эффективность возврата на существующей инвестиции) при инфраструктуры модернизации на основе объектов инновационных технологий (мини-заводы в области черной металлургии). Обоснованность и достоверность результатов исследования. Обоснованность и достоверность полученных результатов основывается на предварительном изучении теоретической базы по теме исследования; эмпирических данных, характеризующих эффективность деятельности предприятий черной металлургии; анализе существующих реалий и потенциала в развитии исследовательской и основанной на ней инновационно-предпринимательской деятельности; а также практическом применении полученных научных результатов в рамках реализации проектов в Иркутской области. Практическая значимость диссертационного исследования Предлагаемые в диссертации подходы позволяют оптимизировать среднесрочную и долгосрочную стратегию предприятия черной металлургии, максимально мобилизовать собственные и заемные финансовые ресурсы, а также повысить степень управляемости и контроля за их эффективным использованием. Рассматриваемая среднесрочная концепция, предлагаемая в исследовании, пригодна как ориентир, для планов предприятий. Диссертационная работа представляет интерес для научных учреждений, производственных организаций, а также для высших учебных заведений, осуществляющих подготовку специалистов по данной проблематике. По теме диссертации автором опубликовано пять печатных работ общим объемом 5,5 п.л., в том числе три статьи опубликованы в изданиях, рекомендованных ВАК РФ. 9 1. Роль и значение инновационных преобразований в отрасли черной металлургии. 1.1. Роль инноваций в модернизации современной черной металлургии В последние годы довольно широко обсуждаются пути развития и модернизации различных отраслей народного хозяйства, в том числе и в черной металлургии. Неотъемлемой характеристикой любой успешно развивающейся отрасли современного мира являются инновационное развитие и модернизация. Теоретические и практические аспекты модернизации производства тесно связаны с внедрением инноваций. Модернизацию технологического уклада производственного процесса связывают с сокращением расходов различных ресурсов и замещением их на более эргономичные, что находит свое отражение в росте экономической эффективности деятельности предприятий. Модернизация структурноорганизационной сферы деятельности включает в себя повышение уровня социальной эффективности работы, ответственности, качества выпускаемой продукции и т.д. Согласно федеральному закону "О промышленной политике в Российской Федерации" от 31 декабря 2014 г. в целях модернизации технологического уклада производственных процессов публикуется и используется информация о применении наилучших доступных технологий в промышленности. При рассмотрении используемых технологий в целях модернизации предпочтительнее смотрятся те технологии, которые включены в данный перечень. Для целей исследования модернизацию предпочтительнее рассматривать с точки зрения экономики, а именно как процесс качественной трансформации социально-экономических отношений, в результате которого достигается новый, технологически более сложный уровень производства, 10 изменяются принципы обмена и распределения благ, а также видоизменяются стандарты потребления1. Модернизация как комплексный процесс, влечет за собой ряд изменений, как в самом предприятии, так и у его контрагентов. Основная цель модернизации – повышение конкурентной способности предприятий, технологической и социальной мобильности производства, формирование устойчивого и долгосрочного роста предприятия. Зачастую модернизация способствует увеличению значения человеческого капитала, расширение доступа к материальным и нематериальным ресурсам. Считается, что модернизация берет свое начало из устоявшихся норм деятельности предприятий, достигнутого уровня развития и представляет собой переход от устаревшего (традиционного) способа производства металла к современным технологическим решениям. Процесс модернизации не является локальным процессом и требует постоянного повторения и развития. Для предприятий черной металлургии, модернизация необходима не столько для достижения конкретных показателей производства, сколько для разработки системы, способной к постоянному развитию и совершенствованию, обеспечивающей рост в целом. В общем случае, процесс модернизации рассматривается как линейный проект, в котором все государства могут пройти единственный универсальный путь по направлению к достижению уровня развития Западных стран. Однако, для черной металлургии, подобный сценарий мало реализуем, т.к. на отрасль влияют различия в региональных особенностях сырья, его качества и количества, различия в уровне жизни и подготовки кадровых ресурсов, различия в культурных особенностях региона. При таком взгляде на проблему, очевидно, что для любого государства не существует универсального пути развития, и вопрос модернизации отдельно взятой 1 Викулин, А.Ю. Инвестиционная политика как инструмент модернизации экономики России: автореф. дисс. канд. экон. наук. – М., 2009. – 20 с. 11 отрасли необходимо решать самостоятельно, хотя и учитывая уже накопленный мировой опыт. Черная металлургия неразрывно связана с общемировым процессом модернизации, ведь в условиях перехода к постиндустриальному развитию осуществляется качественное изменение ресурсной базы экономики. На первое место выходит приоритет используемых технологий, которые, в качестве капитала используют совокупность традиционных факторов производства. Технологией определяется не только способ производства, но и способ знания. По мере развития процесса формирования экономики постиндустриального общества, технологии детерминируют модернизацию, приобретая форму технологического капитала. Технологический капитал трансформируется в экономический рост и является ключевым фактором развития модернизации производства в современном мире. Сущность технологической модернизации промышленности применительно к современному этапу научно-технического прогресса определяется Ж.А. Ермаковой2, как взаимосвязанное изменение материально-технологической базы комплекса отраслей на основе внедрения технологических инноваций и развития региональных межотраслевых инновационных связей по специфическим направлениям конкретных производств. Анализ и обобщение определений технологической модернизации промышленности как базы экономики в трудах отечественных и зарубежных ученых позволили установить два принципиально различных подхода к ее пониманию. Модернизация опосредует узкий, технократический подход и не отражает все совокупности особенностей современного этапа научнотехнического прогресса. Во втором случае процесс модернизации трактуется как универсальный и глобальный, в ходе которого традиционные общества становятся индустриально развитыми. Вместе с тем, формирование в 2 Коркешко О.Н., Туякова З.С. Основы стратегии технологической модернизации предприятия, вестник ОГУ №13 (132)/декабрь`2011, с. 245 12 развитых странах экономики знаний придает инновационной составляющей процесса модернизации особое значение. Таким образом, технологическая модернизация, по сути, представляет собой прогрессивный процесс качественного совершенствования производительных сил посредством внедрения технологических инноваций. Технологическая модернизация осуществляется на разных иерархических уровнях экономики. Применительно к процессу технологической модернизации промышленного производства России предложено сочетание двух «ветвей»: территориальной и отраслевой «ветви» (рисунок 1). Рис. 1. Сочетание территориальной и отраслевой «ветвей» в иерархической системе управления социально-экономическим развитием РФ3 Технологическая модернизация может осуществляться на разных уровнях, на уровне страны (макро), региона (мезо), предприятия (микро). Каждый уровень характеризуется 3 осуществления собственным технологической содержанием, Там же, с. 246 13 механизмами модернизации реализации, совокупностью факторов, препятствующих и способствующих активизации данного процесса. Следует отметить явный дефицит теоретического обобщения и методологического обоснования технологической модернизации на уровне отраслевых комплексов и рынков, а так же на уровне корпораций и предприятий. Российские корпорации располагаются на территории различных регионов, обладающих большим разнообразием природных, производственных, экономических и социальных условий. Конструктивное взаимодействие региональных администраций и руководства корпораций способствует рационализации схемы размещения производства, развитию многообразия хозяйственных контактов вертикального и горизонтального характера. Технологическая модернизация как управляемый и структурированный процесс в отрасли затруднена, так как отраслевое управление развитием экономики вытеснено корпоративным. В Российской Федерации процесс формирования корпоративных структур не завершен4. Большинство компаний сформированы по признаку собственности и капитала, а не изготовления конечного продукта. В современных условиях основным звеном инновационной активности и, соответственно, технологической модернизации экономики страны, выступают корпорации и предприятия, которые в наибольшей степени заинтересованы в достижении определенных конкурентных технологической разрабатываться преимуществ. модернизации с учетом: на уровне отраслевых При этом стратегия предприятий особенностей; должна собственного внутреннего потенциала и внешних условий; стратегического положения на рынке; уровня самостоятельности предприятия. Предложенный подход к осуществлению технологической модернизации позволит не только управлять конкретным предприятием (корпорацией), но и разработать согласованные приоритеты промышленной политики на уровне регионов и страны в целом. При разработке стратегии технологической модернизации 4 Там же, с. 247 14 корпораций и предприятий необходимо учитывать: технологические приоритеты согласно Перечню критических технологий РФ, утвержденных указом Президента РФ от 7 июля 2011 года; стратегические приоритеты развития самой инновационного корпорации; поведения условия, формирующие персонала; механизмы мотивацию осуществления модернизации, которые применимы на уровне предприятия. Механизм управления процессом технологической модернизации – это система методов, инструментов, мер, направленных на повышение степени мотивации корпораций и предприятий осуществления перевода производства на принципиально новый технологический уровень, а также создание условий для реализации программ технологической модернизации. Следует отметить разнообразие модернизацией: механизмов организационные, управления технологической компенсационные, экономические, механизмы финансирования и активизации инновационного потенциала. Выводы главы: Представляется целесообразным формировать стратегию технологической модернизации на уровне корпораций и предприятий как сочетание трех взаимосвязанных блоков: – концептуального блока, определяющего общие стратегические цели и задачи развития корпорации и предприятия на основе внедрения новейших наукоемких технологий, видов техники, материалов и энергетических ресурсов; – программного блока, в котором сформированы приоритетные инвестиционные проекты по разработке и внедрению новейших технологий с развитием соответствующих обеспечивающих решение производств и стратегических структурных изменений, задач технологической блока, объединяющего модернизации производства; – институционально-инфраструктурного финансовые, элементы организационно-экономические, и меры, обеспечивающие 15 мотивационные реализацию и иные приоритетных общекорпоративных программ и инвестиционных проектов отдельных предприятий. 16 1.2. Экономические предпосылки и мировой опыт модернизации черной металлургии В основу анализа положен опыт 4х стран, опережающих Россию по производству стали в 2013 году5 - Китай, Япония, США, Индия. Каждая из этих стран достигла мирового лидерства в отрасли черной металлургии своим индивидуальным путем. На все страны наложила свой отпечаток структурная перестройка мирового хозяйства в последней четверти XX в., которая основательно изменила отраслевые приоритеты экономического развития. Растущая роль новых наукоемких отраслей (информатика, биотехнология, электроника, авиаракетный комплекс, атомная энергетика, новые отрасли химии и др.), рост дефицита и стоимости энергетических и сырьевых ресурсов, ужесточение экологических стандартов — все это существенно потеснило ресурсоемкие базисные отрасли, еще сравнительно недавно определяющие основную динамику мирового развития. Мировой опыт показывает: перестройка экономики вышеуказанных стран начиналась, как правило, с модернизации базовых отраслей, в том числе и металлургии, при активном участии государства. Перед рассмотрением международного опыта в металлургической отрасли, следует выделить основные проблемы, ставящие под угрозу стабильное развитие национальных предприятий. Металлургия в целом находится в довольно материалоемкости и сложном положении прогрессирующего вследствие старения высокой основных производственных фондов, высокой энергоемкости производства, привязкой к качеству логистической национального составляющей. сырья, себестоимости Отдельного рабочей рассмотрения силы, заслуживает проблема спроса внутри стран-лидеров производства стали. На начальном этапе инструментом преодоления указанных проблем, стала интеграция производственных предприятий. Для металлургического комплекса приемлемы три типа интеграции: вертикальный, отражающий 5 Международная Ассоциация Сталеплавильщиков - WSA http://www.worldsteel.org/statistics/statisticsarchive/2013-steel-production.html 17 объединение предприятий, связанных технологической кооперацией; горизонтальный, объединяющий производителей однотипной продукции, конгломерат, предусматривающий сочетание двух типов при превалирующей роли вертикальной интеграции. Классическим примером создания крупных конгломератов является Китай. Черная металлургия Китая за последние 20 лет продемонстрировала невиданные в истории темпы роста и стала одним из главных локомотивов развития мирового металлургического производства. В начале 90х годов 20ого века выплавка стального проката в Китае составляла 78 млн. т. (немногим больше производства современной России). В начале 2000х годов выплавка увеличилась в 3 раза и составила 220 млн. т. стали в год, на сегодняшний день, т.е. спустя еще 10 лет выплавка стремится к 779 млн. т.6, т.е. в 10 раз превышает уровень 20летней давности. Отправной точкой роста производства является рост спроса на сталь внутри страны. Масштабная индустриализация, подкрепленная мощным потоком внешних инвестиций (около 80 млрд дол. в год) и доходов от экспорта (30 млрд дол. в год), обеспечила исключительно высокую динамику хозяйственного роста. В 90х годах более 65% инвестиций направлялись в капитальное строительство и техническое переоснащение предприятий всех отраслей экономики — от горно-металлургических предприятий до производства средств вооружений и товаров длительного пользования, науки, космоса, что и стало основой растущего спроса на конструкционные материалы. Развитие смежных отраслей стало основой для динамичного роста внутреннего потребления черных металлов, которое в 2003 г. достигло около 250 млн. т (в эквиваленте стали), а в 2011 металлопродукции год порядка используется 600 млн. стремительно т. Значительная растущей часть (ежегодный прирост около 25%) автопромышленностью. 6 Федеральная служба государственной статистики - http://www.gks.ru/free_doc/new_site/m_sravn/26-291.htm 18 Производственный потенциал отрасли обеспечивается 150 заводами. Наиболее динамичное развитие наблюдается среди средних и небольших предприятия с годовой мощностью от 0,5 до 3 млн. т. Доля более крупных заводов в общей выплавке стали составляет немногим более 40%. Основой модернизации является активная инвестиционная политика правительства: в 2001—2005 гг. в черную металлургию было вложено более 17 млрд. долл. Крупнейшие китайские заводы ShanghaiBaosteelGroup» и «HebeiIronandSteel» производят более 35 млн. тонн в год каждый. Следующие за ними по размеру идут четыре компании с производством свыше 20 млн. тонн «WuhanIron&Steel», «AnBenIron&SteelGroup», «JiangsuShagangGroup», «ShandongIron&SteelGroup». Далее три компании, производящие более 10 млн. тонн стали в год - «AnshanIron&Steel», «JiangsuShagangGroup», «ShougangGroup»). Суммарное производство 9 крупнейших заводов превышает 180 млн. тонн стали в год. Однако к столь быстрому и несбалансированному росту одной из базовых отраслей экономики следует относиться осторожно, т.к. возможные последствия от перепроизводства или простоя мощностей, могут сильно отразится на отрасли. Данный тезис находит отражение в опасениях государственных регулирующих органов, которые неоднократно выступали с официальными предупреждениями металлургическому сектору о необходимости взвешенного подхода к расширению мощностей, который может превысить экологические потребительские проблемы. В возможности результате чего, рынка, Китай обострить усилил протекционистские меры защиты своего рынка, вводя более высокие пошлины и квоты на импортную металлопродукцию. Помимо бурного развития экономики Китая, производственному росту в национальной металлургии способствует и ряд внутренних особенностей, которые удерживают себестоимость производства стали в Китае на одном из самых низких уровней в мире (даже не смотря на неуклонное увеличение в последние годы). Самая низкая статья в структуре себестоимости металла из 19 Китая является рабочая сила. Помимо сокращения затрат за счет фонда заработной платы, Китай полностью обеспечен одним из важнейших видов металлургического сырья – коксующийся уголь. На 2009 год добыча угля составляла 2 034 млрд. тонн в год. Таким образом, Китай практически полностью обеспечивает себя собственным коксующимся углем и коксом. С другой стороны металлургия Китая имеет значительную уязвимость по отношению к растущей стоимости импортной железной руды, т.к. страна потребляет меньше 50% собственного сырья низкого качества, которое трудно добывается. Кроме преимуществ сырьевой части себестоимости, китайская металлургия получает также определенную поддержку от государства в виде субсидий (например, возврат НДС при экспортных операциях). По данным американского института чугуна и стали (AISI), за период с 2000-2010 гг. металлургические компании Китая получили, в общей сложности, $52 млрд. государственных субсидий7. Однако Китайская ассоциация чугуна и стали (CISA) постоянно опровергает эти данные. Китайское правительство, на протяжении уже нескольких лет развивает политику ограничения развития национальной стальной отрасли, с помощью введения различных экспортных пошлин, лицензий на торговлю, ограничений по производству. Результатом деятельности правительства Китая по ограничению экспорта, учитывая относительно низкую себестоимость производства, стало стабильное удерживание цен на более низком уровне, чем значения экспортных цен на эту же продукцию. Таким образом, национальным потребителям, а именно - машиностроению, строительству и другим поставляется все более дешевое (к мировому уровню) сырье, что позволяет наращивать конкурентные преимущества перерабатывающим отраслям при поставках конечной 7 Сайт международной инжиниринговой компании – Азиатские промышленные технологии http://aitcom.ru/metallurgiya-kitaya-itogi-tormozheniya 20 продукции на экспорт. Итого - металлургия Китая многие годы вносит заметный вклад в превращение страны в «мастерскую мира». Стальная заготовка и другие полуфабрикаты с низкой добавленной стоимостью долгое время занимали значительную долю (от 16 до 33% от всего объема экспортируемой металлопродукции8) в структуре экспорта Китая. В качестве последней тенденции страна выходит на мировой рынок высокотехнологичных сталей - около 80% всего китайского экспорта. Основными внешними рынками сбыта китайской высокотехнологичной стали являются страны Азиатско-тихоокеанского региона, Евросоюз и США, в то же время, наблюдается постепенное увеличение доли других стран – импортеров стальной продукции из КНР. Движение в этом направлении напрямую зависит от ввода ограничений на импорт металла из Китая в ряде развитых стран (в частности в США и ЕС), а также стремлением китайских экспортеров стали к максимальной диверсификации рынков сбыта. В целом, политика государственного регулирования металлургической отрасли Китая направлена на решение многочисленных внутренних проблем, связанных с реорганизацией и модернизацией отрасли. К основным проблемам следует относить: риск перепроизводства стали и роста ее экспорта; технологическая отсталость и высокая энергоемкость многих предприятий металлургического производства; значительная раздробленность мощностей сталелитейных предприятий и компаний; неоптимальная география размещения; усиление экологической нагрузки (которая и так уже высокая); обострение международных торговых споров по причине роста экспорта китайской стальной продукции. Несмотря на активную сдерживающую политику государства, большинство китайских металлургических предприятий, на сегодняшний день планируют расширение производства. Особые планы имеются на предприятиях вблизи России, на северо-востоке Китая, крае, обладающем, 8 Сайт международной инжиниринговой компании – Азиатские промышленные технологии http://aitcom.ru/metallurgiya-kitaya-itogi-tormozheniya 21 сравнительно богатым углем и бедной железной рудой. В то же время, активно поддерживается закрытие старых неэкономичных заводов, особенно в перенаселенных западных провинциях страны. Другую бизнес-модель экономического развития отрасли можно наблюдать в Японии. После второй мировой войны отрасль начала восстановление с нуля. Первоначальный внутренний спрос обеспечился масштабным капитальным строительством 1960—1970-е гг. когда в стране были построены 20 новых крупных заводов черной металлургии. В 70х годах на Японии сказался мировой энергетический кризис, затормозив развитие отрасли. 1980-е гг. ознаменовались для Японии еще большим спадом, связанным с замедлением общих темпов экономического развития и уменьшением выпуска металлоемкой продукции – морских судов, различных машин и оборудования, с сокращением объемов капитального строительства. Несмотря на возникшие трудности, черная металлургия Японии в 90-е гг. вышла на уровень 95 - 110 млн. т. выплавки в год. Благодаря распаду СССР Япония, кратковременно вышла на первое место по производству стали в мире. Однако позднее первое место досталось США, а в 1996 г. - Китаю. Несмотря на недолгую историю, Японии удалось выстроить уникальную бизнес-модель развития отрасли. Не имея, по сути, ни сырья, ни производственных мощностей, страна за 50-60 лет вышла в мировые лидеры, используя только новейшие технологии и выстроив логистические потоки. Технический уровень оборудования сталеплавильных предприятий Японии находится на значительно более высоком уровне, чем аналогичные производства в США и Западной Европе. Основные используемые технологии производства стали - кислородно-конвертерный способ (70 %) и электросталеплавильный (30 %), почти вся разливка готовой продукции происходит на установках непрерывного литья заготовок9. Существующая в Японии бизнес-модель подразумевает огромный импорт железной руды, т.к. собственных месторождений у страны практически нет. На протяжении 9 Максаковский В.П. «Географическая картина мира», 4-е изд., испр. и доп. - М.: Кн.2 – 2009, С. 47 22 длительного периода Япония оставалась крупнейшим в мире импортером железной руды (125–135 млн. т в год, в основном из Австралии и Бразилии), а также коксующегося каменного угля (тоже в основном из Австралии) и экспортером стали и проката (20–30 млн т в год) в США, Китай, страны ЮгоВосточной и Юго-Западной Азии, другие регионы. Однако, начиная с 2000-х годов импорт постепенно сокращается – как по причине уменьшения спроса на черный металл, так и из-за усиления конкуренции со стороны России, Китая, Республики Корея, которые продают сталь и прокат по более низким ценам. Для японской черной металлургии характерна очень высокая производственная и территориальная концентрация. Для Японии, как и для США, характерно образование не отдельных центров, а крупных металлургических районов. Но в отличие от США все эти центры и районы располагаются на морском побережье. Некоторые из металлургических комбинатов Японии построены не просто на морском побережье, а на специально намытых для этой цели площадках. Таким образом, Япония, не имея природных, экономических и политических предпосылок, практически лишенная сырьевой базы, с большим опозданием вступившая на путь индустриализации, буквально за 10— 15 лет прошла путь, на который другие страны с развитой металлургией затратили не менее полувека. После Второй мировой войны, на международном рынке сложилась благоприятная конъюнктура, нацеленная на послевоенное хозяйственное восстановление. Цены на сырье находились на достаточно низком уровне, государство осуществляло активную стимулирующую поддержку компаниям – все это послужило становлению Японии на прогрессивный путь строительства крупных заводов с полным циклом производства на специально намытых участках суши в прибрежной полосе. Благодаря такой модели размещения – заводы превращались в порты для приема крупных морских судов, поставляющих сырье и топливо из 23 Австралии, Индии, Китая и других стран и отправляющих готовую продукцию в Европу и США. Учитывая послевоенный кризис - черные металлы в 50—60-е годы стали одним из важных экспортных товаров, а Япония — ведущим мировым экспортером. Японская конкурентоспособность на мировом рынке обеспечивается двумя важнейшими факторами: во-первых, эффективное использование зарубежных научно-технических новинок, что заметно сокращает издержки производства и отставание от ведущих стран, и, вовторых, создание собственного мощного сектора НИОКР в крупнейших корпорациях и университетах. Таким образом, Япония к началу 80-х годов, по технологическому уровню опередила другие страны мира, а в металлургической отрасли значительно увеличилась доля продукции с добавленной стоимостью, что еще больше укрепило позиции предприятий на мировом рынке. Черная металлургия США зародилась в 70-х гг. XIX в., и с тех пор на протяжении длительного времени эта страна занимала первое место в мире по выплавке чугуна и стали. Пик производства черных металлов был достигнут в начале 1970-х гг. (132 млн. т стали), но затем все основные показатели черной металлургии начали снижаться. В результате еще в 1980-х гг. по размерам выплавки стали США уступили ведущие места Советскому Союзу и Японии, а в 1990-е гг. – Китаю и Японии. В середине 70х годов, на фоне энергетического кризиса правительство поставило о полном закрытии отрасли из-за ее высокой энергоемкости и низкой экологичности. Итогом стало сокращение выплавки черных металлов в США, как и в других экономически развитых странах Запада, которое объясняется следующими причинами: 1. Общим уменьшением материалоемкости производства. 2. Переориентация черной металлургии на менее железосодержащие отечественные месторождения и на импортную железную руду в связи 24 с истощением наиболее богатых американских железной руды. месторождений 3. Тенденцией к переносу загрязняющих окружающую среду производств в развивающиеся страны. 4. Усилившейся ориентацией на импорт готовой продукции (стали и проката); по этому показателю (30–35 млн т в год) США занимают первое место в мире. Бизнес-модель черной металлургии США ориентирована на производство качественных сталей, а не рядового металла (как в Китае и Индии). Это условие стало одной из причин уменьшения размеров предприятия-производителя. Потребность в рядовом металле удовлетворяется путем ввоза из стран ЕС, России, Мексики, Канады. Уровень производственной концентрации достаточно высокий. На пике мощности, в начале 1970-х гг., в стране работало 45 заводов и комбинатов с годовой мощностью более 1 млн. т. каждый. Но после реорганизации отрасли, крупные распространились предприятия мини-заводы, практически которые, как все закрылись, правило, а быстрее адаптировались к изменяющимся потребностям рынка и проявили себя более эффективно, с экономической точки зрения. В 1992 г. в США насчитывалось уже 65 мини-заводов общей установленной мощностью почти в 25 млн. т в год, а всего в США в 2001 г. действовали 144 предприятия черной металлургии общей мощностью 119 млн т стали в год (при выплавке в 2002 г. 92 млн. т)10. Частично основанной на опыте США является Индийская бизнес-модель организации отрасли. В целом, в Индии 60% стали выплавляется в электродуговых печах (ЭДП), 38,5% – в кислородно-конвертерных установках и всего 1,5% – в мартенах (которые в мире больше нигде не используют, кроме стран СНГ)11. Такое соотношение характеризирует страну 10 Там же, С. 72 Электронная версия журнала «Металлургический бюллетень» http://www.metaltorg.ru/analytics/black/?id=506 11 25 как высокотехнологичную, в структуре предприятий преобладают мощности характерные для развитых стран Европы, США и Мексики. Для сравнения, высокотехнологичная Япония, производит около 70% стали кислородно-конвертерным способом (менее современная технология, чем электродуговая плавка), но при этом прилагает немалые дополнительные усилия для подержания имиджа производителя качественной стали. А индийская технология производства электродуговой стали, позволяет с меньшими затратами производить более качественный, лишенный примесей от доменного производства, продукт. Помимо широкого развития мини-заводов, в США наблюдается повышенный интерес к строительству заводов по производству железа прямого восстановления. Причина этому – расширение добычи сланцевого газа, которая за последнее десятилетие привела к появлению на североамериканском рынке дешевого природного газа, используемого в наиболее распространенных технологиях производства железа прямого восстановления. К строительству новых предприятий по выпуску этого сырья уже приступили некоторые крупные металлургические группы. Свой интерес обозначили крупные местные производители железной руды CliffsNaturalResources и US Steel, которые намерены начать производство DRI на своих железорудных шахтах в Миннесоте. О готовности производить в США железо прямого восстановления заявил и крупный европейский участник рынка Voestalpine (Австрия). Компания намерена в Техасе за 550 млн евро построить завод мощностью 2 млн тонн DRI в год, который должен заработать в начале 2016 года. У предприятия будет прямой выход к морю, поэтому половина продукции будет продаваться сторонним потребителям, а вторая – отправляться на европейские металлургические активы группы, которые используют кислородно- конвертерный способ производства стали. Согласно ожиданиям Midrex, в ближайшие 12-17 лет производство DRI может удвоиться благодаря доступности природного газа, росту штрафных 26 санкций и ограничений в отношении грязных металлургических технологий. Считается, что производство этого сырья будет расти на 5-6 млн тонн ежегодно. Существующим лидером по использованию технологий прямого восстановления железа считается Индия. Широкое использование электродуговых печей в Индии связано в первую очередь с наличием огромных запасов высококачественной железной руды. По этой причине страна и является крупнейшим в мире производителем железа прямого восстановления (DRI). Причем именно эта технология и пропагандируется индийскими властями как основа для дальнейшего наращивания мощностей национальной черной металлургии. Рост производства стали и мощностей в Индии происходит благодаря высокому уровню потребления готового проката в стране. Так, по данным Всемирной ассоциации сталеплавильщиков, внутреннее индийское потребление стали за последние 5 лет выросло на 52%, а в 2011 году по сравнению с 2010 г. – на 9,6%, до 60,6 млн т. Государственные органы Индии установили мероприятия по развитию экономики и активизации промышленности. В план входит полномасштабная модернизация внутренней инфраструктуры, дорог, портов, аэропортов, строительной и автомобильной отраслей, увеличению производства бытовой техники, жилищного строительства, особенно в сельской местности. По исследованиям компании Ernst&Yang, к 2020 г. Индия займет лидирующие позиции в области образования, НИОКР, инноваций, а также как производитель товаров и услуг с высокой добавленной стоимостью. Прогнозируется ежегодный рост ВВП в Индии свыше 8% и увеличение в 3 раза численности индийского среднего класса в течение следующих 15 лет. Это в свою очередь приведет к повышению уровня образования трудовых ресурсов, росту конкурентоспособности рабочей силы с точки зрения ее стоимости и, соответственно, улучшению позиций Индии в плане 27 привлечения глобальных прямых иностранных инвестиций, в том числе в сталелитейную отрасль. Статистические данные Всемирной ассоциации чугуна и стали (WSA) показывают, что металлургическая промышленность Индии стремительно развивается уже несколько десятилетий подряд. Причем за последние 19 лет производство стали в стране снизилось лишь однажды – в 1998 г. Последние годы стальные компании Индии наращивают выплавку нерафинированной стали с завидными темпами и постоянством – на уровне 7-10% в год. Более того, в период кризиса (2008-2009 гг.) индийская металлургия находилась в числе тех немногих отраслей, которые не только не ухудшили свои производственные показатели (как в Японии, США, России и многих других странах), а, напротив, повысили их (как в Китае, Иране и Саудовской Аравии). Внутренний спрос на сталь в Индии растет стремительными темпами. По данным JointPlantCommittee занимающейся сбором (JPC), показателей государственной индийской организации, металлургической промышленности, более половины произведенных в стране стальных полуфабрикатов (порядка 20-25 млн. т.) поступает на свободный рынок Индии для национальных потребителей. Две трети всех потребителей представляют собой частные организации, остальные государственные. В период с 2005 по 2010 гг. внутреннее потребление готового проката в стране выросло на 52%. Среди основных преимуществ Индии, как страны-производителя стали, можно выделить следующие: доступ к богатым запасам железной руды с низкой стоимостью ее добычи; аутсорсингом по причине наличия дешевой рабочей силы; выгодным географическим положением между растущими рынками сбыта: Ближним Востоком и странами Юго-Восточной Азии. Многообещающие темпы роста потребления и производства стали в Индии в конце 2000х привлекли в страну многих мировых сталепроизводителей. Отметим, на данный момент администрациями ряда 28 штатов страны подписано с национальными и иностранными компаниями 222 меморандума о взаимопонимании, в которых идет речь о создании мощностей по выплавке 276 млн. т. стали в год к 2020 г. с общим объемом инвестиций свыше $200 млрд. Некоторые иностранные компании уже приступили к реализации проектов. Выводы главы: Накопленный мировой опыт предоставляет широкий спектр мер и методов развития черной металлургии, как на уровне отрасли, так и на уровне отдельных предприятий. Американская модель развития предполагает уход от крупных производств к мини-заводам со всеми вытекающими отсюда плюсами и минусами, китайская модель идет по пути наращивания общего объема производства всеми доступными методами, индийская модель опирается на дополнительной обработке сырья и изменении технологических параметров производства, а японская модель тяготеет к развитию транспортно-логистической инфраструктуры предприятий. При любой модели развития, в каждой стране отрасль прошла через определенный этап модернизации, где по различным критериям использовались инновационные подходы. Российская черная металлургия на текущий момент имеет свой уникальный путь развития, который был заложен еще в Советском Союзе и частично адаптирован под текущие рыночные реалии. Частичная адаптация проявляется в удовлетворении лишь некоторых товарных позиций, пользующихся отечественным спросом, в то время как доставшиеся в наследство предприятия в большинстве своем ориентированы на экспорт. Не маловажную роль сыграл разрыв внутриэкономических связей между бывшими внутрисоюзными странами, в том числе отсутствие замены ставшим зарубежными производства. Частичное использование представленного международного опыта в российской действительности представляется 29 автору исследования обоснованным и правомерным для достижения целей более эффективного использования экономических ресурсов и развития отрасли. 30 1.3. Мини-заводы как новая форма организации производства на базе инновационных технологий Новая бизнес-модель (после 1970х годов) появилась в результате развития и внедрения инноваций в США и качественной структурой перестройки отрасли. Устаревшие мартеновские печи сменились на кислородно-конверторные и дуговые электропечи. Американская компания Nucor в это же время впервые применила концепцию мини- металлургического завода. Технологической основой новой технологии стало использование новейших высокопроизводительных дуговых электропечей (ДСП) емкостью 50-150 т и машин непрерывного литья (МНЛЗ). Первое пробное предприятие было построено в Южной Каролине (г. Дарлингтон) в 1969 г., вскоре было построено еще девять таких же предприятий в различных штатах США. К 2013 году насчитывается свыше тысячи миниметаллургических заводов различной компоновки и производительности. Эти предприятия выпускают около 26% мирового производства стали и более 60% длинномерного проката. Доля выпуска в общем объеме металлопродукции в некоторых странах доходит до 20-30% рынка12. До появления мини-металлургических заводов, в США, в середине 20ого века доминировали восемь крупнейших металлургических компаний (U.S.Steel, Bethlehem, National, Republic, Armco, Jones&Laughlin, Inland, YoungstownSheet&Tube), выпускавших более 95% стали в стране13. Было создано около полумиллиона рабочих мест, суммарная капитализация компаний составляла $55 млрд. В конце 70ых годов 20ого века, рыночная капитализация тех компаний, который остались на рынке уменьшилась в 5 раз, доля на рынке сократилась до 75%, количество занятых рабочих мест сократилось до 25%. Остро встал вопрос окупаемости и рентабельности. 12 Электронная версия журнала «equipnet.ru» - http://www.equipnet.ru/articles/power-industry/powerindustry_430.html 13 Электронная версия журнала «Металлургический бюллетень» http://www.metaltorg.ru/analytics/black/?id=362 31 Потребность в скромных первоначальных инвестициях стала ключевым фактором быстрого распространения новой бизнес-модели. Мини-завод можно строить практически в любом регионе страны, а производство дешевой арматуры способствует захвату рынка. В свою очередь крупные ГОКи не были заинтересованы в строительстве мини-заводов по причине низкой отдачи вложенных средств. Ведь инвестирование в такие заводы позволяло в лучшем случае увеличить долю рынка на 4%, причем в сегментах с низкой добавленной стоимостью. Таможенная политика (высокие налоги) на высококачественную сталь обеспечивали крупным предприятиям стабильных клиентов из автомобильной отрасли. Благодаря этому мини-заводы относительно легко отвоевали рынок арматуры строительного сортамента. Рентабельность мини-заводов на этапе борьбы за долю рынка с крупными комбинатами была на уровне 27%, что на 20% превышало среднерыночные показатели. Однако, когда с этого рынка ушли крупные комбинаты, мини-заводы стали конкурировать между собой, и итоге дойдя до первоначального дохода в 7%. Чтобы сохранить высокий уровень рентабельности, мини-заводы начали реализовывать меры по совершенствованию технологической и организационной структур. Следствием этого действия стало снижение затрат и рост производительности установок. Таблица №1 . Распределение мини-заводов по числу и мощности Мощность производства, тыс. т в 1978 г., 2003 г., количество год количество заводов заводов Более 1000 3 22 800—999 4 10 600—799 4 15 400—599 9 13 200—499 13 4 Менее 200 11 1 Общее число заводов 44 65 32 Средняя мощность, тыс. т в год 350—461 750—940 Источник: F. Giarratani, Centre for Industries Studies, Pittsburgh University, USA, 2012 Совершенствовалась технология, осваивался выпуск более прибыльной продукции. При этом повышенную прибыль мини-заводы получали только в регионах, где конкуренция была с интегрированными заводами. Уход интегрированного завода с рынка влек за собой снижение прибыли минизаводов. Продукция мини-заводов стремительно распространялась и к концу 1980ых годов захватила рынок не только США, но и Мексики, Азии и большинство стран Западной Европы. Единственной технологической проблемой было отсутствие возможности производства мини-заводом стальной полосы рядового качества. В структуре производства интегрированных заводов полоса занимала 55% в тоннажном эквиваленте и приносила 25-30% с каждой тонны. С другой стороны, мини-металлургия стимулировала спрос на металлический лом, что повлекло рост цены на последнее. С 1972 по 1987 г. цена тонны лома поднялась с $36 до $84 (рис. 2)14 Столкнувшись с указанными проблемами, мини-металлургические заводы начали поиск возможностей производства более сложной и прибыльной продукции – стальной полосы. Рис. 2. Влияние распространения мини заводов на стоимость лома в США 14 http://www.rusmet.ru/promnews/show/62567/Mini_Metallurgicheskie_Zavody 33 Источник: AmericanMetalMarket Для выхода на новый рынок, компания Nucor в 1989 г., достаточно рискованно инвестировала во внедрение новой технологии – отливки тонкой заготовки. В штате Индиана был запущен первый мини-завод мощностью свыше 800 тыс. т. в год по производству стальной полосы. Экономия на тонне производства составляла $50-70 по сравнению с интегрированными заводами. Технология быстро получила распространение в других штатах. Мини-заводы полностью захватили рынок продукции рядового качества. Следствием этого стал и рост цен на сырье – стальной лом, который уже не опускался ниже $100 за тонну. Рис.3. Динамика строительства интегрированных и мини-заводов в США 34 Источники: A. Collard-Wexler, Stern Business School, New York University, 2013 Рис. 4. Доля продукции, производимой на мини-заводах Источники: A. Collard-Wexler, Stern Business School, New York University, 2013 35 Рис. 5. Карта расположения мини- и интегрированных заводов Источники: A. Collard-Wexler, Stern Business School, New York University, 2013 К мини-металлургическим заводам (mini-mill) можно отнести современные электросталеплавильные комплексы как небольшой мощности (10-50 тыс. тонн стали в год), так и заводы мощностью 1-2 млн. тонн продукции в год. Мини-заводы по производству стали, как правило, работают по неполному металлургическому циклу и используют в качестве исходного сырья лом чёрных металлов, железо прямого восстановления и передельный чугун, чем и отличаются от крупных металлургических комбинатов, сырьем для которых является руда. На таких предприятиях отсутствует крайне энергоемкое коксодоменное производство, что выгодно отличает мини-заводы от предприятий полного цикла. Обычно мини-завод представляет собой комплекс, состоящий из следующих отдельных модулей: электродуговая печь, установка для дегазации и десульфурации стали в ковше, машина непрерывной разливки стали и группа прокатных станов. В зависимости от потребностей производства некоторые составляющие могут отсутствовать или цех может быть укомплектован дополнительным оборудованием. 36 Модульное построение производства на мини-заводах приводит к существенному снижению затрат на его организацию, от 20 до 60 % по сравнению с металлургическими комбинатами полного цикла, а также сокращению сроков освоения производственных мощностей, которые составляют 1,5-2 года (для заводов полного цикла время выхода на полную мощность может достигать 7-10 лет). Кроме того, производственные модули мини-завода могут размещаться на площадях (18-20 га на 1 млн. т. стали в год) в 8-15 раз меньше необходимых для строительства металлургического комбината. К характерным преимущественное особенностям расположение в мини-заводов непосредственной относятся близости их к потребителям готовой продукции и ресурсам металлического скрапа, образующегося непосредственно в регионе расположения предприятия, а также интенсивное использование уже готовой инфраструктуры региона, что приводит к сокращению транспортных расходов и капиталовложений в 4-7 раз. Мини-завод — это не только уменьшенный завод, это другой тип бизнеса. Его отличают не только сырье, технология и продукция, но и клиенты, принципы организации производства, стратегия. Чтобы лучше разобраться в этом, рассмотрим два типа бизнеса подробнее: Таблица 2. Сравнение бизнес моделей классического металлургического производства (полного цикла) и мини-заводов. Характеристики Сырье Технологическая цепочка Мощность Базовые технологии производства и Классическое металлургическое производство (полного цикла) Руда, уголь Мини-заводы Сырье— чугун— сталь Стальной лом, железо прямого восстановления, передельный чугун Сырье— сталь Более 1 млн т в год с тенденцией к увеличению Производство чугуна с использованием доменных печей. 0,1—1 млн т в год с тенденцией к уменьшению Электропечи для переплавки лома, 37 состав оборудования Конверторное производство стали и разлив в полуфабрикаты. Комплекс прокатных станов для производства сортового и листового проката Привязка к местности Продукция Нет Клиенты Рынок сбыта Широкий сортамент Уникальные свойства и высокая добавленная стоимость Крупные потребители Большие партии Долгосрочные контракты Чувствительные к качеству и потребительским свойствам Глобальный. Широкий охват, обслуживание различных потребительских сегментов непрерывный разлив стали в заготовки. Минимальное сортопрокатное производство. Как правило – новый компактный завод в удобном регионе. Вблизи сырья и/или потребителя Узкий сортамент Рядовой сортамент и качество Мелкие потребители Маленькие партии Разовые поставки Чувствительные к цене Локальный. Ориентация на региональное строительство и производство ЖБИ До 1 000 км, региональное сырье и сбыт Основные перевозки для поступления сырья и реализации продукции Инвестиции До 10 000 км, часто импорт и экспорт Стоимость оборудования за тонну мощности (окупаемость) Численность персонала Вертикаль власти Персонал Направленность труда $650—1000 (более 10 лет) В краткосрочные проекты В снижение издержек В увеличение мощности за счет расширения сети мини-заводов; В современные компактные, ресурсосберегающие технологии $150—300 (2—5 лет) 10—40 тыс. 0,1—1 тыс. 6—8 уровней управления Профессионалы Интеллектуальная (разработка и выпуск уникальной продукции) 3—4 уровня управления Базовые знания Интенсификация (максимальная удельная выработка и снижение В долгосрочные проекты В уникальные свойства продукции В увеличение локальной мощности В глобальные альянсы В экологичность 38 производственных затрат) Производительность, человеко-часов на тонну продукции Организационные особенности Стратегия 4—12 0,5—2 Профсоюзы (для ЕС, США) и социальные расходы. Высокие накладные расходы Лидерство по инновационной продукции — новая сталь Высокие Отсутствие профсоюзов. Минимальные накладные расходы Лидерство по издержкам — доступная сталь Низкие Расходы по обеспечению экологичности Источник: Составлено автором в процессе диссертационного исследования Классические металлургические производства (полного цикла) и их особенности Заводы этого типа появились давно. Традиционно в качестве сырья используется железная руда и уголь. Сырье переплавляют в доменной печи, получая полупродукт — чугун (рис. 6). Первая особенность - природное сырье обеспечивает стабильность состава и чистоту чугуна. Эта особенность очень важна, поскольку позволяет выпускать высококачественную сталь с жесткими требованиями к химическому составу. Рис. 6. Схема производства на интегрированных и мини-заводах 39 Источник: G. Schabrun, Spring 2002 Macroeconomics Вторая особенность — доменный процесс. Чем больше доменная печь, тем ниже себестоимость чугуна. Доменный процесс экономически эффективен при объемах производства свыше 3 млн. т металла в год. Причем процесс не позволяет существенно изменять объемы, а тем более останавливать производство. Для пуска остановленного производства требуются дополнительные инвестиции. Третья особенность — производство стали. Чем больше доменная печь выпускает чугуна, тем больше выплавляется стали, которую необходимо оперативно разливать в твердые заготовки. Наиболее быстро это можно сделать, если отливать заготовки с большим сечением. Но такое сечение невозможно сразу переработать в конечный продукт, требуется длинная технологическая линия со значительным количеством прокатных станов и промежуточных нагревательных печей. Заготовка многократно подвергается деформации и нагреву, при этом устраняются недостатки литой структуры и 40 металл становится однородным. Любые отклонения от заданных требований достаточно просто ликвидировать в процессе обработки стали. При такой организации производства легко управлять качеством и формировать необходимый набор свойств металла. Итак, чистое сырье, широкий состав технологического оборудования позволяют выпускать продукцию любого сортамента с высоким качеством и набором уникальных свойств. Комбинаты становятся неуязвимыми при условии их специализации на высококачественной продукции, которую невозможно получить другим способом. Интегрированные заводы созданы давно и географически не привязаны к источникам сырья или потребителям, имеют свою историю, специализацию и бренд. Это глобальные игроки. Потребляют их продукцию во всем мире. При огромном потенциальном рынке наибольший интерес представляют крупные клиенты, способные обеспечить постоянную загрузку оборудования и готовые платить за высокое качество. Это клиенты, использующие сталь в качестве исходного материала, причем ее цена не так важна в сравнении с потребительскими свойствами конечной продукции (рис. 6). Рис. 7. Доля стали в стоимости конечной продукции* * Основная продукция интегрированных заводов обозначена синим цветом, минизаводов — черным цветом Источник: TheSteelIndustryGlobalizationTrends, LondonMetalExchange, 2003 41 Предприятия конкурируют друг с другом за те свойства продукции, которые дают выигрыш конечным потребителям. Сегодня умение производить сталь, превосходящую продукцию конкурентов, является основой бизнеса. Компании ежегодно выделяют огромные средства на разработку новой стали и продукции с улучшенными свойствами (рис. 7). Для сравнения: бюджет на аналогичные цели у российских металлургических гигантов не превышает $3 млн в год. Рис. 8. Затраты на исследовательские работы крупнейших азиатских комбинатов, $ млн Источник: N. Kawabata, AnnualReportofEconomicSociety, TohokuUniversity, 2012 Для управления коллективом в десятки тысяч человек и сложной технологией нужны профессиональные знания. Только высокопрофессиональные управленцы способны организовать сложный процесс производства. исследователей Без невозможно высокопрофессиональных производить инженеров уникальную и продукцию высочайшего качества и постоянно ее совершенствовать. Высокий уровень культуры производства создает хорошо подготовленный персонал. Предприятия конкурируют за лучших специалистов. Интегрированные предприятия ценны профессионализмом сотрудников. 42 Итак, интегрированные заводы производят эксклюзивный продукт и поставляют его в любую точку мира. Основа их бизнеса — продукт с высокой добавленной стоимостью. Основа производства — высокопрофессиональная команда, обеспечивающая эксклюзивные свойства продукции. Ключевой фактор успеха — возможность предлагать клиентам сталь с улучшенными потребительскими свойствами. Мини-заводы и их особенности Сегодня под термином «мини» понимают разные компактные заводы с частичным или полным набором технологического оборудования (см. рис. 1), и условно их можно разбить на три группы. «Усеченные» мини-заводы выпускают полупродукт (литую заготовку), не имея прокатного оборудования для производства конечной продукции. «Передельные» мини-заводы закупают полупродукт и докатывают его до конечной продукции, то есть у них есть прокатные станы, но нет плавильного и разливочного оборудования. На базе «передельных» минизаводов создаются металлосервисные центры. К третьей группе относятся мини-заводы, имеющие весь комплект оборудования для переработки сырья в конечную продукцию. На заводе есть плавильное, разливочное и прокатное оборудование. Эта группа заводов наиболее распространена и представляет самый значительный интерес. В мире насчитывается достаточно больше количество мини-заводов (см. таблица 3): Таблица 3. Расположение основных мини-заводов Страна Количество мини-заводов Суммарная мощность, тыс. т в год Аргентина 7 4500 Бразилия 26 8913 СНГ 36 27 359 Канада 14 6958 Китай 45 3700 Франция 15 3900 Германия 21 9595 Великобритания 8 3343 102 12 917 Индия 43 Индонезия 16 2810 Италия 32 2420 Тайвань 36 8002 Таиланд 13 4941 Турция 16 6550 США 88 48 946 Япония 67 8210 Корея 18 9372 Испания 24 12 382 Венесуэла 8 5500 Бельгия 7 5320 Австралия 12 12 870 Египет 9 2668 Малайзия 7 4520 Мексика 23 9272 Всего 633 209 972 Источник: А. Смирнов «Металлургические мини-заводы», Донецк: Норд-Пресс, 2005, С 346 В качестве сырья обычно используется стальной лом, реже — железо прямого восстановления HBI/DRI и небольшие добавки чугуна. Чтобы подготовить сырье к плавке, не требуется сложное оборудование. Процесс производства носит простой, одностадийный характер, поскольку из стального лома сразу получают жидкую сталь. Расплав отливают на машине непрерывного литья в твердые заготовки, которую затем прокатывают для получения конечной продукции. Мини-заводы имеют возможность регулировать загрузку оборудования, электродуговые печи не требуют постоянной загрузки. В случае падения рыночного спроса на продукцию печь можно остановить. Остановка и перезапуск производства обходятся без дополнительных инвестиций. Это дает мини-заводам возможность оставаться экономически эффективными при объемах производства до 1 млн. т готовой продукции в год. В отличие от комбинатов на мини-заводах, по технологии отливки, заготовки максимально приближены по размерам к готовой продукции. Это существенно упрощает и удешевляет производство, поскольку для получения 44 продукции требуется лишь небольшая окончательная доработка (рис. 9), однако сужает сортамент и качество продукции. Дефекты и недостатки литой структуры сложно исправить на короткой технологической линии, что ограничивает возможности повышения качества. Поэтому потребителями заводов являются клиенты, нетребовательные к качеству, но чувствительные к цене. Рис. 9.Толщина отливаемой заготовки существенно влияет на себестоимость производства конечной стальной полосы* * Расчет сделан для рынка США, цена на лом принята за $195 за тонну Источник: CastripLLC, November, 2000 Укороченный технологический цикл позволяет мини-заводам быстро выполнять заказы. На крупных предприятиях производственный цикл от начала производства партии проката до её отгрузки составляет 7-10 дней, а на мини-заводах – не более 5 часов. Одним из явных преимуществ является возможность производства малотоннажных партий и быстрый переход на выпуск другого вида продукции. Обычно это партии в несколько сот тонн, в то время как на комбинатах продукция производится партиями в несколько тысяч тонн. Такой завод выгоден мелким, локальным потребителям, которые размещают заказы по мере необходимости. Это преимущество усиливается при расположении завода вблизи большого скопления сырья и/или потребителей готовой продукции. 45 Удельные капитальные вложения на строительство мини-заводов в 3-4 раза меньше, чем у заводов с полным циклом производства и составляют (для производства сортового проката) 500 - 700 долл. США на тонну готовой продукции. На заводах с полным циклом этот показатель 2500 и более долл. США. Минимизация удельных капитальных вложений связана с использованием новых и более экономичных технологий и оборудования, меньшими затратами на организацию передачи сырья и металла между цехами, меньшим количеством складов, снижением удельных затрат на мероприятия по охране окружающей среды. Вследствие отсутствия материалоемкого оборудования, мини-заводы обладают относительно коротким сроком возврата инвестиций. Инвестиционная политика заводов направлена на внедрение все более компактных и дешевых способов производства. Постоянно обновлять оборудование экономически оправданно, если оно недорогое (его немного) и существенно снижает производственные расходы. Поэтому вся история мини-заводов — решение задач, как уменьшить состав оборудования и самым дешевым способом произвести продукцию. Персонал мини-заводов подбирается по принципам, отличным от традиционных заводов. В европейских странах на сортовом мини-заводе основной штат технологического персонала и заводоуправление составляют 300-500 человек, при этом производительность труда, например на BSW – (BadisheStahlwerke Германия), достигает в год 2500 тонн на человека. На современных мини-заводах по производству тонкого листа с технологией разливки стали в валки и последующей прокаткой на стане выработка составляет уже 18-20 тыс. т. на одного работающего. В российских проектах, заявленных в последние годы, на одного работающего планируется производить не менее 700 тонн. Построенные в 80-х годах 20-го века Белорусский и Молдавский металлургический заводы производят на одного работающего 200-270 тонн готового проката в год. Следует отметить, что на 46 европейских заводах работники ремонтных служб и лабораторий в штат завода не включаются. Мини-заводы строятся вдали от металлургических гигантов, рядом с небольшими городами или в сельской местности, где труд на 30—40% дешевле. Сотрудников набирают из местных жителей, часто не имеющих образования. Заводы, построенные в сельской местности США, в АзиатскоТихоокеанском и других регионах, в которых никогда не было людей, обладающих металлургическими навыками, работают очень эффективно, используя местный персонал. Короткая технология производства и выпуск простой продукции легко автоматизируется. Нет необходимости в высокооплачиваемых управленцах, инженерах и большом штате сотрудников. Количество сотрудников минимально. Рабочего от директора отделяют только два уровня управления. Производственный персонал имеет несколько простых специальностей. Так, например, все ремонтные работы выполняет основной производственный персонал, за исключением тех, которые требуют длительного обучения и специальных навыков. Для сравнения: на комбинатах половина сотрудников — это ремонтный и обеспечивающий персонал. Важны низкие издержки, поэтому нужно работать, быстро производя как можно больше продукции. Производительность труда на мини-заводах в разы выше, чем на комбинатах. Зарплата сотрудников зависит от прибыли и показателей работы, в ней значительна бонусная часть. Так, на некоторых заводах практикуется следующее соотношение оплаты: 20% — фиксированный оклад, 80% — бонусная часть. При остановке выпуска продукции теряется бонусная часть. В период спада потребления стали и сокращения прибыли бонусы менеджеров становятся ниже, чем у производственного персонала. При подъеме рынка и хорошей прибыли сотрудникам выплачиваются бонусы. Все это создает корпоративную культуру, основанную на командной работе, в которой гармонично увязаны интересы рабочего, руководства и акционеров, ориентированных на 47 достижение единой цели — получение стабильной высокой прибыли за счет постоянного снижения издержек. По сути, акционеры сдают работникам предприятие в аренду, делясь с ними прибылью. Такая модель управления оказалась очень эффективной. Даже в периоды спада потребления стали мини-заводам удается получать прибыль. Мини-заводы легко интегрируют в производство новые технологии. Сформировавшиеся на мировом рынке традиции, вынуждают такие предприятия постоянно следить за появлением технических новинок и внедрять их в производство, иначе производство рискует потерять конкурентоспособность. В тоже время, на интегрированных крупных предприятиях переоборудование связанных между собой технологических цехов потребует остановки всей производственной линии на длительный срок, что не позволит мобильно решить задачу модернизации. Остановка действующего цеха и полная замена в нем всего оборудования, по затратам будет сопоставима со строительством нового мини-завода. Как правило, мини-заводы самостоятельно не разрабатывают новые технологий и оборудование, но они всегда оперативно реагируют на появление новинок и внедряют их. Площади, необходимые для организации мини-завода, значительно меньше, чем для крупного предприятия, так, например, завод с объемом производства сортового проката до 1 млн. тонн имеет массу основного технологического оборудования, около 15,5 тысяч тонн и в среднем, упомянутый мини-завод занимает площадь 50-90 га, тогда как завод полного цикла – в 15 раз больше, около 600 га. Мини-завод более компактен, так как в основу его проектирования заложен принцип непрерывности процесса без промежуточных складов. С экологической точки зрения, мини-металлургический завод также обладает всеми преимуществами, по сравнению с интегрированными предприятиями, т.к. суммарное образование твёрдых, жидких и газообразных отходов и выбросов на тонну готовой продукции на мини-заводах ниже в 48 десятки раз. Основная статья отходов – доменный шлак (порядка 70%) накапливается комбинатами в отвалах сотнями миллионов тонн. Минизаводы, используя новейшие технологии, перерабатывает шлак в щебень, который в дальнейшем используется в дорожном строительстве. Некоторые виды шлака также используются в цементной промышленности или в сельском хозяйстве. Характерным для новых мини-заводов является использование ресурсосберегающих, малоотходных технологий. Суть этих технологий заключается в прессовании отходов производства и повторное использование их в технологии. Так, Российское предприятие ООО «ЭкоМашГео» внедрило на ряде металлургических заводов подобную технологию, что привело к образованию 12 тыс. т. железосодержащей пыли газоочистки и около 16 тыс. тонн окалины, при объеме производства жидкой стали около 0,95 млн. т. Повторное использование этого сырья в электродуговой печи заменяет более 17 тыс. тонн лома. Эти технологии могут использоваться и на старых предприятиях, но при проектировании новых мини-заводов они сразу закладываются в технологически процесс и являются неотъемлемой частью высокой доходности проекта. Современный мини-завод обязательно имеет замкнутую систему водооборота с полной очисткой воды от примесей и вредных веществ. Для интегрированных предприятий этого невозможно достигнуть, т.к. производственные цеха находятся в значительной удалённости друг от друга. Вредные газы и пыль, которые при мартеновском или конвертерном производстве достигают 200 г/м3, при работе на электродуговой печи составляют до 50 г/м3, а введением дополнительного оборудования до 10 мг/м3, что является нормой для работы в городской черте Европы. Экологическая нагрузка меньше еще и за счет снижения удельных расходов используемого сырья. Так переработка 1 тонны лома на минизаводе экономит 1,13 т железной руды, 0,63 т кокса, 0,05 т извести и около 170 кВт/ч электроэнергии. При постоянном росте стоимости энергоресурсов 49 эта составляющая существенно отражается на экономике металлургического предприятия. К сожалению, на заводах СНГ энергопотребление в среднем на 20-30% выше, чем на аналогичных заводах Западной Европы. Уже сейчас показали свою эффективность мини-заводы, где в качестве исходного материала используется железо прямого восстановления, полученное методом бескоксовой металлургии. Примером такого завода может быть мини-завод в Абу-Даби (ОАЭ), который работает не на ломе, а выполняет прямое восстановление железа из руды. Это интегрированный мини-завод нового поколения с установкой прямого восстановления железа (1,6 млн.т. в год), производством стали в объеме 1,4 млн.т., сортовым станом на 680 тыс.т. и мелкосортно-проволочным станом на 480 тыс.т. Энергопотребление в прокатном производстве мини-завода хотя и в меньшей степени, чем при выплавке, но тоже достаточно эффективно по сравнению с крупными предприятиями. На современных мини-заводах используется технология нагрева заготовок с горячего посада. Себестоимость проката снижается от этого на 1,8-2,3%. Сроки строительства, освоение технологии и выход на планируемый объем производства на мини-заводах обычно не превышают 30 месяцев. На заводах полного цикла эти сроки в несколько раз больше. За 8-10 лет, пока завершится строительство и выход на проектную мощность, уже надо будет вкладывать деньги в модернизацию и реконструкцию производства, чтобы не отстать от внедрения новых и более прогрессивных технологий. Система управления и планирования на комбинате осуществляется по цехам, или по переделу в целом. На мини - заводе эти функции выполняется для всего технологического процесса в MES - системах (Manufacturingexecutionsystem), и для всего завода в целом на уровне ERP системы (Enterpriseresourceplanning). предприятии редко связываются в На одну крупном систему интегрированном управление все технологические процессы, т.к. ввиду большого количества объектов управления система становится очень сложной и трудноуправляемой. 50 Качество выпускаемой продукции считается далеко не самой сильной стороной мини-заводов. Комплексный показатель качества стали, как правило, зависим от качества подаваемой шихты. Классически, мини-заводы производят продукцию рядового назначения (арматурная сталь). Но даже для получения такой продукции, с требуемыми механическими характеристиками, без поверхностных и внутренних трещин, с требуемой коррозионной стойкостью уже является серьезным требованием. Сегодня достаточное количество сортовых мини-заводов специализируются на выпуске специальных и легированных сталей высокого качества. Итальянский завод в Кремоне (ArvediSteelTechnology) на совмещенном литейно-прокатном агрегате ISP выпускает только 32% рядовых марок сталей от общего объема производства, остальное – это высокоуглеродистые, конструкционные и специальные, в том числе двухфазные и сверхтонкие горячекатаные полосы толщиной 1-1,5 мм. Все выше указанные факторы определяют эффективность мини-заводов и ведут к увеличению их прибыльности, это, как следствие, значительно повышает конкурентоспособность предприятия. Итак, мини-завод производит продукцию рядового качества, которую желательно реализовать на локальном рынке. Основа бизнеса — производство продукции самым дешевым способом. Основа производства — большая выработка высокомотивированным продукции персоналом. непрофессиональным, Ключевой фактор успеха но — возможность предлагать клиентам всякий раз продукцию по более конкурентоспособной цене. Главными факторами мотивации для привлечения инвестиций и строительства мини-заводов следует назвать: гарантированный сбыт на местном рынке и большая перспектива экспорта на рынок сопредельных государств; наличие лома и большие резервы ломообразования в будущем; 51 доступные пути обеспечения электричеством за счет действующих сетей и вновь вводимых генерирующих мощностей; диверсификация мини-заводов в перспективе для производства сортового проката, труб, метизов и др. металлопродукции. мобильность в выполнении заказов небольших серий. Несмотря на все преимущества строительства мини-заводов перед традиционными способами, предприниматели зачастую сталкиваются с трудностями финансирования, особенно во время мирового финансового кризиса, который уже отразился на России заморозкой ряда проектов. Помимо финансовых трудностей строительство мини-металлургических производств часто сталкивается с претензиями экологов. Тем не менее, производство стального проката, использующего лом черных металлов в качестве сырьевой базы, развивается, что уже привело к снижению экспорта лома в другие страны. Перспективы мини-заводов оцениваются многими экспертами как весьма благоприятные. Микрозавод — это новейшая концепция сверхкомпактного предприятия с очень низкими производственными расходами. В 2009 г. в Аризоне запущен крошечный (микро) завод мощностью 350 тыс. т в год на основе новой ресурсосберегающей технологии. Производство арматуры на нем на $40—50 за тонну дешевле, чем на мини-заводах. Компактное оборудование, небольшие площади и рекордные сроки строительства обеспечивают инвестиционную привлекательность завода нового типа. Выводы главы: Появление мини-заводов изменило формат металлургической отрасли в сторону ее узкой специализации максимизации эффективности. Строительство мини-заводов повлекло за собой усиление конкуренции. Неэффективным и устаревшим заводам не удалось адаптироваться к новым условиям и пришлось закрыться. 52 Специализация мини-заводов рядовая длинномерная и сортовая продукция, не требовательная к качеству, и сравнительно дешевая, ориентация на локальные рынки сбыта, а вся деятельность направлена на удешевление продукции. Стратегия — лидерство по издержкам для удержания клиентов, чувствительных к цене. Комбинаты сохранили рынок продукции, которую невозможно получить другим способом или заменить иными материалами. Продуктовая специализация — плоский прокат с высокой добавленной стоимостью и эксклюзивными свойствами. Конкуренция и рынок сбыта — глобальные. Стратегия — лидерство по инновационной продукции для сохранения клиентов, ценящих свойства. Последнее тоже уже претерпевает изменение, т.к. мини-заводы активно совершенствуют свою технологию, модернизируя производства. В ближайшее время ожидается переход на производство высокотехнологичной продукции. Причинами распространения мини-заводов в настоящее время являются небольшие начальные инвестиции, их быстрая окупаемость, экологичность производства и появление локальных растущих рынков. На сегодняшний день в мире насчитывается свыше тысячи мини-заводов различной производительности и уровня технологии, которые выплавляют около 20 % мирового производства стали. Достаточно быстро и успешно они развиваются в США, Бразилии, Индии, Испании, Австралии, Мексике, Германии, Китае, Тайване. На рис. 10 представлены диаграммы мощности и количества металлургических мини-заводов мира. Наибольшее распространение имеют мини-заводы с мощностью до 400 тыс.т/г., далее по мере увеличения производительности количество мини-заводов падает. Рис. 10 Диапазон производительности мини-заводов, тыс. т./год 53 Источник: Составлено автором в процессе диссертационного исследования На рис. 10 мощности и количество мини-заводов в мире: 1 - мощности мини-заводов в зависимости от диапазонов, тыс.т; 2 – количество минизаводов соответствующей мощности, шт. Количество мини-заводов по странам сильно различается, Таблица 7. Таблица №4 Распространение мини-заводов в мире 54 Источник: Составлено автором в процессе диссертационного исследования Как видно из Таблицы 4, наибольшим количеством мини-заводов обладает Индия, затем США, затем Япония, затем Китай. Приведем основные преимущества указанных моделей. Во-первых, залог успеха всех вышеперечисленных стран – рост внутреннего спроса на сталь внутри страны. Стимулами к росту внутреннего потребления могут быть различные факторы. В Китае изначальной точкой спроса стала автомобильная промышленность, а затем машиностроение в целом. В 2012 году Китайская сталелитейная промышленность готовилась к росту спроса на сталь, который 55 должен возникнуть по мере утверждения крупных инфраструктурных проектов. Кроме всего прочего, подъем спроса на новую тяжелую строительную технику повлек за собой увеличение потребления высококачественного стального проката, преимущественно — высокого передела. Новые проекты, в том числе аэропорты, недвижимость, транспорт и инфраструктура в сельских районах, являются крупными потребителями стали и будут способствовать росту рынка. В Японии и Индии отправной точкой стало масштабное строительство внутри страны, в т.ч. строительство промышленных объектов, модернизации внутренней инфраструктуры, дорог, портов, аэропортов, росту жилищностроительной отрасли. В США, где потребление стали итак было на пике, стимулом к строительству мини-заводов стала экономия на издержках. Второй особенностью развития отраслей ведущих стран-производителей стали, является уровень производственных технологий, а именно широкое использование кислородно-конверторной или электродуговой плавки стали. Как описывалось параграфе 1.3., в Японии и Китае превалирует использование кислородно-конверторного способа производства стали, который уступает электродуговому по качеству, простоте использования и стабильности технологии. Взамен, значительным преимуществом такого способа является возможность производства стали практически из любого железорудного сырья. Электродуговые печи, в свою очередь, предъявляют высокие требования к качеству железорудного сырья, что делает их невозможным их применение в любых условиях. Однако, при наличии необходимых ресурсов (как например, в Индии и США), данный способ плавки демонстрирует значительный прорыв черной металлургии страны вперед, за относительно скромные инвестиции. Под третьей особенностью следует рассматривать экспортный потенциал стран. Этот показатель во многом зависит от наличия транспортной инфраструктуры, а также наличием спроса за рубежом. 56 Развитие логистической инфраструктуры дало основу и стимулы к росту металлургической промышленности Японии. Уникальная система привоза иностранного сырья, переработка и продажа на экспорт готовой продукции позволила Японии долгое время находится в лидерах производства стали. Выводы главы: Технология производства стали, предложенная компанией Nucor (США),стала родоначальником множества направлений инновационного развития в отрасли черной металлургии и смогла на примере США полностью перестроить существующую отрасль. Помимо технологического аспекта производства, были так же пересмотрены экологический, социальный, экономический, территориальные аспекты производства стали. Развитие данной технологии было заимствовано передовыми странами (в т.ч. и Россией), что привело к многочисленному внедрению мини-заводов. Концепция минимизации производства присутствует и в других отраслях промышленности, так например в нефтеперерабатывающей, цементной, энергетической. Экологическая привлекательность проектов получает одобрение со стороны администрации государств и регионов, что, безусловно, является дополнительным плюсом. Основной вопрос, о принятия технологии рынком, уже решился в ряде ведущих стран, а благодаря некоторым видоизменениям позволило некоторым странам (как например Индия), выйти в лидеры мирового производства стали. 57 2. Перспективы внедрения инновационных технологий на основе мини-заводов в российской практике 2.1. Современное состояние черной металлургии в РФ и предпосылки ее модернизации Модернизация отрасли черной металлургии в России имеет свой особый характер, однако, мотивы этого процесса носят экзогенный (вторичный) характер, так как связаны с внешними факторами. Внутренняя потребность к модернизации свойственна странам Западной Европы и Северной Америки, в которых сформировался эндогенный тип развития отрасли. Такой тип связан с «опережающей» модернизацией, и основное его преимущество – это опережение стран-конкурентов в развитии на много лет, и в этой связи, «догоняющие» страны, должны проходить тот же путь за более короткий временной срок. С другой стороны, «догоняющие» страны могут использовать опыт модернизированных стран, что позволяет избежать множества ошибок. «Опережающая» модернизация неразрывно связана с инновационным путем развития. Вторым важным аспектом является скорость проведения модернизации. модернизации В в случае отсутствия медленном темпе, инноваций, возникают или проведения существенные риски отставания от стран конкурентов, что неизбежно приводит отрасль к «догоняющему» типу. Несмотря на обширный и передовой опыт модернизации черной металлургии в советский период, незавершенность начатого процесса оставляет Россию в числе «догоняющих» стран. Изменение сложившейся ситуации, переход «опережающего» непрерывного отечественной типа, процесса черной возможно только модернизации и металлургии к категории посредством внедрения инновационного развития. Инновации играют важную роль, как на уровне предприятий, так и на уровне отрасли в целом. 58 В инновационную деятельность предприятия включается разработка и внедрение новых видов товаров и услуг, технологий, методов и способов производства и управления. Развитие инновационной деятельности во многом зависит от участия, мотивации и стимулирования работников в производственных процессах. Также, инновационная деятельность во многом зависит от успешности внедряемого опыта передовых стран. При таком рассмотрении, инновационное развитие представляется одним из основных направлений модернизации. Это направление приобретает всеобъемлющий характер, инновации используются не только в технической сфере деятельности, но и в структурно-организационной. В инновационный процесс черной металлургии включаются все существующие на сегодняшний день элементы, начиная от разработки и заканчивая внедрением продукта на рынок. Инновации подлежат оценке с точки зрения итоговой эффективности, соответствия плана факту, достижения на практике поставленных при создании задач. При достижении плановых показателей, продукт (и инновация) признаются эффективными. Однако, для черной металлургии есть трудности в оценке инноваций, так как существует длительный период внедрения и получения результатов от производимой продукции. Компании вынуждены применять методы стратегического планирования и долгосрочного прогнозирования, для решения этой проблемы. Высокая капиталоемкость отрасли, также усложняет процесс оценки. С экономической точки зрения, черная металлургия не является высокодоходной отраслью, даже в сравнении только с обрабатывающей промышленностью. Существующая (классическая) организация отрасли, подразумевает наличие крупных комбинатов, оснащенных дорогостоящим оборудованием, ориентированным на крупный заказ. При этом, только на экологическое оборудование, расходуется от 15 до 20% всех капитальных вложений. Эти, а также другие проблемы, связанные с экономикой черной металлургии, побуждают компании на постоянные поиски путей повышения 59 эффективности производства за счет внедрения новых видов оборудования, разработок и технологий. Мировой научно-технический прогресс уже давно предложил способы решения существующих проблем. Они базируются на существенных изменениях отраслевой и территориальной структуры отрасли, отказа от традиционного комбинирования отдельных видов производства, переход к более компактным типам производства и специализации. Существующий спрос определил стремительное увеличение номенклатуры продукции отрасли. Это обусловило необходимость выпуска многих марок и номенклатур небольшими партиями, что экономически не выгодно для крупного предприятия. Изменения в технологии производства, оборудования, спроса на продукцию привели к широкомасштабной модернизации предприятий в развитых странах – минимизация и специализация производств, размещение около источников сырья или конечных потребителей, ориентация на спрос и заказы потребителей. Самым значительным изменением стало создание мини металлургических заводов, мощностью до 1,5 млн. тонн продукции в год, требующих значительно меньшее количество капитальных вложений, времени реализации. Металлургические мини-заводы, это принципиально новая модель ведения бизнеса, нежели классические комбинаты. Перечислим основные инновационные особенности мини металлургических заводов: Технико-технологические инновации: 1. В области обогащения руды появилась технология создания металлизированных окатышей. Это позволило улучшить качество руды для выплавки чугуна, а метод прямого восстановления из них железа вообще позволяет отказаться от доменного производства. 2. В сталеплавильной промышленности широко внедрилась высокоэффективная кислородно-конвертерная выплавка металла. 60 3. Применение технологии непрерывной разливки стали, что в сравнении с традиционными комбинатами исключает потребность громоздкого построения системы обжимных прокатных станов; 4. Возможность согласования работы основных технологических агрегатов «электродуговая печь» - «внепечная обработка» «машина непрерывной разливки» в достаточно широком диапазоне годовой мощности (0,1 – 1,5 млн. т. готовой стали в год); 5. Достижение минимальной длительности цикла «шихта-прокат»; 6. Увеличение доли первородных материалов в шихте за счет продолжения передела «руда-металлизированное железо/чугун»; 7. Технологические операции различных переделов максимально приближены друг к другу и синхронизированы; 8. Глубокое рафинирование стали, в том числе деазотация, устраняющая результаты насыщения стали азотом в зоне высокомощных дуг. Структурно-организационные инновации: 1. Небольшие площади, требуемы для размещения оборудования, величина которых примерно в 8-15 раз ниже, чем для традиционных металлургических комбинатов; 2. Появление металлизированных окатышей упростило перевозку этого железорудного сырья морским и ж/д транспортом и обусловило большой территориальный разрыв между базами добычи сырья и предприятиями-потребителями. 3. Небольшое количество персонала, который находится в безопасной пультовой зоне. Существенное снижение трудозатрат по сравнению с заводами полного цикла. Привлечение штатного персонала только в основном производстве; 61 4. Наличие системы газоочистки с улавливанием токсичных выбросов; 5. Небольшие сроки проектирования и строительства, ориентация капитальных вложений на минимальные сроки окупаемости; 6. Отсутствие больших доменных, мартеновских цехов, разветвленной общественной инфраструктуры; 7. Возможность расширения в зависимости от рыночного спроса; 8. Затраты, не связанные с производством и продажей продукции, сведены к минимуму, объем продаж на одного работающего максимальна; 9. Отсутствие больших складов и территорий для хранения полупродуктов; 10.Гибкость мини металлургических заводов, возможность быстро реагировать на изменение конъектуры рынка; 11.Уменьшение объема транспортных перевозок внутри завода. Отдельного рассмотрения заслуживает технология производства железа прямого восстановления (DRI), сырьем для которой является природная руда, а готовый продукт которой, возможно использовать вместо металлического лома в производстве электродуговой стали. В последние годы коммерциализация этой технологии приобретает всё больший вес на мировом рынке. Спрос на DRI подогревается активно распространяющимися в Европе, Америке, Китае мини-заводами. Так как не все страны обладают обширной базой металлолома, восстановления железа, приходится для осваивать экономии технологии ресурсов. прямого Дополнительным импульсом, служит разработка инновационных технологий, позволяющих производить специальные стали в электродуговых печах (ранее это было возможно только на интегрированных комбинатах). 62 Отрасль черной металлургии Индии своими достижениями целиком обязана мини DRI заводам, т.к. обеспечить достигнутые объемы стали плавления было бы не возможно, опираясь только на металлический лом. Особенностью индийского производства DRI является использование угольных технологий, на которых производится около 20% мирового DRI. В Индии находится множество микро DRI заводов мощностью 20 000-50 000 тонн/год DRI. Индийская бизнес-модель подразумевает строительство небольшого завода по производству DRI возле сталеплавильного минизавода. Мощности DRI должны покрывать 30% потребность в сырье сталеплавильщиков, что дает возможность комбинировать различные источники сырья, получая высококачественный продукт. Эффективное производство DRI возможно при наличии необходимых сырьевых ресурсов: железной руды, трудовых ресурсов, электричества, а также природного газа или угля. Пионером данной технологии была и остается американская компания Midrex, которая построила первый завод по производству DRI мощностью 150 000 тонн в год в Портленде в начале 1970ых годов. Сегодняшние заводы проектируются максимальной мощностью до 2 млн. тонн в год. По своим размерам и объемам инвестиций заводы по производству DRI сопоставимы с мини-сталелитейными заводами и в какой-то степени тоже относятся к мини производствам. Мини DRI заводы состоят из нескольких элементов, основным из которых является печь обжига руды. Температуры восстановления железа колеблются около 1100 градусов C, что значительно ниже температур плавления стали. Это позволяет экономить на ресурсах, необходимых для разогрева печи и электроэнергии. В мире распространены как газовые технологии (США, Европа, Россия), так и угольные технологии (Индия) сырья, используемого в качестве топлива. Выбор ресурса зависит от близости к заводу источника сырья. Строительство заводов мощностью 1-2 млн. тонн показали себя эффективными с точки зрения экономии на масштабе производства и значительно упростили производство стали в западных 63 странах. Современная технология значительно сократила расходные коэффициенты по газу, а также сделала возможным переработку различных типов руд, которые не поддавались восстановлению на первых заводах. В конце 1980ых годов компания Midrex впервые использовала технологию брикетирования DRI. Горячебрикетированное железо (HBI) стало прекрасным товарным продуктом, которые стало возможным перевозить как металлический лом, безо всяких ограничений (DRI имело свои ограничения по перевозки морским транспортом). Еще одним плюсом HBI является удобство в загрузке в электродуговую печь. Мини-завод, является по своей сути инновацией своего времени, и до сих пор продолжает совершенствоваться. Инновационная концепция модульного построения производства, отразилась и на организации производства и на технологии и на обслуживании. Ввиду предстоящей конкурентной борьбы, подобная модульность может сыграть ключевую роль в снижении себестоимости конечной продукции или даже повлиять на саму конечную продукцию. При сохранении предпосылки о неизменности металла, как основного конструкционно материала, перед мини-заводами открывается широкий горизонт для внедрения множества различных инноваций. Черная металлургия России была и остается базовой отраслью для народного хозяйства в эпоху индустриализации и во многом сохраняет свои позиции в постиндустриальной экономике. Это значит, что продукт черной металлургии (а это «хлеб промышленности» и других сфер экономики) остается основным конструкционным материалом, прежде всего для машиностроения, металлообработки, строительства, трубной промышленности и других отраслей, потребляющих черный металл. Отрасль включает добычу и обогащение руд черных металлов и нерудного сырья, производство промежуточных переделов (чугун), производство стального проката (различных форм), переработка вторичного сырья (металлолома). 64 Как отдельно взятая отрасль черная металлургия принесла в 2011 году, 7% в ВВП России. Отрасли, которые базируются на черной металлургии (строительство, трубная промышленность, машиностроение, автомобилестроение и т.п.) до внесли еще порядка 21% ВВП (см. рис. 11). Рис. 11 Источник: Федеральная служба государственной статистики - gks.ru Отрасль дает рабочие места в РФ для более чем миллиона человек, часть из которых высококвалифицированные специалисты. Около 45% производимой в России продукции черной металлургии реализуется на экспорт15. Основные страны потребители отечественного экспорта – Турция, Италия, Германия, Польша и другие. Реализация готовой продукции на экспорт зачастую ограничивается существующими государственными пошлинами других стран. Так, например, Евросоюз ввел и сохраняет антидемпинговые пошлины на стальные бесшовные и обычные стальные трубы российского производства. Экспортные перспективы во многом зависят от принятия той или иной стратегии развития отрасли. Существующее предприятия, в большинстве своем, выпускают ограниченную номенклатуру товаров, что не дает возможности расширяться и захватывать новые рынки сбыта (структура 15 Электронная версия журнала «Металлургический бюллетень» http://www.metaltorg.ru/analytics/black/?id=544 65 производства России с января 2011 по май 2013 гг. приведена в Приложении 1). С другой стороны, растущее мировое перепроизводство, вынуждает зарубежных производителей, особенно из Китая, Японии и США производить сокращать издержки и снижать цены для стабильного сбыта своей продукции. При сохранении текущей общеотраслевой политики, возникает серьезный риск потерять существующие рынки сбыта, увеличить импорт металлургической продукции, особенно высокотехнологичной. Касательно насыщения спроса развитых (постиндустриальных стран) действительно стоит отметить снижающуюся тенденцию во внутреннем потреблении металла, который теряет свою актуальность, в виду перехода на новую ступень развития общества и экономики. Однако, снижение потребления, скажем в Европе, США или Японии, компенсируется растущим спросом в развивающихся странах азиатского, южно-американского и североафриканского регионов, которые, в частности, являются новыми огромными рынками сбыта для указанных стран. Оставшиеся 55% производства реализуется на внутреннем рынке. Продукция черной металлургии используется в военно-промышленном комплексе, поэтому, отрасль можно отнести к стратегически важным для России. В тоже время, черная металлургия является базовой отраслью для машиностроения, автомобилестроения, металлообработки, строительства, нефтегазового комплекса, энергетики. Наибольший вклад в развитие отрасли на протяжении 2000 годов внесли строительная и нефтегазовая отрасли. В начале 2010х годов продукция для этих двух отраслей остается перспективно растущей. Также добавляются новые точки роста спроса, которые представлены на графике ниже. Отраслевые аналитики, участвовавшие в 10-й международном Металлургическом Саммите в России, проходившем в Москве (июнь 2012 г.) предсказывали рост потребления стали в среднем 5,2% в год до 2020 года (см. рис. 12). Рис. 12 66 Источник: Составлено автором в процессе диссертационного исследования За последнее десятилетие было реализовано множество проектов строительства газотранспортных систем, которые осуществлялись в основном за счет мощностей внутреннего производства труб большого диаметра. Отечественные металлурги произвели масштабную модернизацию этого направления черной металлургии и обеспечили достаточные производственные мощности, чтобы покрыть внутренний спрос на трубы при строительстве огромных нефтегазовых трубопроводов. И сегодня, когда уже большинство крупных проектов уже закончено (вторая очередь «Северного потока», «БТС-2», «Ухта-Торжок», «Починки-Сочи» и т.д.), встает вопрос, куда реализовывать производственный потенциал этих заводов до начала реализации новых масштабных проектов? Это единственный пример в отрасли, где растущий внутренний спрос повлек за собой модернизацию 67 основных средств и строительство новых заводов, по другим направлениям (арматура, прокат, заготовки и т.д.) таких достижений назвать нельзя. Второй ведущей отраслью-потребителем является строительство. Как и в трубной промышленности, в стране велась масштабная стройка на протяжении всех 2000х годов, что резко увеличило спрос на арматуру, который частично удовлетворился за счет внутреннего производства, а частично за счет импорта. К сожалению, модернизации производств этой отрасли не произошло. Основная проблема, с которой сталкиваются предприятия в процессе принятия решения о модернизации - это вывод финансовых средств из оборота компании и вложения их в модернизацию. Также свою роль сыграло совершенствование технологий строительства, которые значительно снизили количество потребляемого металла. Таким образом, отечественные предприятия смогли покрыть спрос только на «простые» базовые продукты для строительства – арматура, швеллера, проволока и т.п. Стальной прокат является основным конечным продуктом черной металлургии. Наибольший рост потребления проката ожидается в автомобилестроении. В абсолютном измерении крупнейшим сегментомпотребителем остается строительство. Также прогнозируется увеличение спроса со стороны нефтегазовой отрасли в связи с планами освоения Восточной Сибири и Арктики (шельф), однако, данный спрос можно отнести к категории "отложенный спрос", так как он сформируется ближе к 20172020 годам В тоже время сама отрасль черной металлургии является мотиватором для развития отраслей поставщиков сырья. Так, за 2011 год отрасль потребила 51% электроэнергии, 60,6% угля, 24% природного газа и 16,5% тепло энергии от всего объема потребления обрабатывающих производств. При этом, в текущем состоянии отрасль добывает 15% от мировой добычи железной руды в год, находится на 5ом месте по производству стали. 68 Природный состав железной руды разнообразен и сложен, при этом, только что добытая руда не пригодна для непосредственного использования. Сначала, руда подвергается переработке в целях получения пригодных заготовок. Наиболее характерные полезные признаки руды – массовое содержание в ней железа общего и железа металлического. По этому критерию железные руды делятся на богатые и бедные. В современном национальном хозяйстве значение железной руды определяется качественными характеристиками получаемой из нее стали (прочность, твердость, пластичность, вязкость и т.п.). Сталь – основной продукт черной металлургии, состоящий из железа (не менее 45%), углерода (не более 2,14% от общей массы) и/или других элементов. Увеличение количества углерода повышает прочность и твердость сплава, но снижает пластичность и вязкость, а при увеличении массовой доли углерода более чем на 2,14% готовый сплав называют чугуном. С добавлением других элементов (например, хрома, никеля или молибдена) меняются механические, физические и химические свойства сплава, который теперь называется легированная или высоколегированная сталь. Тем не менее, железно всегда остается основной частью сплава, и поэтому оно занимает в металлургической промышленности доминирующую позицию. На выходе из отрасли получается широкий ассортимент различных готовых продуктов и полуфабрикатов, которые представлены четырьмя группами: черные металлы (чугун, сталь, прокат, металлический порошок), стальные чугунные трубы, коксы и коксовые газы, вторичная обработка черных металлов (металлолом). Производство указанных продуктов представляет результат развернутого технологического цикла (руда-чугун-сталь-прокат), в котором каждая стадия включает ряд смежных и вспомогательных производств. Основной химический процесс черной металлургии – это превращение железной руды в сталь, из которой при наличии соответствующих установок, можно получить множество различных форм изделий. 69 Современное потребление металла «обязано», главным образом, его прочностным характеристикам, можно предположить, что существующее доминирование в совокупности конструкционных материалов исторически ограничено. И эта ограниченность должна увязываться с тем периодом, когда в массовое производство поступит другой материал, не уступающий по прочности и пластичности стали, но требующий меньшего количества ресурсов для его изготовления. Тем не менее, на сегодняшний день, исследователи и специалисты еще не подошли к открытию такого материала (к рассмотрению этого вопроса мы еще вернемся), что дает основание полагать, что в ближайшие десятилетия сталь сохранит свое доминирующее положение в потреблении. Актуальная для многих других отраслей народного хозяйства проблема ограниченности природных ресурсов не столь значима для черной металлургии. По запасам железной руды Россия занимает первое место в мире, из которых более половины сосредоточены в европейской части страны. В начале 90-х гг. общегеологические запасы по разным оценкам составляли от 400 до 800 млрд. т. руды, из которых на разведанные приходилось 150-185 млрд. т. Учитывая текущее интенсивное извлечение железных руд, достигающее в последние годы 1 млрд. т., запасов хватит почти на 200 лет (данные по добыче сырья с января 2011 по май 2013 приведены в Приложении 2). Сложнее ситуация обстоит с топливноэнергетическими ресурсами, которые черная металлургия использует в качестве сырья. Запасов используемого во многих производствах природного газа хватит на значительно меньший период времени, хотя выходом из этой ситуации может стать переход на технологии, использующие коксующийся уголь запасы которого также велики. Добываемая железная руда считается достаточно высокого качества. В России за продолжительное время скопилось достаточное количество металлургического лома, который возможно вторично пускать в производство. Однако, существенной проблемой является неравномерное 70 распределение ресурсов, и достаточно большое расстояние между ними, что неизбежно влечет за собой высокие транспортные издержки. Ввиду этих причин, на территории России, исторически были сформированы три металлургические базы - Центральная, Уральская и Сибирская. Между этими базами имеются существенные различия в транспортно-географическом положении, технико-экономических показателях производства продукции, объемах топливных и сырьевых ресурсах. Также имеются отличия в структуре, специализации, мощности и организации производств. На 2013 год, Уральская металлургическая база уже исчерпала значительный запас ресурсов, Центральная база активно используется, а Сибирская база практически не освоена. В России одна из самых высоких концентрация производства в мире. 90% чугуна и около металлургических заводах 89% российской полного цикла стали в производится Липецке, на Череповце, Магнитогорске, Нижнем Тагиле, Новотроицке, Челябинске и Новокузнецке. Существующие заводы располагаются либо вблизи источников сырья (Уральская металлургическая база, металлургическая база центральных районов европейской части), либо вблизи топливных ресурсов (ЗападноСибирская металлургическая база), либо между источниками сырья и топливными ресурсами (Череповецкий металлургический завод). Особыми факторами размещения отличается производство электросталей и ферросплавов. Электростали производят вблизи источников электроэнергии и металлического лома (г. Электросталь Московской обл.). Ферросплавы — сплавы железа с легирующими металлами — получают в доменных печах или электротермическим способом на металлургических предприятиях и специализированных заводах (Челябинск). Основные факторы размещения предприятий черной металлургии представлены в Таблице №5. Таблица №5 Предприятия и производства Факторы размещения 71 Горно-обогатительные комбинаты Сырьевой В составе металлургических заводов полного цикла Металлургические заводы Сырьевой, топливный, у источников полного цикла электроэнергии и пресной воды Передельная металлургия Ближе к центрам машиностроения Ближе к крупным источникам Производство ферросплавов электроэнергии и металлургическим заводам полного цикла Источник: Составлено автором в процессе диссертационного Коксогазовые заводы исследования. Крупнейшим железорудным бассейном является Курская магнитная аномалия, расположенная в Центрально-Черноземном районе. Основные запасы железных руд КМА, признанных лучшими в мире по качеству, сосредоточены в Лебединском, Стойленском, Чернянском, Погромецком, Яковлевском, Гостищевском и Михайловском месторождениях. На Кольском полуострове и в Карелии эксплуатируются Ковдорское, Оленегорское и Костомукшское месторождения. Значительные ресурсы железных руд на Урале, где месторождения Качканарская, Тагило-Кушвинская, Бакальская и Орско-Халиловская группы. Выявлены месторождения железных руд в Западной (Горная Шория, Рудный Алтай) и Восточной Сибири (АнгароПитский, Ангаро-Илимский бассейны). На Дальнем Востоке перспективна Алданская железорудная провинция и Олекмо-Амгуньский район в Якутии. Крупнейшим производителем чугуна и стали в России является Уральская металлургическая база, производящая 47% черных металлов в стране. Т.к. собственные запасы в большинстве своем уже исчерпаны, сегодня, используется привозное сырье — уголь Кузбасса и Караганды (Казахстан) — и рудах Курской магнитной аномалии, Казахстана (Соколовско-Сорбайские), местном Качканарском месторождении. Здесь действуют предприятия полного цикла (Магнитогорск, Нижний Тагил, Челябинск, Новотроицк), передельные (Екатеринбург, Ижевск, Златоуст, 72 Лысьва, Серов, Чусовой), по производству доменных ферросплавов (Серов, Челябинск), по выпуску трубопроката (Первоуральск, Каменск-Уральский, Челябинск, Северск). Это единственный регион в стране, где выплавляются природно-легированные металлы (Новотроицк, Верхний Уфалей) и чугун на древесном угле. Вторая по значению Центральная металлургическая база, охватывающая Центрально-Черноземный, Центральный, Волго-Вятский, Северный, СевероЗападный экономические районы, а также Верхнее и Среднее Поволжье работает исключительно на привозном угле (донецкие, печорские угли), и собственной руде, добываемой на Курской магнитной аномалии. На территории Центральной металлургической базы расположен ряд основных предприятий и производств. В Центральном Черноземье осуществляется выплавка чугуна и доменных ферросплавов (Липецк), находится Новолипецкий завод полного цикла, в Старом Осколе — единственный в России электрометаллургический комбинат. В Центральном районе действует Новотульский комбинат полного цикла, завод по выплавке литейного чугуна и доменных ферросплавов (Тула), Орловский сталепрокатный завод, Московский передельный завод “Серп и молот”, комбинат “Электросталь”. Череповецкий завод, расположенный в Северном районе, использует железные руды Кольского полуострова и каменный уголь Печоры. В Волго-Вятском районе находятся металлургические заводы Выксы и Кулебак. В Верхнем и Среднем Поволжье передельная металлургия развивается во всех машиностроительных центрах — Набережных Челнах, Тольятти, Ульяновске. Энгельсе и др. Новая Сибирская металлургическая база формируется на территории Сибири и Дальнего Востока. Сырьем являются руды Горной Шории, Хакасии и Ангаро-Илимского бассейна, топливом служат угли Кузбасса. Производство полного цикла представлено в Новокузнецке (Кузнецкий и Западно-Сибирский металлургические комбинаты). 73 Предприятия полного производственного цикла очень требовательны к бесперебойному использованию множества ресурсов – руды, угля, газа, электроэнергии, воды, воздуха и человеческих сил. Кратковременное отсутствие хотя бы одного – приводит к остановке всей системы, а затем к дорогостоящему запуску производства. Человеческие ресурсы занимают отдельную нишу в работе крупных комбинатов. Без правильной организации труда, наличия достаточного количества высококвалифицированных сотрудников, вести постоянный производственный предприятия, процесс особенно не представляется созданные еще возможным. в СССР, Многие являются градообразующими, именно по причине того, что на предприятиях обязан находится масштабный кадровый резерв. Сегодня, оставленные наследство» социальные обязательства перед мобильность предприятий и себестоимость повышают городами «в снижают выпускаемой продукции. Российская металлургическая промышленность превратилась в значимую отрасль экономики не сразу, а в определенный исторический период, что было обусловлено достигнутым уровнем развития производительных сил и, прежде всего, научно-техническим прогрессом. Не смотря на то, что технологией обработки железа человечество пользовалось с древних времен, свое массовое развитие черная металлургия получила только с развертыванием промышленной революции в Англии и началом индустриализации, т.е. в 19 веке. С тех пор спектр потребления постоянно расширялся, металла требовалось все больше, а технологии добычи и выплавки усложнялись. Потребность в металле возникла, по меньшей мере в индустриальных странах, во всех базовых отраслях экономики, связанных с материальным производством, а вместе с тем и во многих областях жизнедеятельности человека. К середине 20ого века, доля металла, как основного конструкционного материала в машиностроении составляла более 90%. И сегодня, несмотря на научно-технический прогресс в области 74 композитных материалов и т.п., сталь по-прежнему остается основным конструкционным материалом. Специалисты отрасли считают, что текущая доля черных металлов в конструкционных материалах сохранится. Тем не менее, поиск нового конструкционного «лидера», более прочного, легкого и пластичного, ведется уже несколько десятилетий. Ряд специалистов считает, что будущее за композитами на основе стекла (стеклопластик и стекловолокно), углеродными (карбоновыми, углеволокнистыми), органоволокнистыми, базальтоволокнистыми и прочими композитными материалами. Однако, в некоторых случаях, техническая эффективность данных материалов явно не доминирует над сталью, а в других случаях еще не пришло время их массового применения и использования. Помимо этого, нельзя забывать тот факт, что по оценкам исследователей, экономическая эффективность (рентабельность) производства альтернативных материалов слишком мала и не может пока сравниться с экономической эффективностью производства стали. Если предположить, что текущая себестоимость производства стали, скорее всего, не будет увеличиваться, ввиду богатой сырьевой базы, получение более дешевого материала видится еще не скоро. Таким образом, железо и его главный продукт сталь, продолжают оставаться одной из основ хозяйственной деятельности человечества, играя существенную роль в экономической и политической борьбе в мировом масштабе. Отрасль черная металлургия по праву считается одной из отраслей специализации России в современном международном разделении труда. Россия занимает 5-е место в мире по производству стали, 3-е место по производству стальных труб и экспорту металлопродукции. Для завоевания лидирующих позиций на мировом рынке предприятиями отрасли был пройден определенный путь переориентации на рыночные условия торговли. Важную роль в становлении отрасли сыграли «стартовые» условия и ресурсы, которыми обладает современная Россия. 75 Отрасль обладает всеми необходимыми природными ресурсами, в том числе главным – мощной минерально-сырьевой базой железных руд. 80% добываемой железной руды полностью удовлетворяет внутреннее потребление РФ, 20% железной руды поставляется на экспорт. На балансе государства находится 190 собственных железорудных месторождений. Страна обеспечена достаточным количеством кадров, в том числе высококвалифицированных. Основные производственные мощности предприятий были спроектированы и построены в период с 1960 по 1980е года. Современные на момент строительства заводы способствовали долгосрочному росту отрасли вплоть до 2000х годов. Материально-техническая база СССР стала основной промышленности России. В отрасли есть определенные серьезные сложности: Во-первых, основные средства, которые были получены после СССР, морально и физически устарели. На начало 1990х годов, средний износ отрасли составлял 90%. Это привело к технологическому отставанию от зарубежных производителей. Во-вторых, после распада СССР, нарушилась отлаженная система обеспечения товарно-транспортных потоков, так как часть предприятий остались в Украине, Казахстане, Киргизии, Таджикистане, Армении. В-третьих, были утеряны технологии производства некоторых продуктов, например, таких как прецизионные сплавы широкого сортамента базе малотоннажного производства, которые распространены в ведущих странах. Итогом стало сокращение производства специальных сталей и сплавов по сравнению с уровнем 1990 г.: проката из нержавеющей стали – в 7,3 раза, из подшипниковой стали – в 2,1 раза, из инструментальной стали – в 8,9 раз, из прецизионных сплавов – в 18,4 раза. В-четвертых, темпы освоения российской сырьевой базы и качество получаемого сырья уступают зарубежным конкурентам, что приводит к росту импорта сырья, которое достается стране по мировым ценам. 76 Существующие сегодняшний месторождения день активно разрабатываются осваиваются неравномерно. месторождения На Курской, Белгородской и Свердловских областей, при этом активной добычи богатых руд глубокого залегания не ведется, ввиду отсутствия экономически приемлемых технологий их добычи и глубокой подготовки. Гораздо больше добыча ведется более бедных руд, с глубиной отработки 270-360 м., и преодоление этого рубежа повлечет за собой значительные финансовые затраты. Такими же затратными являются проекты строительства новых рудников с использованием традиционных технологий подземного способа добычи руды. Опыт освоения Яковлевское, Белгородской традиционных способов железорудных подобных области), добычи. месторождений В месторождений доказал Сибирском ограничивается (например нерентабельность регионе двумя освоение основными проблемами: удаленностью от железных дорог и сложностью горногеологических условий отработки. В перспективе, проблема обеспеченности отрасли собственным сырьем заключается в том, что в просматриваемом горизонте в 20-30 лет, дефицит железной руды на Урале и в Сибири, даже при условии освоения новых месторождений достигнет критического уровня. В таком случае, до 68% существующих производственных мощностей будут вынуждены привозить сырье либо из центральной России, либо покупать за рубежом в Китае и других странах Азии. В-пятых, уровень конкуренции в отрасли черной металлургии очень высок. Выход на международные рынки, присутствие основных продуктов черной металлургии заинтересованность на международных большинства товарных экономически-развитых биржах, стран в экспортно/импортных транзакциях с металлами – все это стимулирует производителей по всему миру оптимизировать свои издержки, на фоне падающего спроса на продукцию. 77 В-шестых, на развитие отрасли значительное влияние оказал кризис 2008 года. Если рассматривать отрасль с точки зрения стоимости компаний, то отраслевой индекс ММВБ на момент кризиса упал почти в 2 раза. Характерной чертой докризисного периода была ориентация экспорта «полупродуктов», а не конечной высокотехнологичной продукции. Доля полуфабрикатов составляла около 50%, хотя во время кризиса этот показатель несколько сократился. Причин этому две: во-первых, действующие ограничения на зарубежных рынках в отношении, как правило, металлопродукции высоких переделов, и, во-вторых, поставки полуфабрикатов на собственные активы за рубежом, что позволяет, с одной стороны, не создавать избыточные мощности, а с другой, максимально приблизить производство к конечному потребителю. В-седьмых, вступление России в ВТО оказало существенное влияние на отрасль. Основной выгодой от вступления считалось отмена заградительных пошлин, более легкий доступ на мировые рынки. Однако, для максимизации этого эффекта, компании все время вынуждены работать над повышением эффективности на всех уровнях реализации, т.к. с ростом рыночной конкуренции, прибыльность сокращается. В тоже время, для потребителей металлопродукции, то возможны роста риски производителями. Это, есть отечественных конкуренция несомненно, с компаний-производителей, западными скажется на компанияминеэффективных предприятиях с устаревшим оборудованием. К плюсам относится возможность использования механизмов ВТО для разрешения торговых споров, в том числе обжалования несправедливых решений о применении мер торговой защиты в отношении российской металлопродукции. К минусам же можно отнести в первую очередь то, что к 2017 году (переходный период) ставки вывозных таможенных пошлин могут снизится, что приведет к существенному росту экспорта стратегического сырья – лома металлов и сокращению его предложения на внутреннем рынке, что поставит под угрозу стабильную работу многих металлургических 78 предприятий, основным сырьем для которых является металлический лом. В первую очередь это современные электросталеплавильные заводы и предприятия специальной металлургии. В-восьмых, дисбаланс производства и потребления металла. В ближайшее время будут запущены новые заводы (например, УГМК-Сталь Тюмень, ОАО «Северсталь» Балаково Саратовская область, НЛМК в Калужской области и др.) по производству конечных видов продукции. Дополнительные объемы производства создадут давление на рынок, поскольку рост объемов производства значительно выше темпов роста реального внутреннего потребления металла. В текущей ситуации, проблема низкого внутреннего потребления выходит на передний план, учитывая тот факт, что сами производственных металлургические результатов предприятия без смогли какого-либо достигнуть государственного вмешательства и поддержки. Многим предприятиям удалось разместить свои ценные бумаги на иностранных биржах, привлечь средства для своего развития за рубежом, внедрить энергосберегающие и инновационные технологии. Безусловно, открытие новых производственных мощностей принесет положительный эффект в перспективе, когда в 5-7 летний срок сравняются спрос и предложение на металл. Российские потребители черных металлов находятся в неустойчивом экономическом положении. После распада СССР большинство производителей тяжелого и энергетического машиностроения закрылись. В сегодняшней ситуации, клиенты не всегда готовы приобретать новую продукцию, даже лучшего качества, если она стоит дороже. Между покупателями и продавцами зачастую возникают противоречия, т.к. металлопроизводители неохотно идут на уступки и послабления, ввиду работы в условиях жесткой конкуренции. Тем не менее, устойчивые позиции черной металлургии России на мировом рынке обусловлены несколькими позитивными обстоятельствами: 79 Во-первых, в предкризисные годы 2005-2007 сложилась благоприятная экономическая ситуация, с одной стороны общая политическая стабильность, после проведенных структурных и институциональных реформ, с другой – благоприятная внешнеэкономическая конъектура вплоть до 2008 г. Результатом высоких цен на металлопродукцию и возможности наращивания экспорта стал значительный вклад металлургической промышленности в рост ВВП и других макроэкономических показателей. Предприятия смогли сформировать финансовый «запас прочности» и провести модернизацию мощностей. Во-вторых, крупные отечественные металлурги в большинстве своем, работая на высоко конкурентном рынке, были более подготовлены к кризису, нежели предприятия из других отраслей. Проведение модернизации собственных производственных мощностей, было нормой для многих предприятий, а сам процесс модернизации происходил непрерывно. В-третьих, высокая диверсификация поставок в различные регионы (особенно в Азию), по сути, позволили большинству металлургов остаться на рынке после кризиса 2008 года. Азиатские потребители помогли металлургическим компаниям пережить кризис, и они же помогли восстановить производство в посткризисные дни, в результате чего, экспортный спрос вырос на 3-6 месяцев раньше внутрироссийского спроса. Чего нельзя сказать про внутреннее потребление, которое в пик кризиса упало на 70%. В-четвертых, за 2000е годы завершился процесс формирования в отрасли крупных вертикально-интегрированных групп, что позволяет им нивелировать риски, как на внутреннем, так и на внешнем рынках, оптимизировать инвестиционную политику и обеспечивать собственную сырьевую безопасность. Это способствовало, например, скорому выходу отрасли из кризиса 2008 года и возврату объемов производства. По итогам 2011 года на металлургических предприятиях было произведено 103,5 млн. тонн железорудного концентрата, что на 3,5% выше уровня 2008 года, а 80 также 59,5 млн. тонн готового проката черных металлов, что на 4,4% выше уровня 2008 года. В свою очередь, производство стальных труб в 2011 году составило 10,9 млн. тонн, что на 23,5% превышает уровень 2008 года. Таким образом, основные проблемы российской отрасли черной металлургии следующие: стагнация и нестабильность на мировом рынке, дисбаланс спроса и предложения металла на внутреннем рынке, снижение прибыльности участников металлургического рынка, необходимость модернизации отрасли и обновления технологической базы, необходимость разработки новых технологических стандартов качества, соответствующих зарубежным нормам. В «Стратегии развития металлургии до 2020 г.» расставлены приоритеты развития отрасли. Так, отмечается, что основной железорудной базой российской металлургии по-прежнему останутся месторождения, расположенные на территории Курской магнитной аномалии. Основные показатели производства должны вырасти (стальные трубы в 3 раза и т.п.). В целом в этом документе планируется в первую очередь повышать качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции, расширять ее номенклатуру и создавать новые высокотехнологичные производства. Основными потребителями в краткосрочной перспективе считаются отрасли, поддерживаемые государственными программами – инфраструктурные проекты, аграрный сектор, электроэнергетика, дорожное строительство. В сфере жилищно-коммунального хозяйства ожидается масштабная модернизация трубопроводных сетей, в дорожной инфраструктуре анонсировано двукратное увеличение финансирования, развивается строительство. Особый интерес представляет изучение территорий, которые имеют материальную базу в качестве предпосылки развития региона, что подразумевает производственный, природно-ресурсный и инфраструктурный потенциал, обеспечивающий реализацию геополитических и социально81 экономических интересов России на основе эффективного промышленного и социального развития региональной экономики. Развитие таких территорий может настолько изменить их социальные и экономические характеристики, что они, по существу, могут стать центрами экономического роста как отдельных регионов, так и страны в целом (программы развития Восточной Сибири). Вопрос модернизации металлургической базы особенно актуален, т.к. производственные мощности и технологии необходимо обновлять регулярно, а это требует значительных инвестиций со стороны производителей. Заложенная еще в СССР модель крупных предприятий полного производственного цикла, влечет за собой требования к модернизации сразу нескольких (а то и всей линии) звеньев производственной цепочки. Отечественные металлурги не перешли на менее фондоемкие технологии производства стали, и поэтому вынуждены вкладывать в модернизацию значительные средства. Т.к. период высоких цен и маржинальности 2000х годов уже прошел, современные реалии вынуждают либо отказываться от модернизации, либо уходить от крупных производственных предприятий. В условиях жесткой конкуренции зачастую определяющими дальнейшее развитие компании факторами становятся модернизация технологических процессов и внедрение инновационных форм управления производством. В 2000-2008 гг. ежегодные инвестиции российских металлургов в реконструкцию и модернизацию увеличились практически в 9 раз – с 23 млрд. руб. до 199 млрд. руб. в 2008 г. Совокупные инвестиции в отрасль за последние 10 лет составили 1,2 трлн. руб. За этот период было реализовано множество новых проектов. Среди них стоит отметить запуск новых мощностей по выпуску проката с полимерным оцинкованным покрытием, которые внедрены в Липецке, Череповце и Магнитогорске. Основное направление инвестиций – выпуск новой качественной и конкурентоспособной продукции, пользующейся спросом, прежде всего, на внутреннем рынке. 82 Значительный вклад в модернизацию дают высококвалифицированные кадры, современной технологической культуры и инженерной мобильности персонала. Процесс модернизации происходит одновременно с выстраиванием новой системы подготовки кадров. Перспективы модернизации железорудных месторождений связаны, прежде всего, с внедрением новых технологий или возможными изменениями технологии производства металла. В случае развития и освоения технологий производства и обработки железа возможен переход от доменного производства к мини-заводам, а также внедрением новой технологии производства электроэнергии обновление вместо отрасли экономической безопасности. доменных природного является газа. использованием Ускоренное важнейшим эффективности, Перспективным окатышей, фактором инновационное повышения ресурсосбережения, направлением ее экологической модернизации считается производство горячебрикетированного железа, или по другому железа прямого восстановления. Использование железа прямого восстановления (альтернатива металлолому) в производстве стали позволяет снизить негативное воздействие на окружающую среду. Во всем мире на смену традиционным крупным добывающим предприятиям в отдельных инфраструктурно слабо обеспеченных регионах, особенно в моно профильных городах, приходят небольшие металлургические заводы и высокотехнологичные модульные установки, возводимые вблизи вновь осваиваемых месторождений с комплексным извлечением основного и сопутствующих металлов. Формируются ЦЭРы (центры экономического развития), которые играют важнейшую роль в сбалансированном социально-экономическом развитии России и ее регионов. Дальнейшее развитие крупных предприятий полного цикла не является перспективным. Значимый технологически результат в устаревшего черной металлургии мартеновского 83 дает переход производства от стали накислородно-конвертерный и электродуговой. Немаловажную роль играют информационные технологии и комплексная автоматизация производственных процессов: расчет оптимального раскроя листов и потребности в заготовке, оперативное планирование с формированием производственных программ, отслеживания и учет материальных потоков, управление технологий, в том числе, формирование технологических карт и передача их в АСУ ТП, управление качеством, включающее протоколирование и паспортизацию технологических процессов, контроль качества в потоке и аттестацию готовой продукции. Несмотря на то, что Россия, являясь одним из крупных производителей и экспортером металлургической продукции, вынуждена более 90% металлов, необходимых для автомобильной отрасли завозить из-за рубежа. Пока еще массово не применяются технологии холодной прокатки для производства высококачественного холоднокатаного и оцинкованного проката, используемого в автомобильной промышленности и строительной отрасли. Спрос на особо качественный холоднокатаный прокат, предназначенный в первую очередь для изготовления кузовов легковых автомобилей, сегодня достаточно велик, и с запуском собственного производства у отечественных автомобилестроителей и у зарубежных компаний, производящих автомобили в России, появится возможность использовать российский металлопрокат, не уступающий зарубежным образцам. Нормативно-техническая база требует доработки, т.к. возникают новые стандарты качества, сопоставимые с современными зарубежными стандартами. Перед производителями стоит задача формирования рынка инновационной продукции, сертифицированной согласно мировым стандартам. Спрос формирует рынок высокотехнологической продукции – стали со специальными свойствами: коррозионностойкие, высоко износостойкие, способные работать в агрессивных средах, хладостойкие и т.д. Эти условия вынуждают производителей вести постоянную работ по 84 повышению качества металла, что невозможно без модернизации производства. Значительные успехи в этом направлении достигли трубные производства, которые производят трубы большого диаметра сертифицированные по всем международным стандартам API, ISO, DNV и др. Выводы главы: Доставшаяся по наследству базовая отрасль экономики требует особого подхода к управлению географического общеотраслевыми расположения ресурсов процессами. и Особенности предприятий отрасли, квалификации сотрудников, существующих вертикально-интегрированных связей, государственной политики страны, - все это создает определенные преимущества и ограничения для отрасли. Однако, в период перестройки огромный потенциал отрасли, заложенный в Советском Союзе, не удалось должным образом адаптировать к современным рыночным реалиям. Пришедшая в упадок научнотехническая база отрасли, сокращение роли научно-исследовательских институтов в деятельности предприятий, усложняет решение задачи трансформации отрасли по инновационным путям развития. В таком случае, использование зарубежного опыта, в качестве отправной точки развития отрасли можно считать жизненно необходимым. Описанные в главе основные проблемы,возможно решить с помощью внедрения мини-заводов и расширения подготовки природного сырья до уровня железа прямого восстановления. Отдельное внимание стоит обратить на оборот заготовки металлургического внутри страны и рост доли экспорта этого стратегического сырья. Далее предлагается рассмотреть сам механизм переориентации на мини-заводы. 85 2.2. Проблемы внедрения инновационных технологий на основе создания мини-заводов в РФ В России, начиная с 2000 гг., точки роста спроса на продукцию черной металлургии плавно переносится с европейской части страны в дальневосточный регион. Ввиду последних событий (сближение торговопромышленных отношений России и Китая), имеет место организация целого кластера, состоящего из масштабных частных инвестиционных проектов в Дальневосточном федеральном округе. Некоторые проекты уже реализуются в указанном регионе, например Олекминский ГОК на базе Куранахского месторождения в Амурской области, Кимкано–Сутарский ГОК в Еврейской автономной области, Гаринский ГОК. Указанные металлургические предприятия расположены в непосредственной близости от Азиатско-Тихоокеанских рынков сбыта, где существует большой спрос на продукцию черной металлургии. Т.к. дальневосточные предприятия не интегрированы в производственные цепочки центральной части России, то первоочередная задача развития российской промышленности состоит в формировании тесных логистических связей всех регионов. Для осуществления этой задачи, возможно использовать богатейший рудный пояс Приамурья, который дает новый импульс экономическому возрождению территории, совпадает со стратегическими планами государства по увеличению пропускной способности Северного широтного хода и развитию районов, прилегающие к БАМу. В то же время особенность таких проектов в очень сложной логистике – основные месторождения расположены в труднодоступных районах, что влечет, помимо прочего необходимость решать вопросы формирования дорожной инфраструктуры. Важным фактором успеха является выбор плеча перевозки, а именно, строительство предприятий вблизи месторождений руды, или морских портов. На Дальнем Востоке сейчас работает единственное металлургическое 86 предприятие, ориентированное на переработку лома – «Амурметалл». Поставлять производимый на Дальнем Востоке концентрат в западную Сибирь или дальше на заводы Урала при сегодняшних железнодорожных тарифах экономически невыгодно. Отсюда вывод: строительство минизаводов, должно быть ближе к месторождениям или местам заготовки лома. Азиатский металлургический рынок для России также могут эффективно осваивать именно предприятия Дальнего Востока. По тем же географическим причинам, не позволяющим им поставлять сырье в центральные регионы и на Урал. Они могут быть конкурентоспособны на рынках КНР и АТР. Но главное, что уже на самом старте работы продукция металлургического кластера востребована внутри страны. А значит, производства формирующейся на Дальнем Востоке отрасли черной металлургии встраиваются в единую экономическую систему современной России. Необходимость модернизации предприятий отрасли черной металлургии России вытекает из потребностей мирового рынка. Сегодня далеко не все предприятия возможно модернизировать, и такой цели, по сути, не стоит. Полагается, что крупные интегрированные заводы и мини-заводы могут существовать вместе, разделив продуктовую номенклатуру. В развитие мини-заводов входит: модернизация производства и оборудование их электродуговыми печами, модернизация законсервированных мощностей (в том числе из цементной и огнеупорной промышленности) на производство железа прямого восстановления, строительство новых заводов. Экономические предпосылки к модернизации вытекают из характеристики самих мини-заводов: 1. Использование в качестве сырья образующегося в регионах лома и обеспечение этих же регионов металлопрокатом. 2. Себестоимость готового проката на мини-заводах, как правило, ниже или на уровне аналогичной продукции, производимой на крупных 87 комбинатах. Производственно-технические показатели более высокие, за счет меньшего количества персонала и других ресурсов. 3. Минимальные капитальные затраты за счет компактности производственной территории и массы оборудования, сжатых сроков строительства и освоения проектной мощности, 4. Возможность диверсификации производства с минимальными затратами. 5. Строительство сортового мини-завода до 1 млн. т в год обойдется в 500 млн. €, в том числе 200 млн. € строительно-монтажные работы. На согласование документации для строительства обычно уходит 2,5 года и собственно строительство на условиях «под ключ» до 30 месяцев. Выход на проектную мощность 3-6 месяцев, окупаемость проекта 3-4года. Таким образом, на основании приведенных оценок, выделим предпосылки к модернизации мини-заводов. Во-первых, стремление к вторичной переработке металла, а не к использованию природнойруды. В промышленно-развитых странах уже прошло осознание того факта, что развитие технологии подразумевает не только увеличение производительности труда, но и увеличение эффективности использование природных материальных ресурсов, при одновременном уменьшении их потребления. Это уже привело к снижению добычи природных ресурсов развитыми странами, и уклоном в повторную переработку уже добытых ископаемых. Мировым лидером в области совершенствовании структуры производства черных металлов за счет замещения железорудной руды металлическим ломом являются США. Страна пытается замкнуть свой баланс лома, решая при этом вопросы экологии, дефицита сырья и коксующихся углей, которые постоянно дорожают. В России переработка вторичного сырья развита слабо, по-прежнему продолжается разведка и добыча природного сырья, что наносит невосполнимый ущерб природе, влечет удорожание продукции. Объясняется 88 это в первую очередь относительно низкими ценами на рудное сырье и неприменением современных технологий переработки металлического лома. Поэтому основной стимулирующей предпосылкой переработки металлургического лома и является создание мини-заводов. Экономическая эффективность использования ресурсного потенциала лома может быть достигнута путем расположения заводов близ регионов заготовки лома. Наличие сырьевой базы – это важнейшая проблема, которую необходимо рассматривать при создании мини-заводов. Амортизационный лом и отходы металлообрабатывающей промышленности и строительства – это основное сырье для мини-завода. Величина, которой определяется количество лома является металлофондом страны, т.е. накопленным металлом в зданиях, сооружениях, оборудовании, транспортных средствах и других основных фондах. Величина металлофонда в России оценивается по разным источникам от существующемуметаллофонду 1,45 до 1,5 млрд. тонн. Благодаря в России расчетно-возможное образование лома и отходов черных металлов для переработки превышает объемы средней текущей заготовки. При этом ежегодное сальдо прибывшего и убывшего черного лома постоянно увеличивается. Динамика поставок лома и отходов на внутренний и на внешний рынки отражена в Таблице. №6. Таблица №6 *2009 – спад заготовки связан с мировым финансовым кризисом, 89 Год Заготовк а млн.т. Прирост заготовк и 18,5 2000 17,5 -5% 2001 18,7 7% 2002 21,9 17% 2003 29,6 35% 2004 30,7 4% 2005 30,5 -0,7% 2006 30,4 -1% 2007 28,4 -7% 2008 16,8 -41% 2009* 22,5 34% 2010 4% 23,5 2011 источник: аналитическое www.ruslom.ru). Внутреннее потребление млн.т. Экспорт млн. 12 11,5 13 14,3 16,2 18,1 20,7 22,1 21,3 14,0 18,3 18,0 агентство Доля экспорта в общем объеме заготовки 6,8 37% 6,1 35% 5,8 31% 7,6 35% 13,4 45% 12,6 41% 9,8 32% 8,3 27% 7,1 25% 2,8 17% 4,2 19% 23% 5,5 Steelwaylimitedcompany, Следует отметить, что текущий спрос на лом черных металлов охватывает не весь перечень металлических отходов. Это связано с неравномерным распределением металлических отходов относительно потребителей. Значительные затраты по перемещению лома снижает рентабельность его переработки. Типичный пример – Тюменская область, в которой, по оценкам специалистов, скопилось более 100 млн. тонн выбывшего, но не утилизированного лома черных металлов. На графике представленном ниже (Рис. 13) наглядно показано, в каких регионах не хватает производств по переработке лома. Рис. 13 Баланс использования и образования металлических отходов в России за 2010 год 90 40 30 Потребление, % 20 Ломосбор, % 10 0 Источник: Составлено автором в процессе диссертационного исследования Основным центром потребления лома является Уральский регион, где расположена основная масса крупных металлургических предприятий, потребляющих лом – в первую очередь ММК, НСММЗ и Мечел. Этот же регион является и наиболее проблемным с точки зрения имеющегося дефицита лома. В то же время в регионах, являющихся основными центрами ломообразования и ломосбора – Центральном и Поволжском регионах – наблюдается избыток лома. Как видно из представленного ниже графика (Рисунок №14), к 2007 г. объем образования лома достиг уровня СССР. Это объясняется в основном ускоренным образованием амортизационного (старого) лома в результате масштабного выбытия основных фондов, введенных в советское время. Рисунок №14 91 Техническое оснащение предприятий по переработке лома не соответствует тенденции растущего электросталеплавильного производства. Рынок лома черных металлов отличается исключительно высокой волатильностью и предприятия редко принимают решение по модернизации производства. Например, годовая амплитуда колебания цен на лом за 2009 составила от 4500 руб./т. до 7500 руб./т. В таких условиях практически невозможно планировать возврат инвестиций на дорогостоящее высокотехнологичное оборудование. Кроме того, металлургические заводы, чтобы исключить возможное давление со стороны перерабатывающих лом компаний, постепенно обзаводятся собственными сетями по сбору и переработке лома, вытесняя с рынка некрупные компании. Переход к мини-заводам необходимо начинать с производства со спроса на дешевые группы товаров (для строителей), с последующим усложнением технологической линии. 92 Арматура и литая заготовка, как это было в США, является наиболее привлекательными группами товаров, с которых стоит начинать выходить на рынок мини-заводам. Спрос на них более стабилен и создает необходимые для жизни финансовые обороты компании. К тому же становится возможным освоение производства более сложной и прибыльной продукции, например балки, швеллера, трубы, плоский прокат. Переход от одной группы продуктов к другой сопровождался кратковременным получением сверхприбыли, пока на рынке остаются комбинаты. Комбинаты же, в свою очередь, ввиду своих преимуществ, могут полностью переключится на экспорт. Для первых мини-заводов существует преимущество, в виде низкой стоимости лома в случае удачного размещения. В дальнейшем, распространение мини-заводов приведет к тому, что они захватят рынок и начнут конкурировать друг с другомв делеполного удовлетворения внутреннего спроса. Другой вариант размещения связан с новыми регионами застройки. Микрозаводы выпускающие сортовой и плоский прокат – перспективная ветвь развития для новых строительных площадок. Рынок локальной застройки дает четкое понимание о необходимом сырье, что снижает риски завода по сбыту своей продукции. Для строителей это выгодно в первую очередь экономией на складских площадях, во вторую – мгновенной скоростью выполнения заказа. Примером потенциально возможных размещений заводов, можно назвать восточную программу развития ООО «Газпром». Государственная «Программа создания в Восточной Сибири и на Дальнем Востоке единой системы добычи, транспортировки газа и газоснабжения с учетом возможного экспорта газа на рынки Китая и других стран АТР» (Восточная газовая программа) утверждена в сентябре 2007 года приказом Министерства промышленности и энергетики РФ и является крупнейшим потребителем труб большого металлоконструкций. 93 диаметра и других Проект охватывает несколько регионов (Красноярский край, Иркутская область, Сахалинская область Камчатский край и др.), в некоторых уже начаты работы. Создаются локальные центры добычи и транспортировки газа, химические и пр. производства, которые в будущем объединятся с Единой системой газоснабжения Россия. В качестве основных проектов (они же будущие потребители металла) выступают: Чаяндинское месторождение Ковыктинское месторождение Проект «Сахалин-2» Проект «Сахалин-3» Газоснабжение Камчатки. «Газпром» Газотранспортная система «Сахалин — Хабаровск — Владивосток». Магистральный газопровод «Соболево — Петропавловск-Камчатский» Газотранспортная система «Сила Сибири» Газоперерабатывающий комплекс в г. Проект «Владивосток-СПГ» Масштаб проекта наглядно продемонстрирован на Рисунке №15: Рисунок №15 Источник: ОАО Газпром, www.gazprom.ru В регионах западной и восточной Сибири, после распада СССР, множество производственных площадок пришло в упадок. По этой причине, в многих моногородах скопился достаточный кадровый резерв, необходимый для покрытия нужд мини-заводов. Т.к. производство для большинства 94 должностей не требует специальной квалификации, набор сотрудников в штат не влечет за собой значительных затрат. Одновременно решается социальная проблема в регионе, что выгодно местным властям и благоприятно сказывается на их имидже. Железо прямого восстановления в последние десятилетия является актуальной темой в мировой металлургии. Благодаря сланцевому газу технология получила новый импульс к развитию в Северной Америке. Сланцевая революция в США привела не только к снижению стоимости природного газа, но и к возрождению технологии прямого восстановления железа на североамериканском континенте. Железо прямого восстановления (DRI) и родственный продукт – горячебрикетированное железо (HBI, ГБЖ) – металлургическое сырье (в готовом продукте более 90% Fe), которое получается из железной руды и практически не имеет вредных примесей. Основной потребитель – предприятия, использующие электрометаллургический способ производства стали. Дефицит лома возможно ликвидировать с помощью DRI. Что касается расширения экспортного потенциала России, в первую очередь следует рассматривать растущие рынки Азиатско-Тихоокеанского региона. Идея, что центр мировой экономики неуклонно перемещается в Азиатско-Тихоокеанский регион, совсем не нова. Масштабное строительство объектов саммита АТЭС-2012 во Владивостоке – прямое подтверждение интереса российских властей к этому процессу. Россия осуществляет поставки стали в Китай с начала 1990х годов. Несмотря на резкий рост производства, стальной продукции для мощнейшего процесса индустриализации Китая не хватало. Например, за 2002 г. вКитаем было импортировано более 18 млн. т. стали, 10% из которого обеспечили российские производства. Однако в скором времени правительство Китая пересмотрело свою позицию по импорту стали (в тот момент импорт был в 78 раз выше экспорта), и, начиная с конца 2002 г., страна ввела импортные пошлины. В итоге доля российской стальной продукции на китайском рынке 95 за 10 лет упала в десятки раз (с уровня около 1,5% до 0,03% и ниже). А китайский экспорт на внешние рынки к 2012 году, наоборот, вырос по объемам более чем в сотню раз. Сегодня множество товаров, которые могли бы производиться в России мини-заводами, импортируются из Китая. Лидером по объемам китайских поставок на российский рынок – это оцинкованный стальной лист (рулон). За 2010–2011 гг. его поставки в РФ выросли более чем в 4 раза и стали сопоставимы с внутрироссийским производством. Доля китайского стального рулона с покрытиями на Российском рынке приблизилась к 30% и продолжает увеличиваться. При этом растущие мощности отечественных меткомбинатов (НЛМК, ЧерМК «Северсталь» и ММК) по данному виду продукции оказались загруженными почти наполовину. Это объясняется тем, что доставка на значительные расстояния делает поставки данной продукции нерентабельными. По динамике прироста в последнее время отметим быстрое увеличение импорта в РФ из КНР различной трубной продукции (включая ТБД), нержавеющей стали и изделий из нее, готовой продукции бытового назначения (радиаторов, посуды и т.п.). Все это весьма дорогостоящий и выгодный «высокий передел» металлургии. В то же время, российский экспорт в Китай составляет малую долю 143,6 тыс. тонн и выглядит следующим образом (Таблице №7): Таблица №7 Экспорт металлов из РФ в Китай 96 Источник: ГТК РФ, Metaltorg.ru Вышеописанное подтверждает факт о том, что, крупные сталелитейные производители теряют свои преимущества в экспорте стандартной сортовой продукции и теряют возможные рынки сбыта. Для выхода из сложившейся ситуации, предлагается частичная переориентация отрасли черной металлургии РФ от крупных комбинатов к мини-сталеплавильным заводам и заводам по производству DRI. В России и СНГ тоже уже были попытки внедрить мини-заводы, которые прошли успешно, однако повсеместного распространения новая технология не получила. Сегодня, темпы развития мини-металлургии в России и СНГ остаются крайне неудовлетворительными. Это объясняется значительным промышленным спадом, наблюдавшимся накануне и после распада СССР в 90-е годы XX 97 века. Загрузка существующих металлургических комбинатов была минимальной, а сбыт металлолома был переориентирован на внешние рынки. В 2000 году на Украине был запущен и на данный момент остается единственным наиболее современным мини-металлургическим предприятием в стране ЗАО «ММЗ «ИСТИЛ (Украина)» мощностью 1 млн. тонн стали в год. Завод был создан на базе двух цехов Донецкого металлургического комбината. Несмотря на довольно широкий ассортимент выпускаемой заводом продукции (горячекатаный круглый и квадратный прокат, непрерывнолитые круглые и квадратные заготовки, а также слитки для ковки более чем из 300 марок стали), и, большие объемы ее экспорта в страны ЕС, Россию, США и др., компания имеет нестабильную и минимальную рентабельность и до сих пор остается в долгах. Причиной этого стало, скорее всего то, что это производство попробовало перешагнуть два этапа сразу (по развитию бизнес-модели Nucor). Из лома оно планировало выпускать не рядовую арматуру, а весьма технологичную продукцию (из высококачественных сталей). В Туркменистане, первый мини-металлургический завод мощностью 160 тыс. тонн стали в год был открыт в городе Овадандеп только в апреле 2009 г. консорциумом турецких компаний «Эренко-Сехил». Основную продукцию завода составляют строительная арматура, строительные уголки и швеллеры. Российская история создания мини-металлургических заводов по производству стали началась с создания мини-заводов ООО «Новоросметалл» (мощность - 360 тыс. тонн в год) в 2001 году и ЗАО «Волга-Фэст» (мощность - 200 тыс. тонн в год) в 2003 году, работающих по «урезанной» первой модели Nucor. На современном этапе одной из главных тенденций развития отечественной металлургии является рост электросталеплавильного производства. Структура российского производства по способу производства представлена на Графике №4. Основным фактором, стимулирующим 98 развитие электросталеплавильного производства, является существенная разница между ценами на готовую продукцию (прокат, заготовку, слябы) и ценой на лом как основной добавки в шихту. Благоприятная для металлургических предприятий экономическая ситуация и описанные ранее преимущества мини-заводов по сравнению с заводами полного цикла вызвали многочисленные планы по строительству мини-заводов в России. Некоторые из этих проектов осуществлены, другие находятся на разных стадиях реализации. Рис 16 Структура производства стали по способам производства в РФ, в% 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 27,4 26,3 14,6 15 23,7 14,9 23,7 14,9 22,1 22,1 20 16,4 16,5 9,8 9,8 10 16,3 16,3 18,4 26,6 28,4 26,9 26,9 27 Мартены Электросталь Кислородноконвертерная сталь 58,1 58,7 61,4 61,4 61,6 61,6 61,6 56,9 55,2 63,4 63,4 63 Источник: ГТК РФ, Metaltorg.ru Специфика развития мини-металлургии в России такова, что производителями, резко нарастившими выпуск стальной арматуры, прежде всего стали классические металлургические предприятия, модернизировавшие существующие или основавшие новые цеха, которые стали работать по усеченной мини-технологии. К таким предприятиям в первую очередь необходимо отнести Челябинский «Мечел» и ЧерМК «Северсталь», далее и особенно – Магнитогорский МК и Нижнесергинский ММЗ («Максигрупп»). По мини-технологии (электроплавка лома, МНЛЗ, сортопрокатный стан) у них стали работать модернизированные или новые цеха предприятий. Планы по дальнейшему строительству и развитию 99 технологии были приостановлены из-за недостаточности привлеченного финансирования вышеуказанных предприятий. В части металлолома идея создания российских мини-заводов базируется на традиционно низких внутрироссийских ценах на черный лом. Однако эта традиция недолговечна. При всех колебаниях, есть тенденция плавного сближения мировых и российских цен на лом. Альтернативой металлолому можно использовать железо прямого восстановления. Выводы главы: При создании мини-металлургического завода существуют стандартные проблемы: размещение завода, подбор оборудования, привлечение финансирования, поиск сырья, поиск покупателя на продукцию. При ближайшем рассмотрении, становятся понятны сильные стороны минизавода относительно обычного интегрированного предприятия, а именно, возможность более компактного размещения, меньшие требования к квалификации рабочих кадров, меньший объем необходимого финансирования, возможность использования различного качественного сырья (металлического лома или железа прямого восстановления), возможность настройки производства под точечный заказ потребителя с учетом его специфических потребностей. Основные трудности внедрения мини-заводов сводятся к необходимости поставок высококачественного сырья (металлического лома или железа прямого восстановления) и экономии на доставке готовой продукции конечному потребителю. Ответ на вопрос, где лучше разметить завод – возле источника сырья или возле конечного потребителя, остается открытым, т.к. оба варианта имеют право на существование. Среди положительных аспектов мини-заводов, стоит выделить возможность быстрой остановки и запуска печи, отсутствие большого количества высокотехнологичных кадров и т.п., чтопозволяет подстраивать объем выпуска под нужды рынка. 100 2.3. Выбор оптимальной модели внедрения мини-заводов в российскую практику В 1990х годах, модернизацию и создание новых мощностей осуществить было невозможно. Резко сократились рынки сбыта, на первое место в экспорте товаров стал претендовать металлолом. При создании новых производств в металлургии первыми оказались те, что создавались для выпуска новой импортозамещающей продукции, например стального листа с покрытиями. Естественно, речи о создании новых мини-производств по бизнес-моделиNucor в 1990е гг. не шло. Одним из первых предприятий на территории СНГ стал украинский завод «Истил», запущенный в 2000 г. На данном производстве были пропущены два этапа модели Nucor – из стального лома оно планировало выпускать не рядовую арматуру, а весьма технологичную продукцию (из высококачественных сталей). Успешным этот проект назвать нельзя, т.к. предприятие не смогло даже приблизится к планируемым финансовым показателям. Компания имеет нестабильную и минимальную рентабельность и долги по кредитам. Крупнейшие производители DRI сосредоточены в странах Ближнего Востока и Средней Азии, Индии, Венесуэле и других странах с похожими экономическими характеристиками. Россия представлена единственным предприятием (Лебединский ГОК), на котором запущен одни из крупнейших в мире цехов по производству ГБЖ. Таблица № 8. Крупнейшие мировые производители DRI/HBI, млн. тонн 2011 год 2012 год Индия 21,97 20,05 Иран 10,37 11,58 Саудовская Аравия 5,81 5,66 Мексика 5,85 5,59 Россия 5,20 5,24 Тринидад и Тобаго 4,47 4,61 101 Всего в мире 73,21 74,02 Источник: Midrex, www.midrex.com Основные объемы железа прямого восстановления производятся по технологиям, требующим большое количество природного газа (до 400 куб. м на 1 тонну DRI). Меньшая часть предприятий в качестве восстановителя применяет уголь. Россия заинтересована увеличить свои мощности по производству этого продукта, как для внутреннего потребления, так и для экспорта. Группа "Металлоинвест" в 2012 г. анонсировала строительство третьего цеха по производству ГБЖ на Лебединском ГОКе. Объект мощностью 1,8 млн тонн в год и стоимостью 270 млн евро может стать одним из крупнейших в мире и будет ориентироваться на экспорт. "Расширяя производство, "Металлоинвест" отвечает на растущий спрос на ГБЖ со стороны потребителей в России, Европе, Азии и Ближнем Востоке", – говорилось в сообщении компании. Стимулом для организации подобных производств в России может стать возможное увеличение дефицита металлургического лома, которому будет способствовать развитие электрометаллургического способа производства стали. Цели модернизации. Помимо указанных выше предпосылок, необходимо обозначить цели, которые необходимо достигать предприятиям, для успешного выхода на Российский и мировые рынки. Во-первых, это захват регионального рынка металла рядового качества. Продукция интегрированных заводов по своей природе более ориентирована на экспорт и способна выдержать мировую конкуренцию. С другой стороны, она менее приспособлена к нуждам некрупных локальных потребителей, которым необходима более тонкая настройка сортамента закупаемой продукции. Целью мини-заводов по производству стали должны быть локальные потребители. 102 Для рынка производителей DRI имеются более широкие возможности, т.к. данное направление в России представлено одним единственным предприятием. Здесь возможно комбинирование экспортных и внутренних поставок. Во-вторых, это преодоление технологического отставания. Без ориентации на инновации мини-металлургия рискует не достичь результата. Примером тому может служить опыт США, когда в 80-х годах 20-ого века предприятия неохотно переходили на новую тогда технологию непрерывной разливки стали. В то же время в Японии под новую технологию было переоборудовано до 95% предприятий, что сэкономило до 30% себестоимости продукции. После прихода на американский рынок вслед за автомобилестроителями, японские металлурги принесли на избранные предприятия современные технологии и методы управления. Результатом стала серия банкротств и падение капитализации американских комбинатов. В то же время, сталь удерживает свои позиции, как ведущего конструкционного материала. В подтверждение этого тезиса снова можно привести опыт крупных компаний США. Нежелание проводить исследовательские работы по улучшению функциональности стальной продукции привело к ее замене альтернативными материалами. Тару, банки для пива и прохладительных напитков начали делать из алюминия. В результате к 1984 г. комбинаты потеряли 95% рынка пивной упаковки и 70% тары для прохладительных напитков. Аналогичная ситуация возникла в автомобилестроении. Сталь для облегчения автомобиля заменили полимерными материалами. К 1984 г. металлурги потеряли 15% доли рынка в автомобилестроении. Возможно, замены стали новыми материалами было сложно избежать, но удержать часть рынка или хотя бы замедлить этот процесс было по силам. Начиная с 1970х годов в ряде отраслей ведется непрерывная работа по исследованию заменителей стали. Экономия за счет загрузки мощностей и объема выпускаемой продукции уже исчерпали себя. Сегодня рынок требует 103 постоянный поиск путей и способов снижения себестоимости. Одним из основных способов снижения затрат кроме модернизации является стимулирование отраслей потребителей, в первую очередь транспортную отрасль. Во-первых, государство уже обозначило крупные стратегические проекты, такие как реконструкция Транссибирская и Байкало-Амурская магистралей, которые планируется завершить к 2018 году. Под эти проекты уже обозначен бюджет в 562 млрд рублей. Реализация проекта запланирована с 2014 г. Во-вторых, строительство новых заводов, само по себе повлечет необходимость создания для них транспортной инфраструктуры. Т.к. транспортная промышленность сама является крупным потребителем металла, произойдет взаимоопыляемое стимулирование обеих отраслей. Технологические разработки Midrex отвечают требованиям энергоэффективности, гибкости в использовании сырья и производства конечных продуктов, а также не наносят существенного ущерба окружающей природе. Перечислим некоторые элементы их бизнес-стратегии, которые возможно использовать отечественными организациями. Во-первых, производство DRI всегда предназначалось для конкретного завода, отсюда вытекали потребности в качестве и количестве выпускаемого продукта. Во-вторых, использование в производстве максимально возможного сырья, включая мелочь руды, бедные руды, продукты вторичной переработки, для повышения показателей эффективности. В-третьих, минимальное количество капитальных вложений. Производство руды в сталь подразумевает под собой множество операций, каждая из которых несет определенные издержки. Midrex использует путь комбинирования нескольких этапов в один, а один и тот же узел оборудование нагружает максимальным функционалом. 104 В-четвертых, технология адаптируется под более дешевые ресурсы региона, например уголь или газ. Таким же образом, из предложенных углей в регионе выбирается наиболее эффективный по соотношению цена/теплотворная способность. В-пятых, технология может немного жертвовать себестоимостью ради сокращение выбросов серы, твердых отходов и СО2, которые губительны для окружающей среды. Отсюда предлагается к реализации следующая модель развития предприятий: № Наименование этапа 1. Создание Описание производств Создание (например по технологии Midrex) железа прямого производства восстановления железа прямого восстановления вблизи с множеством малых месторождений Сибири и дальнего Востока 2. Создание мини-заводов Размещение по вблизи месторождений или производству больших строек мини-заводов. В качестве стальной заготовки сырья использовать металлический лом (там где он присутствует) или железо прямого восстановления (там где есть ограничения по количеству металлургического лома) 3. Повсеместное Точечное покрытие локального спроса на внедрение мини- продукцию черной металлургии всеми заводов на территории потребителями данных регионов Сибири и Дальнего востока 4. Развитие транспортной Доведение инфраструктуры морского уровня железных транспорта до дорог и возможности экспортной ориентации мини-заводов или дальних регионов страны. 105 Указанные элементы модели проявляют себя предельно эффективно в условиях возрастающих затрат на топливо, ужесточения законодательства выбросов углеродистых соединений, росту цен на электроэнергию. Требования рынка стали, в конечном счете, влияют на производственные технологии, необходимые для их удовлетворения. И если одни инновации разрабатываются для снижения затрат на производство и себестоимости, то другие, на то чтобы найти замену стали, как основному конструкционному материалу. Принципиальная производственная схема выглядит следующим образом: руда Доменная печь чугун Мартеновская печь Конвертерная печь лом руда Газовая технология Электродуговая печь DRI окатыши Сталь Угольнаятех нология Получаемый на первом этапе продукт железо прямого восстановления (DRI) подходит для любого типа печей сталеплавильщиков и позволяет сформировать условия для создания мини-заводов. Как видно из карты (Рис. 17) приведенной ниже, внедрение производств на дальнем Востоке и Сибири не имеет аналогов: 106 Рис. 17. Карта основных районов по производству DRI 107 Из приведенной выше карты основных районов производства DRI видно, что на территории России с помощью угольной технологии в настоящее время DRI не производится, хотя есть все предпосылки для ее развития. Главными аргументами «угольной» технологии являются: развитие технологии получения DRI во вращающихся трубчатых печах основано на их «всеядности», то есть они позволяют использовать в качестве топлива и восстановителя в процессе угли всех марок, вплоть до лигнита. Поэтому распространение данной технологии наблюдается в тех регионах, где имеются запасы твердого топлива - это Индия, Китай и др.; усовершенствованную технологию вместе с необходимым комплектом оборудования поставляют компании из Индии и Китая по достаточно низким ценам, на порядок отличающимися от стоимости поставок аналогичного оборудования компании Midrex; угольная технология технологически простая и универсальная, не требует больших капитальных вложений при строительстве; уголь, применяемый для восстановления железорудного сырья, выполняет также функцию нагрева, то есть является топливом, создающим в печи необходимую температуру. В модель закладываются следующие предпосылки: В целом рынок DRI весьма привлекательный, с растущим спросом и большими потенциальными возможностями.На рынок DRI оказывает влияние объем выплавляемой стали. Платежеспособный спрос на железо прямого восстановления зависит от платежеспособности сталеплавильных предприятий.DRI – товар сертифицированный по клиенту. Спрос на рынке явно ненасыщен, поэтому предприятия не склонны к проведению агрессивных стратегий. Проявляется конкуренции на смежных рынках (чугун, металлолом). Влияние потенциальных конкурентов. 108 высокий уровень Высокие барьеры проникновения на рынок (высокие затраты на достижение эффективного масштаба производства, ограничение доступа к источникам сырья) обусловливают низкую вероятность появления новых крупных конкурентов на рынке DRI. В перспективе данная ситуация вряд ли изменится. Влияние поставщиков. Стандартизированность каналов поставки, уникальность поставки, большая доля отдельного поставщика говорит о канала значительном влиянии со стороны поставщиков. В перспективе, по оценкам экспертов, данная ситуация не изменится. Влияние покупателей. Производство DRI ориентировано на крупных покупателей, поэтому для производителя важен каждый покупатель, однако, и покупатель заинтересован в конкретном поставщике. Ситуация останется стабильной и в перспективе. Влияние товаров-заменителей. Существует вероятность «переключения» потребителя на товарызаменители DRI, такие как чугун или металлолом. Технология производства железа прямого восстановления наиболее перспективная. Общий вывод: Уровень конкуренции на рынке железа прямого восстановления невысок и в прогнозируемом периоде не изменится. Приведем схема влияния различных факторов на рынок DRI: 109 Слабое влияние новых конкурентов 1. Высокие барьеры на вход 2. Преимущества предприятий отрасли по технологиям и каналам реализации 1. 2. Рынок DRI Средняя конкуренция в отрасли с тенденцией к усилению 1. Спрос ненасыщен, растет 2. Товар стандартизирован 3. Конкуренты не агрессивны 4. Конкуренция на смежных рынках Значительное влияние клиентов Крупные покупатели формируют спрос Товар значим для покупателя 1. 2. Значительное влияние поставщиков сырья 1. Крупные поставщики формируют предложение 2. Каналы поставки стандартизированы Сильное влияние товаровзаменителей Имеется возможность «переключения» на товарзаменитель Технология ПВЖ более перспективная Выводы главы: Предложенная модель предлагает пошаговую трансформацию отрасли от текущего состояния к совместному функционированию, как мини-заводов, так и крупных интегрированных заводов (модель Китая). При этом точкой роста для предприятий должно стать модернизация текущих нерентабельных производств до уровня заводов по производству DRI, с дальнейшим строительством электродуговых печей. Наиболее перспективным предполагается освоение районов будущих строительных проектов дальнего Востока и Сибири. В будущем возможен переход к распространению продукции за пределы регионов, при условии достаточного развития транспортной инфраструктуры. 110 3. Опыт мини-заводов как способ внедрения инновационных технологий в отечественной черной металлургии 3.1. Выбор типового объекта для внедрения инновационных технологий на основе мини-завода в черной металлургии Автором было произведено исследование, по которой были опрошены 6 действующих предприятий (Анкета см. Приложение 3 к диссертации), которые расположены в РФ и три потенциальных инвестора, которые заинтересованы в строительстве мини-заводов в восточной части России. Вопросы, содержащиеся в анкете, были направлены как на получение информации и составления портрета опрашиваемых предприятий, так и на получение информации о приемлемости строительства ими мини- металлургического завода по производству DRI. Из опрошенных 20 компаний, проявили интерес 4 завода из цементной промышленности и 2 из металлургической. Особый интерес к проекту строительства завода DRI был проявлен со стороны двух цементных заводов, у которых имеются замороженные мощности (трубчато-вращающиеся печи), которые не востребованы рынком цемента (ввиду локального насыщения рынка), и, с другой стороны, для них более эффективно было бы производить DRI. Потенциальных инвесторов заинтересовало строительство заводов по производству DRI и мини-сталелитейных заводов «с нуля», в Восточной Сибири, для дальнейшей реализацией на экспорт в Китай и Японию. Также их внимание привлекли текущие события на мировом металлургическом рынке, согласно которым, возможно, для России будут сняты пошлины на экспорт стальной продукции в Китай. Общие итоги опроса сформулированы в «Факторы успеха модернизации мини сталелитейного завода». Рассмотрим подробнее мотивы востребованности мини-заводов полученные в результате анкетирования. Сырьевой мотив. Прежде всего, в регионах происходит непрерывное накопление металлофонда и растет доля оборотного металлолома. Мини111 заводы предназначены для использования лома, и, следовательно, для производства из него продукции для нужд данного региона. Логистический мотив. Отгрузка готовой продукции (в особенности DRI) в Китай или в порты Дальнего Востока при текущих тарифах экономически оправдана и является привлекательной для инвесторов. Мотив экономии электрической энергии. Развитие технологий плавки привело к значительному сокращению затрат электроэнергии для дуговых электропечей. Сокращение потребления электроэнергии увеличивает возможности территориального размещения завода. Рыночный мотив. Отдельные виды продукции стало не выгодно производить на крупных заводах. Номенклатура проката не может ориентироваться на общероссийские нужды, ее потребителем является конкретный регион. Затраты на доставку продукции удаленному заказчику не должны негативно отражаться на конкурентоспособности предприятия. Запросы потребителей металлопроката и о (например, востребованности строителей) поставок по качеству малыми сериями расширенного сортамента выходят на передний план в принятии решений по производстве. Факторы успеха модернизации мини сталелитейного завода: 1. Ориентация на небольшие заказы дает возможность создавать заводы небольшой мощности. Гибкость в определении номенклатуры выпускаемой продукции, обеспечивается возможностью быстрого реагирования на требования рынка. Для модернизации лучше всего подходят площадки обладающие необходимой инфраструктурой для подготовки, транспортировки и подачи сырья в печь, обладающие складскими мощностями, имеющие электрическое и водное подключение, а также находящиеся в зоне погрузки/разгрузки ж/д транспорта. 2. Поиск существующих площадей, недостроенных или высвобождающихся в результате перепрофилирования производства – 112 позволяет сэкономить в общем объеме капитальных вложений с 60% (строительство в «чистом поле») до 20%. Опыт развитых стран по созданию мини-заводов подтверждает данное соотношение. 3. Привлечение среднесрочного финансирования на 2-3 года. Т.к. сооружение мини-завода и освоение производственных мощностей занимает в среднем 1,5-2 года, первая выручка начинает поступать на предприятие уже в третьем году, что позволяет инвесторам скорый возврат финансирования, по сравнению с вложениями в существующие крупные заводы. Таким образом, черная металлургия способна повысить инвестиционную привлекательность. Сейчас для стратегических инвесторов данная отрасль не является приоритетным объектом вложения ресурсов, так как капиталовложения омертвляются на длительное время. 4. Исключение перевозок сырья на большие расстояния за счет использования металлолома данного экономического региона. Потребляется проката непосредственно в районе его производства, что позволяет существенно снизить долю транспортных расходов в структуре себестоимости продукции. 5. Наличие штатного персонала только в основном производстве. 6. Составление металлической части шихты из металлолома и DRI позволяет многократно использовать железо. Дуговые печи способны эффективно перерабатывать металлический лом достаточно широкого спектра качества. 7. Сокращение производственного цикла до 12 часов. 8. Минимизация затрат за счет синхронизации почасовой производительности всех агрегатов входящих в производственный цикл и возможность сокращения или расширения производства от потребности рынка. 9. Применение мелкосортных и мелкосортно-проволочных станов с небольшой численностью обслуживающего персонала позволяет при вводе единой технологической линии снизить себестоимость. 113 10. Внедрение комплексных автоматизированных систем управления технологическим процессом, что обеспечивает повышение производительности труда и улучшение качества продукции. 11. Предварительный диалог с экологами, получение «смягченных» норм, за счет экологических преимуществ мини-заводов. Факторы успеха модернизации завода по производству DRI: 1. Более качественный отбор исходного сырья. Потребность в больших объемах сырьевых материалов обуславливает использование сравнительно большого количества рабочей силы в местах добычи сырья, что затрудняет проведение надлежащего контроля за качеством добываемых материалов. Для малых же заводов, где требуется меньше сырья и соответственно меньше рабочей силы для его добычи, имеется возможность осуществить качественный отбор сырья. 2. Использование небольших месторождений сырья. У мини-заводов значительно больше возможности оптимально подобрать себе месторождение сырья. Небольших месторождений, которые могут удовлетворить потребности мини-завода, в сотни раз больше, чем месторождений для больших заводов. Мини-заводу гораздо легче сделать оптимальный выбор по расположению завода, минимизируя при этом расстояние до основных потребителей, до месторождения, до энергоносителей. При этом значительно упрощается процесс и стоимость получения прав на месторождение. Мини-завод может расположиться радом с большим заводом, используя одно с ним месторождение сырья или покупая сырье у большого завода. Конкуренции с выпуском продукции не будет, если мини-завод будет специализироваться на выпуске специальных сталей. 114 3. Использование нерентабельных или остановленных производств. В качестве производственной площадки можно использовать бывшие огнеупорные и цементные заводы. Используемые в таких производствах трубчато-вращающиеся печи идеально подходят для производства DRI. Относительно небольшие инвестиции для установки металлоулавливающего переориентируют завод под оборудования, производство полностью сырья для электродуговых печей. 4. Местоположение. Необходимость все больше и больше удаляться от завода в транспортных поисках качественной расходах больших руды сказывается производств. на Особую актуальность мини-заводы имеют в районах с неразвитой транспортной инфраструктурой и большими затратами на доставку цемента конечным потребителям, которая у больших заводов доходит до 15-20% продажной цены. Поэтому минизаводы необходимо максимально приближать к рынкам сбыта. При надлежащей оптимизации размещения экономия может быть весьма существенной. 5. Модульный характер производства. Большая часть предлагаемых на рынке решений по мини-заводам имеет блочно-модульное построение. Такое решение позволяет наращивать капитальные вложения постепенно. Кроме этого блочно-модульные решения существенно повышают надежность всего производства: при остановке любого из модулей остальные продолжают выпускать продукцию. 6. Универсальность топлива. Во многих технологиях мини-заводов, предлагаемых на рынке, существует возможность использования всех видов топлива (уголь, кокс, нефтяной кокс, газ, мазут). При этом минимизируются затраты на них, в зависимости от наличия и цены в регионе. 115 7. Оптимизация электропотребления. Иногда это имеет существенное значение в энергодефицитных районах. Перебои в снабжении электроэнергией производственных существенно процессах, т.к. сказываются операции на проводятся непрерывно и процесс повторного розжига составляет несколько часов. Выходом может послужить создание на производстве установок по получении электроэнергии с помощью отходящих газов или использовать дизельные генераторы. Для трансформации отрасли, исходя из проведенного исследования, необходимо создавать мощности по производству 12-15 млн. тонн стали в год, которые будут требовать до 16-18 млн. тонн металла в качестве сырья. Этот металл будет покрыт 12 млн. тонн излишка металлолома и 6 млн. тонн производства DRI, которое тоже нужно будет создавать. Таким образом, через 3-5 лет Россия будет полностью эффективно использовать образующийся в стране металлолом, а недостаток сырья компенсирует новыми заводами по производству DRI. Для России рост внутреннего спроса на сталь должен стать ключевым экономическим драйвером для развития отрасли черной металлургии. Все предпосылки для такого роста созданы: развитие Сибири и Дальнего востока, планы по реконструкции транспортной инфраструктуры, строительство крупных газопроводов, развитие новых месторождений полезных ископаемых. Российский внутренний спрос отложен к 2017-2020 гг., однако, для его удовлетворения производственные мощности необходимо создавать уже сейчас. Следует отметить, что строительство крупных сталелитейных металлургических производств не выгодно, даже с точки зрения сроков строительства. Ведь для полноценной стройки требуется 4-5 лет, а также для пуско-наладки 1-2 года. Мини-заводы требуют значительно меньший период на строительство и запуск, который можно свести до 3х лет, что идеально подходит для нынешней ситуации. 116 Для реализации данной стратегии, необходимо поэтапное внедрение новых технологий в отрасль. Во-первых, необходимо выбрать подходящую площадку для модернизации. Лучше всего для этого подходят замороженные производственные мощности сибирских и дальневосточных заводов, а также возможные новые площадки для строительства на границе с Китаем. Строительство мини-сталеплавильных производств на первом этапе не представляется разумным, т.к. сырьем для работы будет является только металлургический лом, которого в том регионе не достаточно много. На первом этапе, лучше реализовывать проекты по строительству и модернизации заводов по производству DRI. Всего в России насчитывается 144 предприятия, на которых имеются трубчатые вращающиеся печи, необходимые для производства DRI. В основном это цементные и огнеупорные заводы, часть из которых обладает замороженными мощностями. На модернизацию или строительство такого завода уходит около одного года, примерно столько же, необходимо для пуско-наладки оборудования. Преимуществом данных заводов, может стать близость к источникам сырья – малым железорудным месторождениям Сибири. Объем привлекаемых средств незначительный в масштабах отрасли (до 5 млрд. руб. на строительство одного завода). Источником финансирования на первом этапе являются собственные деньги инвесторов, заемные кредиты российских банков, средства извлекаемые из оборота крупных компаний. В дальнейшем, на втором этапе, необходимо начать строительство мини-металлургических заводов, которые смогут производить металлы, необходимые для строительства инфраструктуры вокруг заводов. Фактором размещения для таких заводов должен стать фактор близости к источнику сырья. Объем привлекаемых средств достаточно значительный (до 10 млрд. руб. для завода). Основным источником финансирования должно стать корпоративное кредитования российскими и зарубежными банками, в т.ч. китайскими. 117 На третьем этапе, необходимо продолжить расширение строительства инфраструктуры дальневосточного региона, строительство портовых и приграничных точек перевалки готовой продукции. Особое внимание нужно уделить созданию транспортных средств – вагонов, судов, тяжелой техники, что увеличит товарно-транспортные потоки и создаст спрос на металл.Объем требуемых средств значительный, вопрос о его привлечении необходимо решать на национальном уровне. Источником финансирования должны стать государственные программы и государственно-частное партнерство. Переход на четвертый этап (приблизительно 2018-2020 гг.) будет ознаменован выходом на экспорт стали и DRI российского производства, которая будет доставляться в страны Азиатско-Тихоокеанского региона с помощью собственной транспортной инфраструктуры. К данной транспортной инфраструктуре, как один из факторов спроса, относятся и газотранспортные проекты, которые РФ реализует последние годы, в частности с Китаем (газопровод «Сила Сибири»).Объем привлекаемых средств не значительный и необходим в основном для покрытия нужд оборотного капитала. Основные источники финансирования – собственные средства компаний, а также оборотные средства российских и зарубежных кредитных организаций. Выводы главы: На основании приведенного исследования потенциальных потребителей данной технологии были выявлены основные мотивы строительства заводов: сырьевой, логистический, экономии электроэнергии и рыночный. Основные вопросы сводятся к поиску источников сырья, потенциальных покупателей, схемы поставок, продаж и расчетов. 118 3.2. Инвестиционная привлекательность внедрения мини-завода в российскую практику В качестве инвестиционного проекта модернизации малого предприятия используется проект модернизации бывшего завода по производству огнеупоров в завод по производству DRI, оборудованный тремя трубчатыми вращающимися печами, мощностью до 318 тыс. т. DRI в год и создании на его основе мини-завода. Масштабность проекта изначально предполагает необходимость формирования перспективных рынков сбыта, выстраивания логистики доставки продукции конечным потребителям. Сопряженные задачи строительство логистических узлов, доставку необходимого оборудования и т.п. уже само по себе рождает спрос на производимую предприятиями продукцию. Описание технологического процесса и схемы производства выглядит следующим образом: химическая реакция процесса металлизации железорудного сырья заключается в превращении оксидного железа в металлическое железо. Процесс восстановления железа из оксидов по принципу Байкова о последовательности превращений происходит путем ступенчатого перехода от высших оксидов к низшим. В качестве восстановления при проведении металлизации во вращающейся печи с углем выступает оксид углерода. Процесс кислорода из прямого восстановления железной руды без представляет плавления. собой Технология удаление прямого восстановления Midrex является лидирующей в переработке железной руды в железосодержащий продукт прямого восстановления (DRI) высокой степени чистоты для применения в чугунолитейном и сталелитейном производстве. Обычно в технологии Мидрекс применяется природный газ в качестве восстановителя и топлива, однако применение угля также возможно посредством газификации, что и реализовано на данном предприятии. 119 По технологии Midrex можно производить три различные формы продукта в зависимости от области применения: холодный металлизованный продукт (CDRI), горячебрикетированное железо (HBI) и горячий металлизованный продукт (HDRI). CDRI обычно хранится для последующего использования в расположенных поблизости электродуговых печах. HBI представляет собой брикетированный продукт, который идеально подходит для хранения и транспортировки удаленным клиентам. HDRI выгружается из печи в горячем виде и напрямую подаётся в электродуговую печь для плавки. Описание проекта: Цель проекта - организация мини-завода, состоящего из цеха производства железа прямого восстановления (DRI) мощностью 318 тыс. тонн в год. Компания обладает технологией производства губчатого железа из местных железных руд с использованием местных углей. Эта технология позволяет перерабатывать сложное железорудное сырье и получать высококачественное металлургическое сырье для выплавки специальных марок стали – железо прямого восстановления (DRI). В дальнейшем технологическая цепочка производства железа может получить экономически выгодное технологическое продолжение в виде двух последовательных звеньев: сталеплавильного и литейно-прокатного. Создание каждого из этих двух звеньев подразумевает переход на более высокую технологическую ступень – к более высоким металлургическим переделам (сталеплавильному и прокатному). Для создания сталеплавильного производства понадобится смонтировать сталеплавильные печи, установки внепечной обработки стали и сталеразливочное оборудование. Товарной продукцией на выходе этого звена станут стальные отливки. В этом случае горячие металлизованные окатыши железа из вращающейся печи могут поступать непосредственно в сталеплавильные рудотермические печи. Это существенно снижает энергозатраты на выплавку 120 стали, т.к. металлизованные окатыши еще до загрузки в плавильную печь уже имеют достаточно высокую температуру и, значит, могут быть быстрее доведены до температуры плавления с меньшими энергозатратами. Традиционно прокатное производство использует холодные стальные заготовки, которые сначала проходят зону индукционного разогрева и только потом поступают на прокатный стан. Для создания сталепрокатного производства предлагается использовать литейно-прокатные модули. В такие модули можно загружать жидкую сталь, получаемую в соседнем сталеплавильном цехе. Тем самым существенно снижаются потери металла и энергозатраты, связанные с предварительной механической обработкой и разогревом холодных стальных заготовок. На склад сырья от внешних поставщиков поступают два основных компонента для приготовления шихты: окисленные окатыши из железорудного концентрата (ЖРК) и уголь. Для организации такого металлургического производства могут быть вполне пригодны устаревшие предприятия машиностроительного и металлургического профиля, располагающие необходимыми подъездными путями, инженерными сетями и производственными зданиями. Компания с целью организации производства железа DRI была проведена предварительная инженерно-технологическая оценка промышленных предприятий Иркутской области. Наиболее удобным и пригодным для быстрой организации нового металлургического предприятия был признан имущественный комплекс бывшего Восточно-Сибирского огнеупорного завода (ВСОЗ). ВСОЗ был крупнейшим в СССР предприятием огнеупорной порошки, отрасли, производил алюмосиликатные сталеразливочных ковшей, огнеупорные материалы, мертели, огнеупорные изделия для футеровок вращающихся печей для цементной промышленности, изделия для разливки стали (воронки, желоба и т.п.), теплоизоляционные легковесные изделия, муллитокорундовые изделия для 121 ковшей внепечной обработки стали, предприятий цветной металлургии и других отраслей. Особенности угольной технологии: Множество других технологий по выпуску губчатого железа (SL/RN, Jindal, DRC, SIIL, Tisco, Codir и т. д.) в основном работают на базе печей с вращающимся подом с использованием угля или пылеугольной смеси в Индии, Китае, США и Южной Африке. Угольные технологии производства DRI широко распространены в Индии, Южной Африке, Южной Америке и Китае (таб. 9).. Совокупно на угольных технологиях производят свыше 26% DRI и эта доля растет год от года (Рис. 18). В таблице 9 представлены основные крупнейшие заводы по производству DRI на основе различных угольных технологий - SL/RnProcess, JIndalProcess, DRC Process, CodirProcess, SiilProcess, TiscoProcess. Таб. 9. Заводы, работающие на угольных технологияхпрямого восстановления железа. Название процесса / Название компании Город, страна Млн. тонн Количество модулей Год ввода в эксплуатацию ‘73 ‘80/’85 ‘80 ‘84 ‘89 ‘93/’96 ‘94 ‘99/’00 ‘00 SL/RnProcess Piratini SIIL Siderperu ISCOR Biharspongeiron, Ltd. Prakashindustries Novairon&steel SreeMetallics Ashirwad Ashirwad VandanaGlobal JIndalProcess Charquedas, Brazil Paloncha, India Chimbote, Peru Vanderbijlpark, southAfrica Chandil, India Champa, India Bilaspur, India Keonjhar, India Jamshedpur, India Hyderabad, India Siltara, raigarh, India 0.06 0.06 0.10 0.72 0.15 0.40 0.15 0.06 0.05 0.03 0.05 1 2 3 4 1 2 1 3 2 1 1 Jindalsteel&Power Raigarh, India 0.90 6 MonnetIspat RexonStripsLtd. DRC Process ScawMetals I ScawMetals II TianjinIron&Steel Raipur, India ViaLathikata, India 0.30 0.06 2 2 93/’94/’95/’96/’ 00 ‘93/’98 ‘93/’00 Germiston, southAfrica Germiston, southAfrica Tianjin, China 0.18 0.15 0.60 2 1 4 ‘83/’89 ‘97 ‘97/’08 122 CodirProcess Dunswart Sunfag Goldstar SiilProcess Bellarysteel&Alloys HEG Kumar Met. RaipurAlloys&steel TamilnaduSponge AcerosArequipa TiscoProcess TataSpongeIron, Ltd. VallabhSteels ИТОГО: Benoni, southAfrica Bhandara, India Mallividu, India 0.15 0.15 0.22 1 1 2 ‘73 ‘89 ‘92 Bellary, Karnetaka, India Borai, India Nalgonda, India Raipur, India Salem, India Pisco, Peru 0.06 0.09 0.06 0.06 0.03 0.08 2 2 2 2 1 2 ‘92/’93 ‘92 ‘93 ‘93 ‘93 ‘96 Keonjhar, Orissa, India Ludhiana, Punjab, India 0.24 0.12 5,28 2 1 56 ‘86/‘98 Источник: Международная Ассоциация Сталеплавильщиков - WSA Рис. 18. Доли видов производств DRI в мире на 2014 г. MIDREX; 57,2% Rotary Hearth, Coalbased; 0,4% Finmet; 1,6% HYL/Energiron; 14,5% SL/RN, Tisco; 26,3% Источник: Международная Ассоциация Сталеплавильщиков - WSA 123 Описание рынка сырья Основными сырьевыми материалами в технологическом процессе производства железа прямого минеральных компонента - восстановления уголь и (DRI) железорудное являются два сырье (сырые окатышей можно железорудные окатыши или непосредственно руда). Железорудное сырье В качестве поставщиков железорудных рассматривать 3 горно-обогатительных комбината: 1. Лебединский горно-обогатительный комбинат. 2. Качканарский горно-обогатительный комбинат. 3. Соколовско-Сарбайское горно-обогатительное производственное объединение. Лебединский горно-обогатительный комбинат Лебединский ГОК – самое крупное в России, входящее в десятку крупнейших в мире предприятий по добыче и обогащению железной руды и производству высококачественного сырья для черной металлургии. Комбинат построен на базе Лебединского месторождения железистых кварцитов с целью расширения сырьевой базы черной металлургии. Разработка месторождения железистых кварцитов ведется с 1971 года. Сырьевой базой комбината являются уникальные по масштабам и качеству запасы железистых кварцитов Лебединского месторождения Курской магнитной аномалии. Комбинат находится в Белгородской области близ города Губкин. Прогнозные запасы руды Стойло-Лебединского железорудного узла составляют более 11 миллиардов тонн, что гарантирует обеспеченность комбината высококачественным сырьем и, следовательно, бесперебойную работу Лебединского ГОКа более чем на 250 лет вперед. Годовая производительность Лебединского карьера по горной массе — более 100,0 млн. тонн, в том числе около 50 млн. тонн приходится на железистые 124 кварциты, которые по своим качественным характеристикам являются основой для производства лучшего в Европе металлургического сырья. Годовой объем производства окатышей Лебединского ГОКа - около 10 млн.тн. Железорудные окатыши Лебединского ГОКа обладают высоким содержанием железа Feобщ>65% и относительно небольшим количеством примесей. Качканарский горно-обогатительный комбинат В 1957 году на базе крупных – более 3 млрд. т. – запасов Гусевогорского месторождения железо-ванадиевых руд было начато строительство Качканарского ГОКа. В сентябре 1963 года введен в эксплуатацию первый пусковой комплекс на Главном карьере и обогатительной фабрике мощностью 8,25 млн. т. добычи и переработки руды. Начиная с 1999 года комбинат начал стабильно наращивать свои производственные мощности и к 2005 году вышел на небывалые в истории предприятия показатели. По итогам 2004 года, когда Качканарский ГОК вошел в состав "ЕвразХолдинга", комбинат добыл и переработал более 47 миллионов тонн железной руды, произвел 8,9 миллиона тонн концентрата. Состояние запасов на 1 января 2004 года в проектных контурах трех действующих карьеров: промышленные запасы - 1,3 млрд. т., вскрытые - 212 млн. т. Как видно из вышеприведенных данных, минерально-сырьевая база обеспечивает длительную устойчивую работу предприятия с мощностью по добыче руды более 45 млн. т. в год. В 2010 году было добыто и переработано 50 002 тыс. тонн сырой руды. Производство концентрата составило 9 300 тыс. тонн., окатышей — 5 616 тыс. тонн. Комбинат расположен в Свердловской области в городе Качканар. На сегодняшний день основными потребителями Качканарского ГОКа являются 125 ОАО «Нижнетагильский металлургический комбинат» и ОАО «ЗападноСибирский металлургический комбинат». Окатыши Качканарского ГОКа также обладают высоким содержанием железа Feобщ=61%, однако, с большим количеством таких примесей как титан и ванадий. Соколовско-Сарбайское горно-обогатительное производственное объединение Акционерное общество «Соколовско-Сарбайское горно- обогатительное производственное объединение»образовано 30 июня 1954 года на базе Соколовского и Сарбайского месторождений магнетитовых руд. ССГПО сегодня - крупнейшее предприятие Казахстана по подготовке железорудного сырья. Основная продукция - офлюсованные железорудные окатыши и железорудный концентрат. Это высококачественное сырье для доменного производства, соответствующее мировым стандартам, пользуется высоким спросом у металлургов. Запасы руды (1986) на Сарбайском месторождении 502,5 млн. т (среднее содержание Fe 43,2%), на Соколовском 808,2 млн. т (39,3%), на Южно-Сарбайском 204,4 млн. т (42,9%), на Куржункульском (Коржинкольском) 147,7 млн. т (42,7%). Объем добычи железной руды на АО «ССГПО» превысил 36 млн. тонн. Наиболее крупными потребителями продукции являются: Магнитогорский МК - 9 360,0 тыс.тонн, Челябинский МК - 1 160,0 тыс.тонн, предприятия Казахстана 3 194,0 тыс. тонн (ArselorMittalTemirtau (АМТ)) и КНР - 1 006,0 тыс. тонн. Объем производства окатышей на Соколовско-Сарбайского объединении составляет 8 000 тыс. тн.в год. Содержание Feобщ в окатышах Соколовско-Сарбайского объединения составляет 63%, но также содержит такие примеси как сера. Описание рынка сбыта. Существующие производители DRI 126 В 2010 году производство DRI увеличилось на 7,5% до 56,9 млн.т. Крупнейшими производителями продукции DRI в мире стали Индия с выпуском 20,67 млн.т в 2010 году, Венесуэла – 4,7 млн.т, Иран – 9,3 млн.т, Мексика – 5,3 млн.т, Саудовская Аравия – 5 млн.т и Россия – 2,4 млн.т. На долю этих шести стран приходится более 80% мирового выпуска, благодаря резкому наращиванию производства DRI в Индии. По предварительным оценкам группы аналитиков METALRESEARCH в 2013 году мировое производство DRI по странам мира увеличится на 7% до 61 млн.т. Основными экспортерами DRI являются Россия, с долей в общих объемах экспорта 32% и Венесуэлла с долей 27%. Заметные объемы экспортирует также и Тринидад и Тобагго в размере 11% в мировом экспорте. Вместе данные страны экспортировали в 2012 году 70% DRI. Отметим также, что основные экспортеры DRI в 2012 году увеличили экспорт, что не могло не отразиться на общемировых показателях. Всего экспорт увеличился на 12% до 6 млн.т. По оценкам группы аналитиков METALRESEARCH в 2011 году мировой экспорт в натуральном выражении увеличится до 6,4 млн.т. Месячные объемы производства железорудной металлизированной продукции в России в 2007-2009 году несмотря на кризис имели повышательный тренд с некоторыми колебаниями. Уже в январе 2010 года данная цифра повысилась более чем на 57%. Данный уровень с некоторыми колебаниями сохранялся на протяжении 2010 года и только в ноябре достаточно сильно просел почти до 200 тыс.тонн. С начала 2011 года уровень производства скакнул вверх. В 2012 году производство горячебрикетированного железа увеличилось на 2,9% до 2,4 млн.т. В отличие от этого производство металлизированных окатышей в 2012 году снизилось на 7% до 3,2 млн.т. По предварительным оценкам аналитиков METALRESEARCH в 2013 году производство горячебрикетированного железа увеличится еще на 4,8%, а металлизированных окатышей на 25,6%. 127 Основными компаниями-экспортерами продукции металлизации железа в 2010 году были его производители: ОАО «Лебединский ГОК» и ОАО «Оскольский ЭМК» которые в общем объеме в 2012 году экспортировали более 99% в общих показателях. Таб. 10. Мощности по производству DRI по технологическим особенностям и странам на 2013 г. Предприятие MIDREX ArcelorMittalSteelHamburg ArcelorMittalCanada 1 Tenarissiderca ArcelorMittalCanada 2 sidor I Acindar Qatarsteel I siDOR II ArcelorMittal steel Point Lisas I & II GlobalsteelHoldings Hadeed A & B Оскольский ЭМК AntarasteelMills KhouzestansteelCo. EZDK I LIsCO 1 & 2 Essarsteel I & II FerromineraOrinoco VENPRECAR Essarsteel III Hadeed C Mobarakehsteel A - E IspatIndustries, Ltd. EZDK II LIsCO 3 ArcelorMittalsteelLazaroCardenas comsigua ArcelorMittal steel Point Lisas III ArcelorMittalsteelsouthAfrica EZDK III Essarsteel IV Nu-Iron Essarsteel V Mobarakehsteel F DRIC Hadeed E Лебединский ГОК II Qatarsteel II Khouzestansteel V Lion DRI shadeed TuwairqisteelMills HOsCO IMPADCO Essarsteel VI Страна Мощность, млн.т/г Геромания Квебек Аргентина Квебек Венесуэлла Аргентина Катар Венесуэлла Тринидад и Тобагго Нигерия Саудовская Аравия Россия Малайзия Иран Египет Ливия Индия Венесуэлла Венесуэлла Индия Саудовская Аравия Иран Индия Египет Ливия Мексика Венесуэлла Тринидад и Тобагго Южная Африка Египет Индия Тринидад и Тобагго Индия Иран Саудовская Аравия Саудовская Аравия Россия Катар Иран Малайзия Оман Пакистан Иран Иран Индия 0,4 0,4 0,4 0,6 0,35 0,6 0,4 1,29 0,84 1,02 0,8 1,67 0,65 1,84 0,72 1,1 0,88 1 0,82 0,44 0,65 3,2 1 0,8 0,65 1,2 1 1,36 0,8 0,8 1 1,6 1,5 0,8 1 1,76 1,4 1,5 0,8 1,54 1,5 1,28 1,65 0,8 1,5 128 модули 3 2 2 2 4 Продукция Год запуска DRI DRI DRI DRI DRI DRI DRI DRI DRI DRI DRI DRI HBI DRI DRI DRI HBI/HDRI HBI HBI HBI/HDRI DRI DRI DRI DRI HBI DRI HBI DRI DRI DRI HBI/HDRI DRI HBI/HDRI DRI DRI HDRI/DRI HBI HDRI/HBI DRI HDRI/HBI HDRI/HBI HDRI/DRI DRI DRI HBI/HDRI '71 '73 '76 '77 '77 '78 '78 '79 '80/'82 '82 '82/'83 '83/'85/'85/'87 '84 '89/'90/'92/'01 '86 '89/'90 '90 '90 '90 '92 '92 '92/'93/'94 '94 '97 '97 '97 '98 '99 '99 '00 '04 '06 '06 '06 '07 '07 '07 '07 '08 '08 '09 '09 '09 '09 '10 Предприятие EsIsCO IGisCO Khorasansteel Arfasteel hyl/energiron process PT Krakatau steel 1 PT Krakatau steel 2 sidor H2 TerniumHylsa 3M5 ArcelorMittalLazaro Cardenas I ArcelorMittalLazaro Cardenas II VikramIspat PT Krakatau Steel Khouzestan Steel (ASCO) Perwaja Steel Usiba TerniumHylsa 2P5 TerniumHylsa 4M Лебединский ГОК Hadeed D TenarisMatesi VikramIspat 2 Gulf Sponge Iron (Al Nasser) Sidor Emirates Steel Industries (GHC) Suez Steel Emirates Steel Industries (GHC) finmet process Orinoco Iron sl/rn process Piratini SIIL Siderperu ISCOR Bihar Sponge Iron, Ltd, Prakash Industries Nova Iron & Steel SreeMetallics Ashirwad Ashirwad Vandana Global jindal process Jindal Steel & Power Monnet Ispat Rexon Strips Ltd, drc process Scaw Metals I Scaw Metals II Tianjin Iron & Steel CODIR PROCESS Dunswart Sunflag Goldstar CIRCORED PROCESS Mittal - ISG Trinidad IRON DYNAMICS PROCESS Iron Dynamics FIOR PROCESS Страна Мощность, млн.т/г модули Продукция Год запуска 1,76 0,8 0,8 0,80 51,47 68 HDRI/DRI DRI DRI DRI '10 '10 '10 '11 Индонезия Индонезия Венесуэлла Мексика Мексика Мексика Индия Индонезия Иран Малайзия Бразилия Мексика Мексика Россия СаудовскаяАравия Венесуэлла Индия ОАЭ Венесуэлла ОАЭ Египет ОАЭ 0,56 0,56 1,4 0,5 1 1 0,75 1,35 1,03 1,2 0,31 0,61 0,68 0,9 1,1 1,5 0,6 0,2 0,8 1,6 1,95 1,6 1 1 3 1 2 2 1 2 3 2 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 DRI DRI DRI DRI DRI DRI HBI/DRI DRI DRI DRI DRI DRI DRI HBI DRI HBI DRI DRI DRI DRI DRI DRI '78 '78 '81 '83 '88 '91 '93 '93 '93 '93 '94 '95 '98 '99 '99 '04 '07 '09 '09 '09 '10 '11 Венесуэлла 2,2 4 HBI '00 Бразилия Индия Перу ЮжнаяАфрика Индия Индия Индия Индия Индия Индия Индия 0,06 0,06 0,1 0,72 0,15 0,4 0,15 0,06 0,05 0,03 0,05 1 2 3 4 1 2 1 3 2 1 1 DRI DRI DRI DRI DRI DRI DRI DRI DRI DRI DRI '73 '80/'85 '80 '84 '89 '93/'96 '94 '99/'00 '00 Индия Индия Индия 0,9 0,3 0,06 6 2 2 DRI DRI DRI '93/'94/'95/'96/'00 '93/'98 '93/'00 ЮжнаяАфрика ЮжнаяАфрика Китай 0,18 0,15 0,6 2 1 4 DRI DRI DRI '83/'89 '97 '97/'08 ЮжнаяАфрика Bhandara, India Индия 0,15 0,15 0,22 1 1 2 DRI DRI DRI '73 '89 '92 Тринидад и Тобагго 0,5 1 HBI '99 США 0,5 1 DRI '98 Египет Иран Иран Иран 129 Мощность, млн.т/г модули Продукция Год запуска Венесуэлла 0,4 1 HBI '76 Иран 0,33 1 DRI '77 Индия Индия Индия Индия Индия Перу 0,06 0,09 0,06 0,06 0,03 0,08 2 2 2 2 1 2 DRI DRI DRI DRI DRI DRI '92/'93 '92 '93 '93 '93 '96 Индия Индия 0,1 0,15 1 1 DRI DRI '83 '95 Индия Индия 0,24 0,12 2 1 DRI DRI '86/'98 ЮжнаяАфрика 0,04 1 DRI '85 Предприятие OperacionesrDI PUROFER PROCESS ASCO SIIL PROCESS Bellary Steel & Alloys HEG Kumar Met. Raipur Alloys & Steel Tamilnadu Sponge Aceros Arequipa OSIL PROCESS osil Lloyd's Metals & Eng. TISCO PROCESS Tata Sponge Iron, Ltd. Vallabh Steels DAV PROCESS Davsteel Страна Источник: Электронная версия журнала «Металлургический бюллетень». Таб. 11 Производство DRI по странам мира в 2009 – 2010 и оценка 2011г. Страна 2009, тыс.т Изменения, % 2010, тыс.т Изменения, % 2011, тыс.т Индия Иран Мексика Саудовская Аравия Венесуэла Россия Катар ЮАР Тринидад и Тобаго Ливия Аргентина Канада Перу Бразилия Всего DRI 20 961 8 202 4 293 4 623 5 676 2 293 2 014 1 354 1 134 1 095 808 344 94 11 52 902 -1,4% 14,0% 23,9% 6,8% -17,8% 3,0% 6,8% 36,3% 49,8% 46,3% 93,9% 74,4% 18,1% 7,5% 20 670 9 348 5 319 4 938 4 667 2 361 2 151 1 845 1 699 1 602 1 567 600 111 0 56 878 20% 10% 13% 4% -4% 8% -22% -26% -2% -59% 9% -2% -6% 7% 24 884 10 272 6 000 5 112 4 500 2 560 1 668 1 360 1 668 660 1 708 588 104 61 084 Источник: Международная Ассоциация Сталеплавильщиков - WSA По данным международной ассоциации сталеплавильщиков - WSA за 8 месяцев 2012 года 11 ведущих стран производителей DRI (в этот рейтинг не включены Россия и Катар) произвели 38 млн. тонн продукции. Потенциальные покупатели DRI в России Расчет видимого потребления DRI в России в 2012 году показал снижение. Производство DRI снизилось на 3%, увеличился экспорт на 11%, а почти незаметный импорт снизился практически до нулевой отметки. Таким образом потребление DRI в России в 2012 году снизилось на 9% до уровня 3,6 млн.тонн. Отметим, что производство электростали в России увеличилось на 19,4%. По оценкам аналитиков METALRESEARCH в 2013 году все 130 показатели как производства, так и экспорта DRI повысятся. В частности производство возрастет на 16,7%, а экспорт только на 7,4%. Таким образом, потребление продукции увеличится на 21,6%. На территории России восточнее г. Магнитогорска нет действующей добычи железной руды, поэтому любые заводы-потребители металлического сырья являются потенциальными потребителями продукта DRI. В настоящее время ведутся переговоры и технические консультации на предмет проведения промышленных испытаний и последующих поставок со следующими предприятиями: - ОАО «ЧМК» - объем возможного потребления 150-300 тыс. DRIв год; - ОАО «Металлургический завод им. А.К. Серова»- объем возможного потребления до 150 тыс. DRIв год; - ОАО «Первоуральский новотрубный завод»- объем возможного потребления 50-150 тыс. DRIв год; - Группа компаний ЛВРЗ,ОАО «ПО «ИЗТМ»,ОАО «ПО «Усольмаш» - объем возможного потребления 15 тыс. DRIв год; - ОАО «Северский трубный завод»- объем возможного потребления 15 тыс. DRIв год; - ООО «Синтез-ПКЖ»- объем возможного потребления – около 3 тыс. DRIв год; - ОАО "ГМК "Норильский никель"- объем возможного потребления 45 тыс. DRIв год; Таким образом, только в России возможный объем потребления составляет 725-1000 тыс. тонн DRI в год. Потенциальные покупатели DRI в мире Основными странами, осуществляющими ввоз DRI являются США с долей в мировом импорте 17%, увеличившие импорт на 62% до 1,6 млн.т и Китай с долей в импорте 15%, снизивший импорт на 22% до 1,3 млн.т. Стоит отметить, что крупные импортеры, такие как Финляндия, Корея, Саудовская 131 Аравия и Испания, увеличили импорт в натуральном выражении. По предварительным оценкам группы аналитиков MetalResearch в 2014 году мировой импорт DRI в натуральном выражении увеличится до 10,1 млн.т. Рис. 19. Структура мирового импорта DRI в натуральном выражении по странам в 2013 г. Италия; 3% Турция; 3% Другие; 17% ОАЭ; 3% Нидерланды; 4% США; 17% Канада; 4% Германия; 4% Испания; 6% Китай; 15% Саудовская Аравия; 7% Корея; 7% Финляндия; 9% Источник: ITC, Расчет METALRESEARCH Таб. 12. Мировой импорт DRI в натуральном выражении в 2010 – 2014 г. Страна США Китай Финляндия Корея Саудовская Аравия Испания Германия Канада Нидерланды ОАЭ Турция Италия Япония Египет Украина Индонезия Аргентина Индия Бутан Беларусь Великобритания Мексика Иран Иордания Австралия Перу 2010, тыс.т 2 531 327 880 345 253 549 173 207 240 61 138 432 164 0 537 397 47 2 0 79 20 172 73 0 0 0 2011, тыс.т 2 555 600 942 365 565 564 28 286 250 38 88 362 76 500 530 317 50 0 44 82 0 111 138 1 101 40 2012, тыс.т 1 016 1 773 493 323 516 253 248 253 256 77 147 0 148 128 223 92 87 73 72 1 26 46 1 49 132 2013, тыс.т 1 643 1 379 871 676 635 578 425 417 370 316 278 241 226 182 158 156 113 107 89 89 79 63 57 56 51 51 изменения, % 62% -22% 77% 109% 23% 128% 71% 65% 23% 64% 23% 23% -30% 23% 23% 23% 23% 144% 23% 3% 2014, тыс.т 1 765 1 481 936 726 682 620 457 448 397 339 298 259 242 196 169 168 121 115 96 95 85 67 61 60 55 54 Страна Франция Бангладеш Бельгия Чехия Малайзия Вьетнам Другие Всего 2010, тыс.т 134 98 11 17 0 360 8 248 2011, тыс.т 78 29 1 22 99 305 9 166 2012, тыс.т 19 26 1 7 9 9 103 6 474 2013, тыс.т 47 33 12 12 12 11 43 9 475 изменения, % 152% 23% 65% 23% 23% -58% 46% 2014, тыс.т 50 35 13 13 13 11 46 10 176 Источник: ITC, Расчет METALRESEARCH Таб. 13. Мировой импорт DRI в денежном выражении в 2008 –2013г. Страна США Китай Корея Испания Нидерланды Германия Канада Турция Финляндия Япония Италия Индонезия Саудовская Аравия Иордания ОАЭ Мексика Франция Словакия Великобритания Индия Египет Перу Украина Аргентина Австралия Бутан Непал Иран Беларусь Бангладеш Чехия Дания Бельгия Португалия Малайзия Вьетнам Латвия Алжир Эфиопия Оман Другие Всего 2008, тыс.долл 624 916 59 930 112 076 172 432 74 826 48 594 45 728 38 119 79 191 45 734 137 487 114 408 27 779 0 2 921 45 801 44 935 21 007 5 605 758 0 159 821 16 279 822 21 070 26 501 31 714 5 063 36 486 3 447 718 1 989 10 32 0 361 3 007 72 602 2 082 169 2010, тыс.долл 1 123 637 159 917 186 214 300 691 118 501 10 457 98 246 34 543 133 820 37 039 173 122 182 037 166 247 761 30 718 63 109 40 738 72 407 1 468 335 173 724 13 603 237 037 22 230 25 153 15 731 57 222 44 538 16 738 11 125 6 220 1 232 670 39 918 2 919 52 1 309 766 5 272 75 880 3 685 346 2011, тыс.долл 326 296 451 914 80 153 76 644 61 599 66 897 46 271 18 945 46 856 0 34 767 70 567 71 110 3 520 54 555 7 234 7 804 1 166 425 27 099 26 433 10 043 23 833 23 568 760 20 584 20 106 18 390 17 196 17 022 2 088 1 770 426 10 229 5 712 2 499 3 067 2 434 14 2 251 14 949 1 677 196 Источник: ITC, Расчет METALRESEARCH 133 2012, тыс.долл 647 400 439 326 249 542 212 586 143 234 138 211 103 611 99 634 98 643 92 716 87 311 52 383 33 555 30 474 25 743 23 615 19 589 17 766 13 458 12 787 12 473 11 900 11 246 11 121 10 420 9 713 9 488 8 678 8 114 8 032 4 325 4 023 3 971 3 255 2 695 1 179 1 157 1 149 1 106 1 062 8 518 2 675 212 изменения, % 98% -3% 133% 107% 124% 111% 151% -26% -53% -53% -53% -53% 18% -53% -53% -53% -53% -53% -53% -53% 107% 127% -68% -53% -53% -62% -53% -53% -43% 60% 2013, тыс.долл 727 678 493 802 280 485 238 947 160 995 155 349 116 459 111 989 110 875 104 213 98 138 58 878 37 716 34 253 28 935 26 543 22 018 19 969 15 127 14 373 14 020 13 376 12 641 12 500 11 712 10 918 10 664 9 754 9 121 9 028 4 861 4 522 4 463 3 659 3 030 1 325 1 300 1 291 1 243 1 194 9 575 3 006 938 Основными странами-получателями Российского DRI являются Китай, Нидерланды, Украина, Турция, Испания и Корея, занявшие в общих объемах экспорта более 75%. Таб. 14. Экспорт продуктов металлизации железа по странам – получателям Российской продукции в 2009 - 2013 года, тонн Страна-получатель 2009, т 2010, т Нидерланды 250 993 354 158 Украине 517 032 563 405 Китай 0 19 989 Турция 47 905 169 479 Испания 113 125 209 324 Республика Корея 11 721 214 226 Италия 38 551 59 773 Египет 0 0 Саудовская Аравия 0 0 Великобритания 0 60 928 Чехия 19 606 92 037 Швеция 0 19 953 Латвии 0 0 Франция 0 0 Бельгия 0 32 988 Словакия 26 429 152 375 Индия 0 0 Польша 4 638 5 404 Республика Молдова 33 140 40 843 Бразилия 0 0 Германия 0 0 Австрия 10 057 31 227 Болгария 1 406 9 099 Греция 11 720 11 120 Индонезия 0 53 217 Иран 24 493 137 662 Япония 0 16 450 Таиланд 0 36 278 Другие 31 281 5 710 Всего по России 1 142 097 2 295 645 Источник: ITC, ФТС, оценка METALRESEARCH 134 2011, т 193 988 123 046 631 067 110 875 95 230 107 956 90 418 0 0 0 7 017 9 458 9 470 0 0 0 2 149 3 514 60 116 0 0 6 032 0 86 599 0 46 385 0 124 668 58 1 708 046 2012, т 574 452 317 393 197 235 196 849 166 799 138 933 91 349 74 592 57 707 12 369 11 558 10 536 9 040 8 066 8 022 7 571 7 353 4 122 3 029 558 387 0 0 0 0 0 0 0 42 1 897 962 2013, т 616 961 340 880 211 830 211 416 179 142 149 214 98 109 80 112 61 977 13 284 12 413 11 316 9 709 8 663 8 616 8 131 7 897 4 427 3 253 599 416 0 0 0 0 0 0 0 45 2 038 411 Рис. 20. Доли стран - получателей Российской продукции металлизации железа в 2014 г. Нидерланды; 30,3% Украине; 16,7% Другие; 4,4% Саудовская Аравия; 3,0% Египет; 3,9% Китай; 10,4% Италия; 4,8% Республика Корея; 7,3% Турция; 10,4% Испания; 8,8% Источник: ITC, ФТС, оценка METALRESEARCH Таб. 15. Экспорт продуктов металлизации железа по странам – получателям Российской продукции в 2009 - 2013 годах, тыс.$ Страна-получатель Нидерланды Украине Турция Китай Испания Республика Корея Италия Египет Саудовская Аравия Чехия Великобритания Словакия Швеция Франция Латвии Бельгия Индия Польша Республика Молдова Бразилия Германия Австрия Болгария Греция Индонезия Иран Израиль Япония Китайский Тайбэй Таиланд Другие 2009, $/т 2010, $/т 2011, $/т 2012, $/т 2013, $/т 57 343 133 508 10 291 0 25 880 3 467 9 177 0 0 4 768 0 6 589 0 0 0 0 0 1 105 6 949 0 0 2 666 276 2 766 0 6 703 0 0 0 0 7 800 136 518 228 722 70 746 6 064 80 392 94 852 21 023 0 0 23 803 29 703 68 513 9 155 0 0 11 659 0 2 177 14 313 0 0 12 939 872 3 934 16 547 57 219 0 8 097 2 067 15 462 0 42 225 22 724 24 665 125 381 22 159 23 557 14 095 0 0 1 514 0 0 2 032 0 1 854 0 385 541 9 881 0 0 1 402 0 15 379 0 18 388 22 0 0 21 462 1 173 269 92 459 61 165 52 603 46 913 43 408 31 028 25 904 18 738 3 578 3 319 2 875 2 698 2 583 2 184 2 056 1 381 695 593 203 58 0 0 0 0 0 0 0 0 0 13 194 754 103 924 68 749 59 126 52 730 48 791 34 875 29 116 21 062 4 022 3 731 3 232 3 033 2 903 2 455 2 311 1 552 781 667 228 65 0 0 0 0 0 0 0 0 0 15 135 Страна-получатель 2009, $/т 2010, $/т Всего по России 279 288 914 777 Источник: ITC, ФТС, оценка METALRESEARCH 2011, $/т 2012, $/т 2013, $/т 347 667 567 723 638 121 Наиболее вероятными потребителями продукции DRI за пределами России являются китайские металлургические компании. В настоящее время китайская экономика растет огромными темпами, что порождает производственный бум в стране. Однако своей сырьевой базы железных руд в Китае нет, что вынуждает закупать сырье за границей, поэтому доля Китая в мировом импорте DRI составляет 15%. Основными поставщиками DRI в Китай является Россия с севера и Новая Зеландия с юга. Ценовой анализ Динамика Российских цен на DRI в 2009-2013 гг. показала достаточно активный рост и спад. С 2009 года среднегодовая цена поднялась с отметки 244,5 долл/тонн почти в полтора раза до 398,5 долл/тонн. Затем в 2011 году начался спад который продолжился до самой низкой отметки года в июне 2009 – 159 долл/тонн. Таким образом, цена упала на 72%. Тем не менее, относительно января 2008 года в январе 2010 года стоимость российского DRI снизилась достаточно немного, на 15%. В 2012 году цена на данную продукцию восстановилась к уровню 2010 года. В 2013 году цена выросла до 313 долл/тонн. Таб. 16. Расчет экспортных цен на продукцию металлизации железа в 2009 2013 года Страна-получатель Нидерланды Украине Китай Турция Испания Республика Корея Италия Египет Саудовская Аравия Великобритания Чехия Швеция Латвии Франция Бельгия 2009, $/т 228,5 258,2 214,8 228,8 295,8 238,0 243,2 - 2010, $/т 385,5 406,0 303,4 417,4 384,1 442,8 351,7 487,5 258,6 458,8 353,4 136 2011, $/т 217,7 184,7 198,7 222,5 232,7 218,2 155,9 215,8 214,8 195,8 - 2012, $/т 301,6 291,3 266,7 310,7 281,3 312,4 339,7 347,3 324,7 268,3 309,6 256,1 241,6 320,2 256,3 2013, $/т 315,7 304,9 279,1 325,2 294,3 327,0 355,5 363,4 339,8 280,8 324,0 268,0 252,8 335,1 268,2 Страна-получатель Словакия Индия Польша Республика Молдова Бразилия Германия Австрия Болгария Греция Индонезия Иран Япония Таиланд Другие Всего по России 2009, $/т 249,3 238,2 209,7 265,1 196,3 236,0 273,7 249,4 244,5 2010, $/т 449,6 402,8 350,4 414,4 95,8 353,8 310,9 415,6 492,2 426,2 0,0 398,5 2011, $/т 179,2 154,0 164,4 232,4 177,6 396,4 172,2 17,2 203,5 2012, $/т 379,7 187,8 168,6 195,8 363,8 149,9 309,5 299,1 2013, $/т 397,4 196,6 176,5 204,9 380,7 156,8 323,9 313,0 Источник: ITC, ФТС, Расчет METALRESEARCH Рис. 21. Мировые тенденции потребления и цен на DRI Среднегодовое производство DRI до 2015 года 80 000 70 000 60 000 50 000 40 000 52 902 56 878 61 084 64 627 67 729 70 574 72 832 2014, тыс.т 2015, тыс.т 30 000 20 000 10 000 0 2009, тыс.т 2010, тыс.т 2011, тыс.т 2012, тыс.т 2013, тыс.т Источник: MidrexTekhnologies, Virtual Metals, Morgan Stanley, ЭкспертныйанализMETALRESEARCH Мировая торговля DRI по сегментам Объем мировой торговли DRI в 2012 году увеличился на 46% и составил 9,5 млн.тонн. Мировая торговля DRI в 2012 году в денежном выражении увеличилась на 59,5% и составила 2,7 млрд.долл. Основным торгуемым сегментом явились продукты прямого восстановления железной руды, составляющие в общем объеме торговли 95%. Остальные 5% занимают губчатое железо в кусках, окатышах 99,94%. По оценкам группы аналитиков MetalResearch в 2013 году мировая торговля в натуральном выражении увеличится до 10,1 млн.т. 137 Таб. 17. Мировая торговля DRI в натуральном выражении в 2009 – 2031г. Наименование продукты прямого восстановления железной руды губчатое железо в кусках, окатышах 99,94% мас. FE Всего по миру 2009, тыс.т 7 901 347 8 248 2010, тыс.т 8 639 528 9 166 2011, тыс.т 6 182 291 6 474 2012, тыс.т 9 049 427 9 475 2013, тыс.т 9 718 458 10 176 Источник: ITC, Расчет METALRESEARCH Рис. 22. Доли сегментов в мировом импорте DRI в натуральном выражении в 2013 году губчатое железо в кусках, окатышах 99,94% мас. FE; 5% продукты прямого восстановления железной руды; 95% Источник: ITC, Расчет METALRESEARCH Таб. 18. Мировая торговля DRI в денежном выражении в 2009 – 2013 и оценка 2014 г. Наименование продукты прямого восстановления железной руды губчатое железо в кусках, окатышах 99,94% мас. FE Всего по миру 2009, тыс.долл 1 964 764 117 405 2 082 169 2010, тыс.долл 3 465 175 220 171 3 685 346 2011, тыс.долл 1 540 791 136 405 1 677 196 2012, тыс.долл 2 457 639 217 573 2 675 212 2013, тыс.долл 2 762 386 244 552 3 006 938 Источник: ITC, Расчет METALRESEARCH Мониторинг цен реализации металлизированных окатышей и закупочных цен на окисленные окатыши позволяет сделать заключение о наличии постоянной устойчивой марж минимум 50$/тн. При стабильном рынке величина маржи составляет 100$/тн, а в наиболее благоприятные периоды достигает 150-160$/тн (Рис. 23). 138 Рис. 23. Расчет маржинальности Источник: Составлено автором в процессе диссертационного исследования. Финансовый анализ проекта: В рамках доходного подхода оценка стоимости компании была произведена с использованием метода дисконтированных денежных потоков (ДДП), при этом реализация метода осуществлялась следующим образом: • Анализ исторической финансовой отчетности; • Определение периода прогнозирования; • Прогноз выручки и себестоимости; • Прогноз операционных расходов, налогов, инвестиций в оборотный капитал и основные средства; • Расчет денежных потоков на инвестированный капитал в прогнозном периоде; • Определение ставки дисконтирования; • Определение стоимости бизнеса доходным подходом. Прогнозирование выручки в натуральных показателях осуществлялось на основе плановых показателей, предоставленных компанией на основе производительности продукции вращающихся печей. В настоящее время 139 проведена реконструкция первой печи, и эта печь эксплуатируется в режиме пуско-наладки. Две другие печи готовятся к реконструкции. В качестве базовой величины принято значение консенсус прогноза на металлолом (аналог равновероятностных металлизированных цен (по экспорту окатышей) на в страны Китай, основе трех АТР и среднерыночных российских цены). Маркетинговое описание проекта приводится в Приложении 5. Прогноз затрат осуществлял в разрезе двух направлений: переменных и постоянных расходов. Переменные расходы прогнозировались из расчета затрат на одну тонну продукции. При этом затраты в натуральных показателях были зафиксированы на основе базового, 2013 года. Цены скорректированы на индекс инфляции. Постоянные расходы состоят из расходов на персонал (производственный и ИТР) и общехозяйственных расходов. Количество трудящихся зафиксировано на базовом уровне. Средняя заработная плата корректировалась на темп роста номинальной з/п. Отчисления в фонды планировались на уроне 34% от ФОТ. Общехозяйственные расходы прогнозировались от объема производства. Для этого удельный показатель затрат был скорректирован на индекс инфляции. Общий потребный объем инвестиций был определен исходя из внутренней способности проекта генерировать положительные финансовые потоки и времени, необходимого для выхода проекта на режим самоокупаемости (самофинансирования) и получения дохода на вложенные инвестиции. Для максимального сокращения заемных средств по формированию оборотного капитала компании принято решение о проведении пуска печей в эксплуатацию в три стадии. При наличии достаточного количества оборотных средств может быть принята и другая схема запуска печей. 140 Возврат заемных средств будет осуществлен за счет генерации денежных средств, вырученных от продаж товарной продукции, производимой на производственных мощностях, созданных в рамках данного проекта. Период подготовки производственных мощностей завода – 30 месяцев. Освоение проектных мощностей по производству DRI на заводе будет проводиться последовательно тремя очередями. Пуск первой технологической линии производства губчатого железа мощностью 100 тыс. тонн в год предполагает на базе вращающейся печи. Далее предполагается последовательный запуск в эксплуатацию еще двух технологических линий. Ввод этих двух линий позволит увеличить объем производства DRI до полной проектной мощности – 360 тыс. тонн в год. Планируемые технико-экономические показатели проекта: 1. Затраты на подготовку и освоение производства – 59,484 млн. долл. США 2. Инвестиционный период – 3 года. 3. Годовой объем производства продукции: железо прямого восстановления (DRI) ~ 360 тыс. тонн. цена за тонну ~300 долл. США 4. Общая стоимость выпускаемой товарной продукции ~ 108 млн. долл. США. 5. Срок окупаемости, с учетом сроков строительства, мес. – 50. Показатели экономической эффективности проекта: Показатель Ставка дисконтирования % 32 Период окупаемости, мес. 12 Чистый приведенный доход (10лет) млн. $ 33 Внутренняя норма рентабельности % 141 41.3 Период расчета интегральных показателей – 120 мес. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОИЗВОДСТВА DRI Исходные данные В основу технико-экономических расчетов принято следующее: Режим работы предприятия: для основного производства - 304 дня в году в три смены по 8 часов с непрерывной рабочей неделей. Списочная численность трудящихся определена расстановкой по нормам обслуживания оборудования. Стоимость 1 кВт/час электроэнергии принята равной 1,1 руб. за 1 кВт*час с учетом НДС. Стоимость перевозки 1 тонны грузов принята в соответствии с действующими ж/д тарифами с учетом НДС. Амортизационные отчисления на полное восстановление основных фондов приняты по средним нормам амортизации: по ремонтным работам – 5 %, по оборудованию – 5%. Цеховые расходы приняты равными 35% от фонда заработной платы основных рабочих. Общехозяйственные расходы приняты в сумме 170 % от ФОТ. Управленческие расходы составляют 25% от общехозяйственных расходов. Цена на 1 тонну DRI принята равной 300 $. Капитальные затраты Капитальные затраты на восстановление производства (капитальный ремонт оборудования и ремонт производственных и бытовых помещений) и выпуск железа прямого восстановления (DRI) определены в текущем уровне цен и составляют 59 484 620 $. Затраты на проведение ремонтных работ зданий и сооружений (цеха обжига, отделения газоочистки, АБК, галерей, склада сырья и склада готовой продукции, систем электроснабжения, водоснабжения) определена на основании укрупненных сметных нормативов в действующих ценах с привязкой к условиям существующего завода и необходимых для запуска одной производственной линии составляют 20 млн. $. 142 Продукция, выпускаемая предприятием, будет достаточно высокорентабельна. При полном освоении мощности ожидается получение валовой прибыли порядка 30 млн. $ ежегодно. Такие высокие показатели работы предприятия обусловлены: значительными объемами производства, его ориентацией на пользующийся повышенным спросом продукт, имеющий высокую потребительскую привлекательность и высокие гарантии сбыта, сравнительной экономичностью ремонтно-восстановительных работ на комплексе, имеющем практически все необходимые ресурсы для восстановления производства железа прямого восстановления и возможность использования существующих зданий и сооружений бывшего завода ВСОЗ. 143 Необходимые инвестиции в проект DRI Project Инвестиции (с НДС) Notes Этап 1 Первоначальные затраты Total 2015 2016 $ -$10 000 000 -$10 000 000 $0 $ -$3 000 000 -$3 000 000 $0 $ -$4 000 000 -$4 000 000 $0 $ $ $ -$1 000 000 -$2 000 000 -$20 000 000 -$1 000 000 -$1 000 000 -$19 000 000 $0 -$1 000 000 -$1 000 000 $ 0 $ $ -$2 000 000 -$1 000 000 -$1 000 000 $0 $ -$1 500 000 $0 -$1 500 000 $0 $ $ $ -$2 000 000 -$14 000 000 -$14 000 000 -$1 000 000 -$3 250 000 -$3 250 000 -$1 000 000 -$6 500 000 -$6 500 000 $0 -$4 250 000 -$4 250 000 $ -$3 000 000 -$4 484 620 -$3 000 000 $0 $0 $0 $0 -$4 484 620 $ $ $1 500 000 -$39 484 620 $500 000 -$11 000 000 $500 000 -$16 000 000 $500 000 -$12 484 620 $ -$59 484 620 -$30 000 000 -$17 000 000 -$12 484 620 система дожигания, охлаждения (1 печь) газоочистка (весь завод) реконструкция инфраструктуры, резервные мощности оборотный капитал Итого капзатраты: Этап 2 Проектирование расширение склада сырья Э/э (модернизация подстанции) стройка - печь №2 стройка - печь №3 покупка дополнительных цехов оборотный капитал непредвиденные расходы Итого капзатраты: Итого инвестиции (Этапы 1-2) 2017 План производства DRI Project - производство Производство и продажи Notes производство DRI 1 печь производство DRI 2-3 печь Всего производство DRI продажи DRI тонны тонны тонны тонны Total 2015 2016 2017 2018 340 000 360 000 700 000 700 000 60 000 0 60 000 60 000 80 000 0 80 000 80 000 100 000 100 000 200 000 200 000 100 000 260 000 360 000 360 000 144 План продаж DRI Project NPV продажи, себестоимость Notes Base 2015 106,9% 2016 105,8% 2017 104,0% 2018 104,0% $300 $321 $339 $353 $410 $19 242 000 $27 144 048 $70 574 525 $147 600 000 $251 $266 $276 $259 $15 072 900 $21 262 838 $55 283 378 $93 141 435 $15 072 900 $21 262 838 $55 283 378 $93 141 435 Инфляция Цена реализации продукции (без НДС) DRI $ Выручка от продаж (без НДС) DRI Итого $ $ Себестоимость на 1 т. Продукта (без амортизации) $235 DRI $ Операционные затраты DRI $ Итого $ 145 Кредиты проекта DRI Project кредиты Кредит Погашение кредита итого $ 55 500 000 2015 $30 000 000 %% по кредиту (18%) Итого капитальные вложения с %% $17 000 000 2017 2018 2019 2020 -$22 000 000 -$25 000 000 -$8 500 000 -$22 000 000 -$25 000 000 -$8 500 000 $8 500 000 -$ 51 000 000 $30 000 000 Итого Инвестиции 2016 $ 59 165 469 $ 33 855 000 $ 93 020 469 $ $ $ 30 000 000 2 700 000 32 700 000 $17 000 000 $ 17 000 000 $ 6 930 000 $ 23 930 000 $8 500 000 $ 12 165 469 $ 9 225 000 $ 21 390 469 $ - $ 11 970 000 $ 11 970 000 $ $ $ - $ 2 520 000 $ 510 000 2 520 000 $ 510 000 146 Денежный поток проекта DRI Project - Cash Flow Денежные потоки от инвестиционной деятельности Notes 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 $ -$30 000 000 -$17 000 000 -$12 165 469 $0 $ $4 169 100 $5 881 210 $15 291 147 -$150 000 -$942 500 -$1 221 754 $54 458 565 $53 880 868 $53 274 638 $52 639 534 -$2 792 561 -$2 652 933 -$2 520 286 -$2 394 272 -$2 700 000 $0 -$6 930 000 $0 -$9 225 000 $0 -$11 970 000 $0 -$2 520 000 $0 -$510 000 $0 $0 $0 -$150 000 $0 -$754 000 $0 -$855 228 $0 -$1 396 280 $0 -$1 326 466 -$9 476 294 -$1 260 143 -$9 796 842 -$1 197 136 -$9 809 625 $0 $2 013 559 $2 013 559 $1 037 288 $0 $0 $0 $0 $1 319 100 $0 $210 770 $0 $7 224 479 -$6 647 781 $35 481 791 -$89 937 $40 468 171 -$90 872 $41 616 781 -$91 817 $41 540 956 $ $ $30 000 000 $0 $30 000 000 $17 000 000 $0 $17 000 000 $8 500 000 $0 $8 500 000 $0 -$22 000 000 -$22 000 000 $0 -$25 000 000 -$25 000 000 $0 -$8 500 000 -$8 500 000 $0 $0 $0 $ $1 319 100 $210 770 $3 559 010 $13 481 791 $15 468 171 $33 116 781 $ $1 319 100 $1 529 870 $5 088 879 $18 570 671 $34 038 842 $67 155 623 $41 540 956 $108 696 578 Денежные потоки от операционной деятельности Поступления от продаж Амортизация (справочно) %% по кредиту (18%) %% по кредиту ремонтный фонд (текущие инвестиции) Налог на прибыль НДС к возмещению по инвестициям Дополнительный оборотный капитал Итого Денежные потоки от финансовой деятельности Кредит Погашение кредита Итого Чистый денежный поток Денежный поток накопленным итогом $ $ 147 Показатели эффективности проекта MetallActiv DRI Project Model total Чистый денежный поток Денежный поток накопленным итогом Notes $ $ ставка дисконтирования % период дисконтирования коэффициент дисконтирования коэффициент дисконтирования итоговый Дисконтированный денежный поток на собственные средства Дисконтированный денежный поток $ IRR проекта 10 лет Total 41,3% NPV - 10 лет 2015 $1 319 100 2016 $210 770 2017 $3 559 010 2018 $13 481 791 2019 $15 468 171 2020 $33 116 781 $1 319 100 $1 529 870 $5 088 879 $18 570 671 $34 038 842 $67 155 623 32% 1,00 32% 1,00 32% 1,00 32% 1,00 32% 1,00 32% 1,00 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76 0,76 0,57 0,43 -$21 727 955 -$9 635 692 -$2 148 287 0,33 0,25 0,19 $11 687 182 $10 098 199 $7 867 285 $4 440 705 $3 859 840 $6 260 435 $35 481 791 $40 468 171 $41 616 781 32% $999 318 $225 099 322 -$28 680 900 NPVсобств-10 лет $33 033 545 $120 965 $1 547 417 -$16 789 230 -$4 940 990 Discount % $11 945 598 32,0% 148 3.3. Формирование стратегии устойчивого развития мини-заводов отрасли черной металлургии До сих пор не существует единой, объективной и исчерпывающей интегральной оценки эффективности компании. Существующие оценки бывают либо общие, либо относительные, причем они существуют только в определенных границах допустимости отклонений от оптимального варианта. Под оценкой эффективностикомпании понимается величина доходов, генерируемых необходимых бизнес-процессами для их компании, за вычетом осуществления.16Повышение расходов, устойчивости и стоимости бизнеса является следствием повышения эффективности. Оценка эффективности неразрывно связана с временным периодом. Как правило, рассматривается совокупный результат, по прошествии нескольких периодов, нежели результаты в текущий конкретный год или месяц. Таким образом, возникает некая двоякость оценки текущей эффективности компании, а именно эффективность компании, включающая будущие планы деятельности, и эффективность без будущего прогноза. Таким образом, возникает два подхода к оценке: оценка эффективности по исполнения задач текущего года, взятого из некоего перспективного плана и оценка эффективности в сопоставлении с предыдущим периодом (если таковой имеется). Применение обоих подходов возможно при наличии определенных данных. Если не имеется реалистичного представления об будущих результатах деятельности компании, или нет четкого плана действий, то эффективность оценивается по предыдущим периодам. Второй подход ориентируется на оценку исходя из использования ресурсов в прошлом. Первый же подход – это подход управления перспективой. 16 Маршал В. Мейер. Оценка эффективности бизнеса. [Пер. с англ. О.А. Корсунский]. – М.: ООО»Вершина», 2004, с. 155. 149 Управление перспективой компании, в первую очередь, связано со стратегической целью, эффективность ограничивается не только ролью ресурсов, но и достижением целевых задач. Стратегические цели – новая парадигма развития компании (переход на новый продукт, на новые технологии), и это выходит за рамки одного года. Для оценки достижения их эффективности важно определять базу, относительно которой производятся расчеты. При выборе базы, необходимо обратить внимание на две категории показателей. Первые характеризуется длиной периода оценки, т.к. зачастую нельзя судить о высоких и удовлетворительных темпах экономического роста (доходы от реализации, денежный поток) по одному или двум периодам. Вторые характеризуются разделением роста на источники его возникновения, а именно за счет развития компании или за счет конъектурных сдвигов. Так, по второй категории, необходимосравнивать такие относительные показатели как показатели рентабельности, качественные показатели производства на сотрудника и тому подобные. Для комплексной оценки деятельности компании были использованы как количественные, так и качественные показатели. В условиях неопределенности, одной из первичных целей руководства компании становится оперативная адаптация производства к требованиям внешней среды. Этот показатель является ключевым в решении проблем выживания компаний и является главным критерием результативности управленческих решений. Мини-заводы обладают всеми предпосылками к быстрой адаптации к текущей ситуации на рынке – скорая переориентация производства, возможность оперативной остановки и запуска технологической линии, минимум жизненно необходимых сотрудников в штате компании. На сегодняшний день, деятельность многих мировых компаний направлена в трех основных направлениях – это снижение себестоимости в целях соответствия мировому уровню 150 цен, образование крупных транснациональных компаний и слияние поглощение текущих активов в виде заводов. Основные структурные преобразования нацелены на слияние и поглощения компаний и выстраивание вертикально- или горизонтальноинтегрированных холдингов. Эффективность деятельности металлургических компаний значительно повышается за счет сокращение производственного цикла и совмещения его целиком в рамках одной компании. Мини-заводы способствуют этому, т.к. имея небольшой масштаб производства, способны включить в себя целиком (хоть и в урезанном виде) производственную цепочку. Основной мотивацией к сокращению производственной цепочки служит рост финансового результата и повышение доходности и устойчивости металлургических Предварительная компаний. оценка проведения приобретения/слияния сильно зависит от качественной предварительной оценки финансово-экономического состояния проекта. Перед инвестированием в проект модернизации мини-завода в Иркутской области, руководством компании была произведена качественная оценка предприятия по 50ти директивным критериям, в том числе: экономические показатели (структура доходов отрасли); инвестиции и ввод основных фондов; использование новейших технологических разработок; плотность застройки; уровень автоматизации; качество используемых материалов; Вовлеченность работников в различные технологические процессы. Руководством было принято единогласное решение, что в конечном итоге, компания должна быть, прежде всего, вертикально-интегрированным холдингом, включающим в себя все этапы, начиная от добычи железной руды, до производства стальной заготовки. В этих целях были приобретены ресурсные месторождения иркутской области и начата их разработка. 151 Основное преимущество указанной организации, это возможность гибкого управления производственного процесса. С точки зрения финансового планирования и бюджетирования было принято решение об организации по процессного бюджетирования, с разбивкой по месяцам и интегрированного в управленческую отчетность. В процессе развития проекта, были пересмотрены статьи финансового и бухгалтерского учета, произведена адаптация под нужды руководства, для оперативного владения ситуацией. Также был усилен штат аналитиков, для поддержания информационной базы в актуальном состоянии. Основная деятельность компании была разделена на процессы: геологическая разведка, внутрипроизводственных горные работы, складских строительство площадок, дорог буровзрывные и работы, добыча руды открытым способом, транспортировка до производства, подача и производство железа прямого восстановления, шихтовка металлолома и железа прямого восстановления, производство стали, складирование, реализация. Деление на бизнес-процессы помогло в управлении компании в целом, что позволило повысить эффективность управления и соответствует мировым стандартам качества в этой области. Составление планов бюджетов согласно указанной классификации, а также использование накопленного опыта, способствовало увеличению точности финансовых прогнозов. Временный переход к функциональной организационной структуре деятельности завода привел к негативным последствиям, несогласованности сразу нескольких элементов бизнес-процесса, что привело к полному отказу от этого способа. Основные проблемы возникли с проведением внутренних хозяйственных расчетов между этапами производства. В какой-то момент, оказалось, что без четкой организации приема-сдачи промежуточных полуфабрикатов, возникают постоянные разногласия в расходных производственных коэффициентах. Совмещение бухгалтерского и управленческого учета, поспособствовали удешевлению процесса ведения учета (нет необходимости вести двойную 152 учетную политику). Совместимость результатов положительно сказалась на сравнении текущей деятельности с показателями прошлых лет, а также поспособствовала в привлечении кредитования в финансовых учреждениях. Реализованная стратегия деятельности завода состояла из следующих аспектов: Рыночный аспект, основанный на стратегии сбыта, однако она разрабатывается пока немногими предприятиями в силу недостаточных знаний у управляющих, отсутствия квалифицированных специалистов маркетологов, отсутствия опыта разработки такой стратегии и т.п. В рамках сбытовой стратегии предприятия должны проводить политику ориентации и переключения на потребительский спрос, тщательное изучение будущих контрагентов, их надежности и перспектив, на контакты с новыми коммерческими структурами на рынке. Конкурентный аспект предполагает в основном повышение качества товаров, то есть неценовую конкуренцию. Финансовая составляющая: на начальном этапе компания ощутила, жесткие финансовые ограничения,которые стали определяющими при принятии основных финансовых решений.Совмещенная и прозрачная отчетность, подтверждённая первыми продажами помогла организации привлечь первоначальные кредиты. Производственный компонент стратегии нацелен на поддержание технического уровня производства с использованием минимального количества производственных переделов. Кадровая стратегия, предполагает привлечение узкого круга высококвалифицированных специалистов, мотивированных на результат, с соответствующей оплатой труда. Рабочий персонал низкоквалифицирован, однако, легко заменим, и привлекается под конкретные нужды завода. В целом в рамках стратегии реализованосложное хозяйственное поведение завода, в котором все элементы взаимосвязаны и при этом не мешают друг другу выполнять свои функции. Однако данная стратегия еще 153 не обеспечивает стабильногоэкономического положения, поскольку ориентирована на краткосрочные цели, что предопределяет и неустойчивость темпов роста национального промышленного производства. В этой связи исключительно важной теоретической и практической проблемой является формирование условий для достижения экономического роста. В такой постановке на первый план выходят основные технологические, организационно-экономические и управленческие проблемы, решение которых позволит обеспечить условия для формирования предприятиями стратегии своего развития в долгосрочной перспективе. Теоретические подходы к факторам экономического роста позволяют связать его с функционированием трех взаимосвязанных механизмов: оптимального использования имеющихся производственных мощностей в стране; накопления капитала как основы инвестиционного обеспечения расширенного воспроизводства и быстрой интеграции и распространения результатов заданного извне технологического прогресса. В аналитических целях, для оценки эффективности и устойчивого развития компании, предлагается использовать интегрированный показатель, включающий в себя показатели качественные и количественные показатели следующего содержания: Интегральный показатель (И) = f (Ктр; Кдтц; Ктл; Кр; Кф; Кд; Ко) , где И – интегральный показатель устойчивости Ктр – коэффициент темпов роста выручки Кдтц – коэффициент длительности технологического цикла Ктл – коэффициент текущей ликвидности Кр – коэффициент рентабельности Кф – коэффициент финансовой независимости Кд – коэффициент долговой нагрузки (заемные средства / выручка) Ко – коэффициент окупаемости проектов 154 Количественные измерения интегрального показателя осуществляются на основе балльной-рейтинговой оценки коэффициентов относительно их среднеотраслевых значений. Выделяя под каждый коэффициент не более 5ти баллов, где 3 балла соответствуют среднерыночным значениям, 1 балл, значительно ниже среднерыночных, а 5 баллов значительно выше среднерыночных значений, можно охарактеризовать текущий показатель устойчивости в данный период. Итого сумма весов составляет 35 баллов. Используя эти параметры, далее можно определить обобщающий показатель оценки эффективности стратегии развития компании, по следующей формуле: Обобщающий интегральный показатель компании (Ик) = ∑Иi/i, где I = 1, 2….n– число периодов (месяцев, лет), оценки Обобщающий интегральный показатель оценки рекомендуется сравнивать со шкалой оценки реализации стратегии компании, который предлагается формировать неудовлетворительная оценка следующим и критическое образом: состояние, 0-10 11-20 – – удовлетворительная оценка, 20-25 – хорошая оценка развития, >26 – перспективное и устойчивое развитие. Из этих показателей следует, что в политике компании, реализующей проект мини-завода в иркутской области (который набрал 25 баллов по данной оценке), в последние годы преобладающей была задача обеспечения устойчивого развития, а не задача достижения роста количественных показателей роста отрасли, рентабельности. Вторая группа показателей нацелена на достижении в будущем, к моменту полной реализации проекта. Из внешних факторов, повышению устойчивости развития мини-заводов отрасли черной металлургии может способствовать создание в России собственной базы потребителей черного металла, так как это было во времена СССР. Черная металлургия – это высокотехнологичная отрасль, которая является потребителем инноваций. Однако эту задачу необходимо решать постепенно: начиная со строительства заводов по производству 155 железа прямого восстановленияи развития металлургических заводов по их потреблению на территории России. Параллельно с этим необходимо организовывать собственную транспортную инфраструктуру при обязательной поддержке государства. Выводы главы: Стратегия устойчивого развития мини-заводов формируется на основании множества различных факторов. Для оценки вклада каждого фактора в развитие не существует достаточного количества статистических данных. Автором предлагается один из вариантов интегрального показателя, которые необходимо апробировать на практике. Это потенциальным направлением развития данного исследования. 156 является Заключение Проведенное в диссертации комплексное исследование по модернизации отрасли черной металлургии позволяет сделать следующие основные выводы. В видимой перспективе доминирующее положение стали как важнейшего конструкционного материала не имеет реальной альтернативы. На сегодняшний день Россия выступает одним из ведущих поставщиков стальной продукции на мировой рынок. Металлургические мощности России были созданы еще в ходе развития советской экономики. За годы рыночных реформ не была произведена радикальная модернизация отрасли. Применяемые технологии и оборудование крайне устарели и не позволяют производить широкую линейку продуктов. Следовательно, Россия не может поставлять в значительных количествах сталь, отвечающей мировым стандартам качества и сортамента. В то же время на мировом рынке в области спроса на черную металлургию все больше складывается следующая ситуация. Основными потребителями стали в мире являются страны Азиатско-тихоокеанского региона, одни из которых, обладающие собственными запасами железной руды, сдержанно извлекают ее из недр с расчетом на будущее, а другие вынуждены всю потребность покрывать за счет импорта. Практически большинство этих стран направляло и направляет импортируемую продукцию в перерабатывающие производства. Одновременно эти страны все более сдержанно относятся к расширению перерабатывающих мощностей не только в силу дороговизны строительства новых заводов, но и по соображениям сохранения окружающей среды. На этом основании в диссертации обосновывается вывод о необходимости кардинального пересмотра структуры отрасли черной металлургии на пути модернизации действующих черно-металлургических заводов на основе современных технологий и строительства новых заводов, способных покрывать не только внутренний спрос на высококачественные 157 продукты, но и экспортировать их, соответственно ограничивая вывоз железорудного сырья. Внедрение в отрасль черной металлургии нового субъекта – мини завода необходимо. Создание мини заводов происходит на новой технологической основе, включающей технико-технологические структурно-организационные инновации. Такой переход, по нашему убеждению, обеспечит, с одной стороны, постепенное ослабление и устранение в будущем сырьевой зависимости России от внешних потребителей, с другой - формирование оптимальной, диверсифицированной структуры российской экономики. Данная идея является ключевой в настоящем диссертационном исследовании. Основные результаты, характеризующиеся научной новизной, заключаются в следующем: Обобщен и систематизирован международный опыт обеспечения устойчивого функционирования отрасли черной металлургии, выявлены фундаментальные факторы устойчивого развития, учитывая территориальные особенности размещения предприятий черной металлургии, а также социально-экономическое положение отрасли на момент модернизации. Обосновано внедрение в российскую практику создание и развитие мини заводов, как нового элемента отрасли черной металлургии, обеспечивающие удовлетворение адресного спроса на продукты отрасли в условиях формирования новых рынков сбыта и ограниченных инвестиционных ресурсов Разработана пошаговая схема перехода по созданию и развитию мини заводов в отрасли черной металлургии на основе инновационных технологий. Обоснована инвестиционная привлекательность (эффективность возврата на инвестиции) 158 при модернизации объектов существующей инфраструктуры на основе инновационных технологий (мини-заводы в области черной металлургии). На фоне развивающегося кризиса в российской экономике, актуальность перехода мини-заводам только возрастает, ввиду сокращения финансовых возможностей инвесторов и производителей а также банковских институтов. Способность мини-заводов к вторичному использованию сырья и более эффективному использованию электроэнергии позволяет более эффективно распределять общенациональные ресурсы. В третьей главе исследования приводится пример технико- экономического обоснования создающегося проекта строительства завода на базе бывшего огнеупорного завода. Проект находится в стадии реализации и в скором времени представляется получение результатов, сопоставление плана факту и т.п. Данный пример является практически значимым для Сибирских регионов и Дальнего Востока, т.к. существует возможность тиражирования данной технологии. Однако, ввиду отсутствия статистики по заводам подобного типа в России, пока представляется сложным дать оценку параметров устойчивого развития. Это является перспективным направлением анализа проекта, в дальнейшем план работы выглядит следующим образом: - сбор статистики по созданным предприятиям - анализ вклада различных параметров на устойчивое развитие предприятий - получение итогов и составление фактического интегрального показателя. 159 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 1. Алаев Э.Б. Социально-экономическая география: понятийнотерминологический словарь. М.: Мысль, 1983. - 350 с. 2. Алисов Н.В. О соотношении и взаимосвязях факторов, условий и предпосылок размещения промышленности как категорий разных систем // Вопросы географии промышленности СССР и зарубежных стран. -Вып. 5. М.: Изд-во Моск. ун-та, 1987. - С. 9-14. 3. Алисов Н.В., Хорее Б.С. Экономическая и социальная география мира (общий обзор). М.: Гардарики, 2000. - 704 с. 4. Витковский О.В., Илинич Ю.В. География энергетики и металлургии капиталистических и развивающихся стран. М.: Изд-во Моск. ун-та, 1980. 152 с. 5. Горкин А.П. Закономерности размещения капиталистического производства // Известия АН СССР. Сер.геогр. 1987. - № 4. - С. 52. 6. Горкин А.П., Гохман В.М. Факторы размещения производства в региональных исследованиях за рубежом // Региональные исследования за рубежом. М.: Наука, 1973. - С. 108. 7. Гранберг А.Г. Основы региональной экономики. М.: Изд-во ГУ ВШЭ, 2000.-495 с. 8. Лелюхина Н.Д. Экономическая эффективность размещения черной металлургии (на примере Западного и Восточных районов СССР). М.: Наука, 1973.-296 с. 9. Маергойз И.М. Территориальная структура хозяйства. Новосибирск: Наука, 1986.-300 с. 10. Мазеин Н.В. Принятие решений о размещении новых предприятий черной металлургии мира: методология и методика анализа // Известия РАН. Сер.геогр. 2009. - № 1. - С. 36-47. 11. Максаковский В.П. Географическая картина мира. Ч. 2: Региональная характеристика мира. Ярославль: Верхняя Волга, 1998. - 560 с. 160 12. Портер М. Международная конкуренция: конкурентные преимущества стран. М.: Международные отношения, 1993. - 896 с. 13. Пробст А.Е. Рациональное размещение промышленности СССР: итоги и перспективы М.: Знание, 1974. - 64 с. 14. Родионова И.А. Промышленность мира: территориальные сдвиги во второй половине XX века. М.: Московский Лицей, 2002. - 368 с. 15. Стрелецкий В.Н. Научно-технический прогресс как фактор развития территориальной структуры промышленности // Территориальная структура староосвоенных районов. М.: Наука, 1995. - С. 63-75. 16. AlchianА.А. Uncertainty, evolution and economic theory // Journal of Political Economy.-1950.-№ 58. P. 211-221. 17. Alexandersson G. Changes in the location pattern of the Anglo-American steel industry: 1948-1959 // Economic Geography. 1961. - Vol. 37. 18. Arauzo-Carod J.M. Industrial location at a local level: comments on the territorial level of the analysis // TijdschriftvoorEconomische en SocialeGeografie. 2008. - Vol. 99, № 2. - P. 193-208. 19. Arauzo-Carod J.M., Antolin M.C. Firm size and geographical aggregation: an empirical appraisal in industrial location // Small Business Economics. -2004. Vol. 22, Iss. 3/4. - P. 299-315. 20. Arianin A.N., Nikolaev S.A. An intra-regional model of optimum plant location // Regional Science Association. Papers of the XXII Budapest Conference. -1968.-P. 215-220. 21. Arianin A.N., Nikolaev S.A. Interregional and intra-regional analysis of the location of productive forces // Papers of Regional Science Association. 1970. Vol. XXIV.-P. 163-170. 22. Beeson P., Giarratani F. Spatial aspects of capacity changes by U.S. integrated steel producers // Journal of Regional Science. 1998. - Vol. 38, № 3. - P. 425-444. 23. Beyond the boom: the outlook for global steel // The Boston Consulting Group (www.bcq.com). 161 24. Bhatnagar R., Jayaram J., Phua Y.C. Relative importance of plant location factors: a cross national comparison between Singapore and Malaysia // Journal of Business Logistics. 2003. - Vol. 24, № 1. - P. 147-170. 25. Bhatnagar R., Sohal AS. Supply chain competitiveness: measuring the impact of location factors, uncertainty and manufacturing practices // Technova-tion. 2005. - № 25. - P. 443-456. 26. Boorman J., Rietveld P. Transport infrastructure and industrial location: the case of Thailand // RURDS. 1999. - Vol. 11, № 1. - P. 45-62.У 27. Brown D.M. The location decision of the firm: an overview of theory and evidence // Papers of the Regional Science Association. 1979. - Vol. 43. -P. 23-39. 28. Buckley P., Casson M. The economic theory of the multinational enterprise. L.: Macmillan, 1985. 235 p. 29. Chapman K., Walker D.F. Industrial location: principle and policies: 2nd edition. New Delhi: Wiley Eastern Ltd, 1991. - 322 p. 30. Collins L., Walker D.F. Locational dynamics of manufacturing industry. Chichester: Wiley, 1975. 315 p. 31. Craig P.G. Location factors in the development of steel centres 11 Papers and Proceedings of the Regional Science Association. 1957. - № 3. - P. 12-19. 32. Crandall R.W. From competitiveness to competition: the treat of mini-mills to large national steel companies // Resources Policy. 1996. - Vol. 22. -P. 107-118.i 33. Crompton P., Lesourd J.-B. Economies of scale in global iron-making // Resources Policy. 2008. - Vol. 28. - P. 1-9.52. CRU (www.cruqroup.com). 34. Current J., Ratick. S. Introduction: facility location modeling // Papers in Regional Science. 1992. - Vol. 7, № 3. - P. 193-197. 35. Czamanski D.Z. Some considerations concerning industrial location decisions // European Journal of Operational Research. 1981. - № 6. -P. 227-231. 36. Devereux M.P., Griffith R., Simpson H. Firm location decisions, regional grants and agglomeration externalities // Journal of Public Economics. 2007. -№ 91. -P. 413-435. 162 37. Dicken P. Some aspects of the decision-making behaviour of business organizations // Economic Geography. 1971. - № 47. - P. 426-437. 38. Fingleton B. Industrial location and policy: a spatial statistical analysis // Papers in Regional Science. 1991. - Vol. 7, № 3. - P. 267-285. 39. Fleming D.K. Coastal steelworks in the common market countries I I Geographical Review. 1967. - Vol. LVII. - P. 48-72. 40. Friedman J., Gerlowski D.A., Silberman J. Foreign direct investment: the factors affecting the location of foreign branch plants in the United States // Global Finance Journal. 1996. - Vol. 7, № 2. - P. 209-222. 41. Giarratani F., Gruver G., Jackson R. Plant location and the advent of slab casting by U.S. steel minimills: an observation-based analysis // Economic Geography. 2006. - Vol. 82, № 4. - P. 401-419. 42. Gilroy B.M., Lukas E. The choice between greenfield investment and crossborder acquisition: a real option approach // The Quarterly Review of Economics and Finance. 2006. - № 46. - P. 447-465. 43. Greenhut M.L. Plant location in theory and practice. Chapel Hill: Univ. of North Carolina Press, 1956. - 338 p. 44. Gruver G., Giarratani F. Modeling geographic ferrous scrap markets: regional prices and interregional transactions in the United States // Journal of Regional Science. 2005. - Vol. 45, № 2. - P. 313-341. 45. Harrington J.W. Corporate strategy, business strategy and activity location // Geoforum. 1985. Vol. 16, № 4. - P. 349-356. 46. Harrington J.W., Warf B. Industrial location: principles, practice, and policy. Routledge, 1995.-236 p. 47. Hayter R., Watts H.D. The geography of enterprise: a reappraisal // Progress in Human Geography. 1983. - № 7. - P. 157-181. 48. Hekman J.S. An analysis of the changing location of iron and steel production in the twentieth century // American Economic Review. 1978. - № 68. -P. 123-133. 49. Hewings G.J., Rees J.M., Stafford H.A. Industrial location and regional systems. N.Y.: J.F. Bergin Publishers, 1981. - 385 p. 163 50. Hogan W.T. Steel in the 21st century: competition forges a new world order. N.Y.: Lexington Books, 1994. - 202 p. 51. IISI India 2020 report. New Delhi: IISI, 2007. - 305 p. 52. Iron and steel works of the world directory 2007: 17th edition. L.: Metal Bulletin Research, 2007. - 402 p. 53. Isard W. Game theory, location theory and industrial agglomeration // Regional Science Association. Papers of XVIII European Congress. 1966. -P. 6-11. 54. Karlson S.H. Modeling location and production: an application to U.S. fullyintegrated steel plants // The Review of Economics and Statistics. 1983. -Vol. 65. P. 41-50. 55. Kirkham J.D., Watts. H.D. Plant closures by multi-locational firms: a comparative perspective // Regional Studies. 1999. - Vol. 33, № 5. - P. 413-424. 56. Kumar J.D. Is Orissa a missed opportunity? // Steel Times International. -2009. Vol. 33, № 2. - P. 9-10. 57. Lloyd P.E., Dicken P. Location in space: a theoretical approach to economic geography. N.Y.: Harper and Row, 1977. - 376 p. 58. Luttrell W.F. Factory location and industrial movement: a study of recent experience in Great Britain. L.: Nat. Institute of Econ. Study, 1962. - 622 p. 59. Markusen A. Neither ore, nor coal, nor markets: a policy-oriented view of steel sites in the USA // Regional Studies. 1986. - Vol. 20. - P. 449-462. 164 ПРИЛОЖЕНИЯ Приложение 1. Статистические данные по номенклатуре производства черной металлургии в РФ с января 2011 по май 2013. Год 2013 Янв Фев Мар Апр Май Июн Июл Авг Сен Окт Ноя Дек ГОД чугун и доменные ферросплавы, млн.тонн ферросилиций, тыс.тонн феррохром, тыс.тонн сталь, млн.тонн годная литая заготовка, получаемая с машин непрерывного литья, млн.тонн готовый прокат черных металлов, млн.тонн в том числе: сортовой листовой из него: холоднокатаный горячекатаный стальные трубы, тыс.тонн в том числе: бесшовные сварные (без электросварных) 4,3 4 4,2 4 4,3 91 18 5,7 76 16 5,5 1,1 1 1 1 1 4,4 4,3 4,7 4,5 4,9 1,5 1,8 0,5 1,2 744 1,5 1,7 0,5 1,3 735 1,7 1,9 0,6 1,4 849 1,7 1,8 0,5 1,3 836 1,7 2,1 0,5 1,6 838 255 24 253 23 282 24 258 22,6 257 20 92,3 88,9 87,9 17,7 15 17,4 5,9 5,8 6 165 из общего количества стальных труб: обсадные бурильные насосно-компрессорные проволока обыкновенного качества, тыс.тонн 74 2,9 37 64 2,1 35 76,9 68 83,9 2,9 3,9 3,4 38 34,8 34,3 106 112 121 121 121 Год 2012 Янв Фев Мар Апр Май Июн Июл Авг Сен Окт Ноя Дек ГОД чугун и доменные ферросплавы, млн.тонн ферросилиций, тыс.тонн феррохром, тыс.тонн сталь, млн.тонн годная литая заготовка, получаемая с машин непрерывного литья, млн.тонн готовый прокат черных металлов, млн.тонн в том числе: сортовой листовой из него: холоднокатаный горячекатаный стальные трубы, тыс.тонн 4,3 4 96 17 6 4,4 4,2 4,5 4,2 4,1 4,2 4,2 4,2 4,1 4,1 50,5 79 17 5,8 82,9 80,1 87,4 18,9 18,6 18,6 6,2 5,8 6,1 90 17,3 5,7 89,2 19,1 5,9 89 18 5,9 84 19 5,9 88 17 5,7 85 17 5,5 87 20 5,6 1043 217 70,4 1,1 1,1 1,1 1,2 1,2 1,1 1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 13,4 5,1 5,1 5,3 5,3 5,3 5 5,2 5,2 5,2 5,1 4,9 4,9 61,8 1,7 2,4 0,8 1,5 711 1,6 2,4 0,8 1,6 738 1,7 2,5 0,9 1,6 818 1,6 2,4 0,8 1,6 778 1,7 2,4 0,9 1,6 807 1,7 2,3 0,8 1,5 792 1,7 2,5 0,8 1,6 798 1,7 2,5 0,9 1,5 859 1,7 2,4 0,9 1,6 866 1,6 2,4 0,9 1,5 835 1,6 2,2 0,8 1,4 783 1,5 2,3 0,8 1,5 862 19,9 28,5 10,1 18,5 9657 166 в том числе: бесшовные сварные (без электросварных) из общего количества стальных труб: обсадные бурильные насосно-компрессорные проволока обыкновенного качества, тыс.тонн 250 18 249 26 271 260 21,2 18,6 268 14 273 15,4 271 16,7 257 17 255 19 263 23 266 22 269 25 3128 239 74 2,3 34 71 3 34 81,2 81,1 62,8 3,8 3,9 3,7 36,2 34,1 34,4 56,9 2,9 37 62,6 4,3 37,6 66 3,3 38 65 2,6 37 69 3,4 42 68 2,2 39 69 2,5 40 828 37,8 443 102 101 110 122 118 119 112 116 112 97 1342 Янв Фев Мар Апр Май Июн Июл Авг Сен Окт Ноя Дек ГОД 4,1 3,8 4,2 3,9 3,9 3,9 4 4 4,2 3,9 4,2 48,1 87 18 5,9 69 19 5,5 87,6 84,6 89,9 20,3 19,7 20,4 5,9 5,6 5,7 81,1 20 5,7 83 18,7 5,6 85 20 5,6 84 19 5,4 91 20 5,7 86 19 5,5 98 15 5,9 1026 227,5 68 0,9 0,7 1,1 0,9 1 0,9 0,9 0,8 0,7 1,3 1 1,2 11,4 4,9 4,6 5 4,8 4,9 5 5 5 4,8 5,2 4,9 5,2 59,3 1,6 1,6 1,6 1,6 1,6 1,8 1,7 1,8 1,7 1,6 1,6 1,7 19,9 110 120 Год 2011 чугун и доменные ферросплавы, млн.тонн ферросилиций, тыс.тонн феррохром, тыс.тонн сталь, млн.тонн в том числе: годная литая заготовка, получаемая с машин непрерывного литья, млн.тонн готовый прокат черных металлов, млн.тонн в том числе: сортовой 4 167 листовой из него: холоднокатаный горячекатаный стальные трубы, тыс.тонн в том числе: бесшовные сварные (без электросварных) из общего количества стальных труб: обсадные бурильные насосно-компрессорные проволока обыкновенного качества, тыс.тонн 2,4 0,8 1,6 819 2,3 0,8 1,5 833 2,3 0,8 1,5 903 2,2 0,7 1,5 869 2,3 0,8 1,5 854 2,4 0,8 1,6 878 2,5 0,8 1,7 897 2,4 0,8 1,6 883 2,3 0,8 1,5 801 2,3 0,8 1,5 809 2,2 0,8 1,4 729 2,3 27,9 0,8 9,5 1,4 18,3 725 10000 246 14 238 13 260 252 261 23,4 26,6 19,2 245 25,4 252 28,8 248 28 229 20 240 29 238 26 252 23 2961 276,8 71 4 33 56 3,7 31 63 70,2 68 3,8 3,5 3,3 34,7 34,7 32,4 54,4 1,9 31 46,6 2,7 35 48 2,8 35 55 2,4 32 64 2,7 32 61 2,3 32 73 1,6 32 731,2 34,7 395,3 102 101 93,4 99,8 109 115 112 102 89 92 93 1216 108 По данным ФСГС 168 Приложение 2. Статистические данные по добыче сырья черной металлургии в РФ с января 2011 по май 2013. Год 2013 Янв Фев Мар Апр Май Июн Июл Авг Сен Окт Ноя Дек ГОД уголь, в том числе: для коксования 5,8 5,6 5,9 6,1 6 Добыча металлических руд железная руда, млн.тонн окатыши железорудные, млн.тонн 8,5 7,9 8,7 8,6 8,5 3,4 3,1 3,3 3,3 3,2 уголь, в том числе: для коксования Янв Фев Мар Апр 5,6 5,7 5,5 5,4 Год 2012 Май Июн 5,5 5,8 Июл Авг Сен Окт Ноя Дек ГОД 5,9 6,4 5,7 6,1 6,7 6,5 71,6 Добыча металлических руд железная руда, млн.тонн окатыши железорудные, млн.тонн апатитовый концентрат, тыс.тонн 8,7 8,2 8,8 8,6 8,8 8,7 8,8 9 8,8 8,7 8,5 8,5 104 3,4 3,2 3,4 3,3 3,2 3,2 3,2 3,1 3,3 3,2 3,2 3,3 39 342 318 344 337 327 289 328 328 334 335 330 359 3971 169 уголь, в том числе: для коксования Год 2011 Янв Фев Мар Апр Май Июн Июл Авг Сен Окт Ноя Дек ГОД 4,9 4,9 5,5 5,6 5,3 5,4 5,3 5,2 5,3 5,7 5,9 5,9 64,9 Добыча металлических руд железная руда, млн.тонн окатыши железорудные, млн.тонн апатитовый концентрат, тыс.тонн 8,3 7,5 8,6 8,7 8,9 8,6 8,9 9,1 8,8 8,8 8,7 8,8 103,7 3,3 3 3,3 3,2 3,2 3,1 3,2 3,2 3,3 3,1 3,3 3,3 38,5 350 318 344 340 337 300 336 341 309 341 342 319 3977 По данным ФСГС 170 Приложение 3 Анкета к исследованию 1. Укажите регион расположения Вашей компании ___________________ 2. Приблизительная численность сотрудников До 50 чел 50-100 чел 100-200 чел более 200 чел 3. Основной вид экономической деятельности _______________________ 4. Обладает ли Ваша компания устаревшими замороженными/законсервированными мощностями? Да/нет , если Да, то какими?________ 5. Обладает ли Ваша компания устаревшими работающими мощностями? Да/нет , если Да, то какими?________ 6. Каково Ваше мнение об условиях для модернизации устаревшего оборудования для создания металлургического производства DRI? - Для замороженных мощностей ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ - Для работающих мощностей ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ ________________________________________________________________ 7. Какой по Вашему мнению допустимый уровень инвестиций для модернизации До 2 млрд. р. 2-4 млрд. р. более 4 млрд. р. 8. Взаимодействует ли Ваше предприятие с другими предприятиями металлургической отрасли? Да/нет , если Да, то какими?________ 171
