Реальные издержки из- за повторных операций - Kimberly

Реальные издержки изза повторных операций
Почему предотвратимые повторные работы
приносят автомобильной промышленности
миллиардные убытки
Введение
Скрытые потери
Потери, связанные с повторными операциями не всегда
очевидны
Независимо от того, как вы их оцениваете,
повторные работы ежегодно приносят
автопроизводителям миллиардные
убытки.
Хотя большинство компаний уверены,
что учитывают все затраты на повторные
операции и операции по устранению
брака, последствия, как правило, являются
гораздо боле значительными. На самом деле,
повторные операции негативно влияют
на качество продукции, сроки выполнения
заказов, объемы продаж и, самое главное,
на имидж компании. Эта электронная книга
обобщает фактические затраты на операции,
связанные с устранением дефектов, и
показывает, как выявить эти скрытые затраты.
Большинство компаний думает, что для
решения проблемы повторных операций
необходимы широкомасштабная
реорганизация, дорогостоящее новое
оборудование и расширение аутсорсинга.
2
Однако в большинстве случаев можно найти
простые и экономичные способы заметно
увеличить показатель выпуска продукции
с первого предъявления (FTT) и повысить
производительность труда.
Главный принцип: внимательно смотреть и
мыслить категориями LEAN
Во всех областях, где люди непосредственно
участвуют в производственных процессах,
существует потенциал для улучшения.
Применение принципов LEAN к проблеме
повторных операций в автомобильной
промышленности позволяет экономить
миллионы.
Мы надеемся, что эта книга поможет вам
по-другому взглянуть на операции по
устранению дефектов и добиться реальной
экономии.
Опыт из первых рук
Наша компания является крупным
производителем, и мы на практике
видим, как концепция LEAN,
примененная к расходным материалам,
поддерживает инициативы по
непрерывному совершенствованию
производства.
В 2011 - 2012 годах за счет
использования методов бережливого
производства мы смогли устранить
1404641 часов потерь рабочего
времени и получить дополнительные
$2,2 млрд за счет увеличения объема
продаж, экономии затрат и оборотного
капитала.
Непрерывное
совершенствование
Философия LEAN для LEAN бизнеса
Оптимизируя свои техпроцессы, компании
стремятся улучшить производительность
труда, повысить эффективность
производства и качество продукции и, в
конечном итоге, увеличить свою прибыль.
Процесс непрерывного совершенствования
гарантирует, что вы сможете улучшить
ваши показатели FTT, увеличить объемы
производства и повысить качество
выпускаемой продукции без увеличения
числа работающих.
3
Определение возможностей для
улучшения
Компании постоянно ищут возможности
для улучшения и оптимизации производства.
Но причины повторных операций не всегда
очевидны, и их обнаружение часто является
нелегкой задачей.
Поскольку большинство производственных
процессов тесно связано, лучшим способом
начать совершенствование является
определение наиболее частых повторных
операций. Затем, двигаясь в обратном
направлении, вы должны тщательно
проверить ваши производственные
процессы на наличие источников наиболее
значительных потерь.
Восемь типов потерь
Источники потерь в сфере эффективности и качества
В словаре LEAN потерям, связанным с
повторными операциями, присвоен
номер "7", но повторные операции также
оказывают влияние практически на все
другие источники потерь:
1. Перемещение
Излишние перемещение материалов,
продуктов или информации между
различными процессами производственной
линии.
2. Складские запасы
Хранение различных продуктов одинакового
назначения. Например, наличие большого
ассортимента салфеток для подготовки
поверхностей с различными уровнями
липкости.
3. Движения
Не создающие ценности движения, например,
остановка работы и посещение склада для
получения расходных материалов.
4. Ожидание
Простои оборудования производственной
линии для ожидания поступления
компонентов и неоптимальные техпроцессы
на других участках завода. Например, когда
4
поломка робота-распылителя в камере
окраски снижает пропускную способность
участка.
5. Излишние операции
Операции, не создающие ценности для
потребителя.
6. Перепроизводство
Изготовление большего объема продукции
или раньше, чем это необходимо клиенту.
7. Устранение дефектов.
Дополнительные расходы из-за повторных
операций, направленных на устранение брака.
8. Знания
Отсутствие культуры использования
навыков и опыта каждого работника или
неэффективная передача знаний. Ваши
работники являются лучшим источником
информации о причинах повторных операций.
Факты
Явное доказательство
положительного влияния
процессов непрерывного
совершенствования (CIP):
Обзор крупных компаний – поставщиков автомобильных
компонентов показал, что объем повторных операций и
процент брака на предприятиях, широко реализующих
инициативы CIP, в среднем не превышает 1,1%, что значительно
ниже аналогичного показателя, фиксируемого на предприятиях,
не реализующих принципы CIP (3,1%).
5
Масштабы издержек
из-за операций по
устранению дефектов
Прямые затраты на потери вследствие
повторных операций могут быть
проанализированы и быстро устранены, но
их косвенное влияние оказывается гораздо
шире.
Повторные работы в процессе производства
приводят к явным прямым расходам в виде
потерь материалов, затрат дополнительного
рабочего времени, срыву сроков выполнения
заказа из-за задержек и запасов необходимых
компонентов.
Дальше ситуация только ухудшается
На каждом последующем этапе, на который
поступают оставшиеся незамеченными
дефектные компоненты, совокупные затраты
компании на устранение брака значительно
увеличиваются.
6
Обнаружение и устранение ошибки на этапе
разработки продукта имеет коэффициент
затрат 0,1. Но если эта ошибка остается
незамеченной до фазы производства,
соответствующий коэффициент затрат
увеличивается до 10.
Это подчеркивает важность раннего
обнаружения для предотвращения высоких
издержек из-за невыявленных ошибок.
Затраты из-за повторных операций
в автомобильной промышленности
—В мире каждую минуту: поступает
16,5 претензий по гарантии
— Затраты в минуту: 3600 евро
— Затраты в день: 5,2 миллионов евро
— Затраты в год: 1,9 миллиарда евро
Что еще более важно, необнаруженные
производственные дефекты создают
реальную угрозу человеческой жизни.
Раннее выявление причин этих ошибок
не только увеличивает прибыль
компании, но и влияет на безопасность
сотрудников.
Полный спектр
издержек
Для оценки полной картины повторных
операций и связанных с ними затрат
необходимо внимательно изучить все
возможные последствия.
Внутренние издержки, связанные с
дефектами
Процессы, связанные с внутризаводским
возвратом дефектных компонентов,
представляют собой основную часть расходов
на повторные операции. Для компании эти
расходы включают дополнительные затраты на
заработную плату и материальные ресурсы.
Но как только бракованное изделие
поставляется покупателю, риски для бизнеса
и издержки становятся гораздо более
значительными.
7
Внешние издержки, связанные с дефектами
Издержки, возникающие после того, как
продукт поставлен потребителю:
—управление жалобами клиентов (в том числе
командировки и звонки);
Менее очевидные, но не менее болезненные
издержки
Эти издержки труднее измерить, но они
оказывают огромное влияние на любого
производителя:
—репутационный ущерб;
—возврат продукции и связанные с этим
расходы;
—поставка запчастей, добровольная
компенсация и поставка деталей по
гарантии.
—расходы на отзыв продукции в наиболее
сложных случаях;
—снижение степени удовлетворенности
клиентов;
— ухудшение показателя повторной покупки.
Выявление причин
повторных операций
На практике, для определения причин
дефектов вам необходимо посмотреть
назад, чтобы заглянуть вперед. По нашему
опыту, существует несколько процедур,
которые помогут вам обнаружить
источники потерь путем анализа дефектов:
Протоколы об ошибках и сообщения о
дефектах
Выпускайте документальный протокол,
фиксируя все ошибки на каждом этапе
производства. Это позволит выявить
наиболее часто возникающие ошибки и их
причины, а также определить, могут ли они
привести к каким-либо дефектам.
Для автоматического документирования
повторных операций, обнаружения и
фиксации ошибок могут использоваться
цифровые системы протоколирования.
8
Опросы сотрудников и рабочие семинары
Люди, непосредственно занятые в
процессе производства, являются наиболее
осведомленным источником о возможных
путях улучшения.
Многие компании используют опросы
и семинары с рабочими, чтобы изучить
опыт сотрудников и определить области
совершенствования.
Внешнее обнаружение ошибок
Часто производственные процессы на
предприятии настолько интегрированы,
что только внешний объективный аудит
способен определить потенциалы для
улучшения. Свежий взгляд может быть
большим преимуществом в выявлении
ошибок и ненадлежащих производственных
практик.
Эти семинары и опросы также позволяют
обнаружить случаи противодействия
изменениям и меры, которые необходимо
предпринять для их преодоления.
Четкое понимание действий, которые
последовательно не реализуются, позволяет
выявить ошибки.
Особенно эффективными могут
быть независимое обследование
производственных участков и семинар
по оптимизации (именно поэтому столь
востребован предлагаемый Kimberly-Clark
Professional анализ источников потерь и
опасностей - см. стр. 11).
Реальный случай
Ненадлежащие
протирочные средства
На автомобильном заводе фиксировалось
значительное количество претензий по
качеству, а также большие затраты на
повторные операции.
Перейдя на более подходящие
предварительно пропитанные салфетки
и усовершенствованные диспенсеры,
производитель добился:
Каждый месяц около 30 бамперов
возвращалось на участок окраски из-за
брака или требовали повторных работ
вследствие оплывов краски. Наш анализ
источников потерь и опасностей выявил, что
причиной дефектов являлись предварительно
пропитанные салфетки, содержащие смесь
изопропилового спирта с другим химикатом.
—94% сокращения количества дефектов
(как в виде брака, так и в виде повторных
операций), что позволило ежегодно
экономить 5000 евро;
9
—уменьшения потребления химических
веществ и салфеток на 50%, что создало
дополнительную экономию 6500 евро в
год.
Краткое резюме
Как показано в этой электронной книге, для
сокращения объема повторных операций и
повышения показателя FTT (предъявление с
первого раза) не всегда требуются серьезные
изменения и значительные расходы.
Естественно, первым шагом является
выявление источников потерь и дефектов.
Затем вам необходимо убедиться, что
ваши инициативы направлены именно
на устранение первопричины повторных
операций.
10
Необходимо учитывать рентабельность
контрмер: если стоимость предотвращения
ошибок превышает издержки, создаваемые
ошибками, то выгода полностью теряется.
Конечно, если данная ошибка может
повториться через некоторое время,
вам нужно учитывать в своих расчетах
совокупные затраты.
О компании KimberlyClark Professional
Kimberly-Clark Professional - поставщик
передовых решений для создания
безопасных, здоровых и производительных
рабочих мест.
Наша программа исследования
предприятий для выявления источников
потерь и производственных опасностей
является частью нашей инициативы
"Производительные рабочие места",
направленной на непрерывное
совершенствование операционной
эффективности, повышения уровня
безопасности и гигиены труда
на предприятиях автомобильной
промышленности.
Как мы можем помочь Вам
Узнайте больше о нашем исследовании
по выявлению источников потерь и
производственных опасностей. На этом
индивидуальном семинаре мы, совместно
с вашей группой развития производства,
проведем объективную оценку ваших
рабочих мест и производственных процессов
для выявления опасностей, источников
потерь и потенциальных дефектов.
Мы оценим пути:
—сокращения повторных операций и
повышения показателя выпуска продукции
с первого предъявления (FTT);
Используя методы решения проблем,
основанные на принципах LEAN, мы
определим источники потерь и опасностей
и предложим решения по их устранению.
Мы также окажем вам помощь в реализации
наших предложений и убедимся, что они
восприняты вашими работниками.
И это только начало. После выполнения
анализа мы будем готовы предложить
список реальных действий, которые
помогут вам сэкономить средства, повысить
производительность труда и эффективность
производства.
—минимизации ненужных, не создающих
ценности движений работников;
—повышения производительности труда и
сокращения времени ожидания.
Закажите анализ источников потерь и
производственных опасностей прямо
сейчас
11