ТУ 1469-011-593377520-2005

ОКП 146900
УТВЕРЖДАЮ
Группа Г18
УТВЕРЖДАЮ
Генеральный директор
ЗАО «НИПЦ НефтеГазСервис»
Зам. генерального директора
ООО «Энергомаш (Белгород)»
______________ В.П. Ольберг
______________ Г.К. Тарараксин
«____» _____________ 2005 г.
«____» _____________ 2005 г.
СОЕДИНИТЕЛЬНЫЕ ДЕТАЛИ СВАРНЫЕ
СТАЛЬНЫЕ ПРИВАРНЫЕ ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ
В НЕФТЕПРОМЫСЛОВЫХ СРЕДАХ ПОВЫШЕННОЙ
КОРРОЗИОННОЙ АКТИВНОСТИ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ТУ 1469-011-593377520-2005
Срок введения:
Держатель подлинника: ЗАО «НИПЦ НефтеГазСервис»,
ООО «Энергомаш (Белгород)»
РАЗРАБОТАНЫ:
Технический директор
ЗАО «НИПЦ НефтеГазСервис»
_______________ В.И. Пузенко
«_____» ______________2005 г.
Директор горяче-прессового
производства фасонных
элементов
ООО «Энергомаш (Белгород)»
_______________ К.М. Пчелкин
«_____» ______________2005 г.
СОДЕРЖАНИЕ
1 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ....................................................................... 6
2 ДАННЫЕ ДЛЯ ЗАКАЗА И УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ....................... 8
3 СОРТАМЕНТ........................................................................................................ 10
4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ..................................................................... 14
5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ .................................................................. 23
6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ........................................................................................ 24
7 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ....................................................................................... 25
8 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ДОКУМЕНТАЦИЯ ..................................... 28
9 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ ..................................................... 29
10 УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ............................................................. 29
11 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ ...................................................................... 30
Приложение А Примеры условных обозначений продукции
при заказе ................................................................................................................... 31
Приложение Б Отводы штампосварные. ............................................................ 33
Приложение В Отводы гнутые, изготовленные с использованием
индукционного нагрева. .......................................................................................... 34
Приложение Г Отводы секторные сварные ........................................................ 36
Приложение Д Тройники штампосварные, в том числе с решеткой ............... 38
Приложение Е Тройники сварные без накладок (ТС), в том числе с
решеткой (ТСР).......................................................................................................... 42
Приложение Ж Тройники сварные с накладками (ТСН), в том числе
с решеткой (ТСНР).................................................................................................... 47
Приложение И Переходы концентрические сварные (ПС),
вальцованные из листа.............................................................................................. 51
Приложение К Днища эллиптические штампованные из заготовок,
изготовленных сваркой из двух или нескольких частей....................................... 52
Приложение Л Формы и размеры подготовленных кромок
присоединительных концов деталей ....................................................................... 54
Приложение М Виды угловатости при сварке ................................................... 55
Приложение Н Образец для испытания на стойкость к водородному
растрескиванию по стандарту NACE ТМ0284-96 ................................................. 56
Приложение П Образцы цилиндрические для испытания основного
металла и сварного соединения на стойкость к сульфидному
коррозионному растрескиванию под напряжением (СКРН) по
стандарту NACE ТМ0177-96, метод «А»................................................................ 57
ТУ 1469-011-593377520-2005
2
Приложение Р Образцы для определения скорости общей коррозии
основного металла и сварного соединения ............................................................ 60
Приложение С Форма паспорта (сертификата качества) .................................. 61
Приложение Т Группы и марки сталей, рекомендуемые для изготовления
деталей, предназначенных для эксплуатации на месторождениях с
различной агрессивностью нефтепромысловых сред ........................................... 62
Приложение У Ссылочные нормативные документы ....................................... 63
Приложение Ф Лист регистрации изменений .................................................... 65
ТУ 1469-011-593377520-2005
3
Настоящие технические условия распространяются на соединительные
детали трубопроводов: отводы, переходы, днища диаметром от 530 до 1220 мм и
тройники диаметром до 1220 мм (в т. ч. штампованные с решеткой диаметром до
426 мм) стальные сварные и штампосварные приварные повышенной
коррозионной стойкости и хладостойкости на рабочее давление до 16 МПа
включительно для промысловых трубопроводов нефтяных месторождений.
Типы деталей, обозначение типов и назначение деталей приведены в
Таблице 1.
Таблица 1 – Типы деталей, обозначение типов и назначение деталей.
Тип (наименование)
Отвод крутоизогнутый
штампосварной с радиусом
поворота R=DN
Отвод штампосварной с
радиусом поворота R=5DN
Ø530 мм и Ø720 мм
Отвод гнутый, изготовленный с
применением индукционного
нагрева
Обозначение
Эскиз
Назначение
ОКШС
ОШС
Поворот
трубопровода
ОГ
ТУ 1469-011-593377520-2005
4
Продолжение таблицы 1.
Тип (наименование)
Гнутый отвод с требованиями
по ГОСТ 24950, изготовленный с
применением индукционного
нагрева
Обозначение
Эскиз
Назначение
ГО
Поворот
трубопровода
Отвод секторный сварной
ОСС
Тройник штампосварной,
в т. ч. с решеткой
ТШС
ТШСР
Тройник штампованный с
решеткой с диаметром
магистрали до 426 мм
ТШР
Тройник сварной без накладок,
в т. ч. с решеткой
ТС
ТСР
Ответвление от
трубопровода
ТУ 1469-011-593377520-2005
5
Окончание таблицы 1.
Тип (наименование)
Обозначение
Эскиз
Назначение
ТСН
ТСНР
Ответвление от
трубопровода
Переход сварной
(вальцованный)
концентрический
ПС
Изменение
диаметра
трубопровода
Днища штампованные
ДШ
Герметизация
трубопровода
Тройник сварной с
накладками, в т. ч. с решеткой
1. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
В настоящих технических условиях используются следующие термины с
соответствующими определениями:
Отвод – деталь, предназначенная для плавного изменения направления
трубопровода.
Тройник – деталь, предназначенная для присоединения к магистральному
трубопроводу боковых ответвлений.
Переход – деталь, предназначенная для плавного изменения диаметра
трубопровода.
Изготовитель – производственное предприятие, изготавливающее
продукцию и несущее ответственность за соответствие изделия требованиям
технических условий.
ТУ 1469-011-593377520-2005
6
Потребитель – организация заказывающая, получающая и использующая
изделия.
Обязательные требования – требования, установленные техническими
условиями, которые Изготовитель обязан выполнить без дополнительных
указаний Потребителя.
Дополнительные требования – требования Потребителя, согласованные с
Изготовителем при оформлении заказа и указанные в заказе.
Обязательные испытания – испытания, установленные техническими
условиями, которые Изготовитель обязан провести без дополнительных указаний
Потребителя.
Дополнительные испытания – испытания, согласованные между
Потребителем и Изготовителем при оформлении заказа и указанные в заказе.
Типовые испытания – контрольные испытания соединительных деталей на
соответствие установленным требованиям в объеме, предусмотренном
техническими условиями, проводимые при постановке деталей на производство и
при внесении изменений в технологический процесс изготовления деталей в части
применяемых полуфабрикатов (вид, марка стали), режимов термической
обработки и температурно-скоростных режимов деформации.
Приемо-сдаточные испытания – контрольные испытания каждой партии
соединительных деталей на соответствие установленным требованиям в объеме,
предусмотренном техническими условиями при приемочном контроле у
Изготовителя.
Периодические испытания – контрольные испытания определенных
партий соединительных деталей на соответствие установленным требованиям в
объемах и сроках, предусмотренных техническими условиями. На основании
положительных результатов периодических испытаний Изготовитель гарантирует
определенные свойства деталей на всех выпускаемых партиях до проведения
очередных периодических испытаний.
Исполнение – совокупность особенностей деталей в размерах, материалах,
технических требованиях и др., определяющих их технические характеристики и
применяемость.
Партия деталей – соединительные детали одного размера, изготовленные
из металла одной плавки, с применением одних видов сварки и одинаковых
сварочных материалов, прошедших термическую обработку по одним режимам,
одного класса прочности.
Группа деталей – соединительные детали 10-ти партий, изготовленных из
листового проката или передельной трубы одной марки стали, одного заводаизготовителя, однотипные по технологическим приемам изготовления и
изготовленные в течение года. Соединительные детали делятся на четыре группы:
ТУ 1469-011-593377520-2005
7
– штампосварные отводы и тройники, штампованные тройники с
решеткой;
– гнутые отводы из электросварных труб с индукционным нагревом;
– штампосварные тройники с вытянутой горловиной;
– сварные секторные отводы, тройники и переходы.
Группа коррозионной стойкости стали – стали с одинаковыми
характеристиками коррозионной стойкости: скорости общей коррозии, стойкости
к водородному растрескиванию (CLR, CTR) и сульфидному коррозионному
растрескиванию под напряжением (σth).
Коррозионная стойкость – способность металла сопротивляться
самопроизвольному разрушению, происходящему в результате химического или
электрохимического взаимодействия с коррозионной средой.
Коррозионная среда – среда, в которой происходит коррозия.
Блистеринги – вздутия на поверхности металлических образцов (деталей) в
виде пузырей, образовавшихся в результате расслоений внутренних объемов
металла, за счет скопления в них водорода.
Хладостойкость – свойство
разрушению при низких температурах.
материала
сопротивляться
хрупкому
Сварное соединение – неразъемное соединение, выполненное сваркой и
представляющее собою совокупность характерных зон в детали (металл шва, зона
сплавления и зона термического влияния).
Дуговая сварка под флюсом – сварка плавлением, при которой нагрев
металла осуществляется электрической дугой, горящей под слоем флюса.
Дуговая сварка в защитном газе или смеси защитных газов – сварка
плавлением, при которой нагрев металла осуществляется электрической дугой,
когда дуга и расплавленный металл находятся в защитном газе или смеси
защитных газов. Газ подается в зону сварки с помощью специальных устройств.
Остальные термины, определения и обозначения в соответствии с
действующими НТД.
2. ДАННЫЕ ДЛЯ ЗАКАЗА И УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ
2.1 Для оформления заказа Потребитель должен
Изготовителю следующие данные о соединительных деталях:
предоставить
– обозначение технических условий;
– объем поставки (количество деталей, шт.);
– класс прочности;
– рабочее давление;
ТУ 1469-011-593377520-2005
8
– коэффициент условий работы;
– марка стали;
– тип детали (буквенное обозначение);
– угол и радиус изгиба, прямые участки для гнутых отводов;
– угол и радиус поворота для штампосварных и сварных секторных
отводов;
– номинальный наружный диаметр;
– номинальная толщина стенки присоединяемой трубы;
– дополнительные испытания (при необходимости);
– дополнительные требования (при необходимости).
В настоящих технических условиях применяют следующие
обозначения:
Рр – рабочее давление;
Рпр – пробное давление по ГОСТ 356;
DN – условный проход (номинальный размер) по ГОСТ 28338;
D – наружный диаметр торцов отводов, заглушек и равнопроходных
тройников; больший наружный диаметр торцов переходов и переходных
тройников;
D1 – меньший наружный диаметр торцов переходов и переходных
тройников;
d – внутренний диаметр торцов отводов, заглушек и равнопроходных
тройников; больший внутренний диаметр торцов переходов и переходных
тройников;
d1 – меньший внутренний диаметр торцов переходов и переходных
тройников;
Т – толщина стенки деталей на торцах диаметра D;
Т1 – толщина стенки деталей на торцах диаметра D1;
Тв – толщина стенки отводов в неторцевых сечениях и тройников в зоне
сопряжения магистрали и ответвления;
L – строительная длина штампованных и протяжных отводов (отводов без
прямых участков), а также размер между плоскостью торца магистрали и центром
торца ответвления тройников;
H – высота тройников от оси магистрали до торца ответвления;
φ – угол между плоскостями торцов отводов (угол изгиба для гнутых
отводов, угол поворота для штампосварных и сварных секторных отводов);
ТУ 1469-011-593377520-2005
9
ΔL – отклонение строительной длины отводов, тройников, переходов;
Q – отклонение плоскостей торцов отводов с φ =45º, 60 и 90º, тройников и
переходов;
ΔH – отклонение высоты тройников и днищ;
ΔD – отклонение наружного диаметра торцов отводов, равнопроходных
тройников, днищ, большего наружного диметра торцов переходных тройников и
переходов;
ΔD1 – отклонение меньшего наружного диаметра торцов переходных
тройников и переходов;
γ – угол наклона образующей в концентрических штампосварных
переходах;
R – радиус изгиба для гнутых отводов, радиус поворота для штампосварных
и сварных секторных отводов;
К52 – класс прочности (К – обозначение класса прочности, 52 – значение
класса
прочности,
соответствующее
гарантированному
минимальному
2
временному сопротивлению разрыву в кгс/мм );
m – коэффициент условий работы;
Pсм – параметр стойкости против растрескивания при сварке;
СЭ – эквивалент углерода.
Условное обозначение деталей при заказе должно включать наименование и
буквенное обозначение типа детали, угол изгиба (угол поворота) и радиус гибки
(радиус поворота) для отводов, прямые участки (только для гнутых отводов),
наружный диаметр и толщину стенки присоединяемых труб, рабочее давление,
коэффициент условий работы, класс прочности, марку стали и обозначение
настоящих Технических условий.
Примеры условных обозначений продукции при заказе приведены в
Приложении А.
3. СОРТАМЕНТ
3.1 Конструкция, размеры, расположения поверхностей, допускаемые
отклонения готовых деталей должны соответствовать требованиям настоящих
Технических условий, Технических условий ТУ 1469-002-14946399-2005 и других
НТД, действующих в ООО «Энергомаш» (Белгород)».
3.2 Конструктивные размеры деталей должны соответствовать размерам,
указанным в Приложениях Б, В, Г, Д, Е, Ж, И, К.
3.3 Предельные отклонения размеров деталей должны соответствовать
указанным Таблице 2 и на Рисунках 1-4.
ТУ 1469-011-593377520-2005
10
Таблица 2 – Предельные отклонения размеров, мм.
Предельные отклонения
Наружный
диаметр,
D, D1
наружных диаметров
(кроме гнутых
отводов) ΔD, ΔD1.
строительной длины
(высоты) ΔL, (ΔН)
в торцовом
сечении
тройников,
переходов
ΔL, ΔН
в неторцовом
сечении
±6
530
630
отводов
(кроме
гнутых),
ΔL
Отклонение
расположения
плоскостей
торцов
тройников,
переходов,
отводов
(кроме гнутых
отводов), Q
± 2,0
± 3,0
±6
± 10,0
720
820
1020
± 2,5
1067
1220
2,5
±1% от
величины
наружного
диаметра
3,0
3,5
± 5,0
± 10,0
± 3,0
4,0
Относительная
овальность,%, не более
в торцовом
сечении
1% от
величины
наружного
диаметра
для толщин
стенок до
20 мм.
0,8% от
величины
наружного
диаметра
для
толщины
стенок
20 мм и
более
в неторцовом
сечении
(кроме
гнутых
отводов,
переходов)
2% от
величины
наружного
диаметра
Примечания:
1. Для секционных отводов ∅530 и 630 мм отклонение на строительную длину (ΔL) – не
более ±10 мм.
2. Относительная овальность О, %, вычисляется по формуле
О=
2(Dmax - Dmin) 100
,
Dmax + Dmin
где: Dmax и Dmin соответственно наибольший и наименьший наружные диаметры,
измеренные в одной плоскости.
3.4 Предельные отклонения размеров тройников сварных из бесшовных
труб, размеры и предельные отклонения тройников штампованных из бесшовных
труб с решеткой диаметром до 426 мм включительно должны соответствовать
рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке
ТУ 1469-011-593377520-2005
11
Q
Q
а)
б)
Q
Q
φ =30º, 45º, 60º
в)
г)
Рисунок 1 – Отводы.
ТУ 1469-011-593377520-2005
12
Q
Q
Q
Рисунок 2 – Переход.
Рисунок 3 – Тройник.
Рисунок 4 – Днище.
ТУ 1469-011-593377520-2005
13
4 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
4.1
Общие требования
4.1.1 Детали
трубопроводов
стальные
приварные
повышенной
эксплуатационной надежности, указанные в Таблице 1 и предназначенные для
обустройства нефтяных месторождений в состоянии поставки должны
соответствовать требованиям настоящих Технических Условий.
4.1.2 Детали могут поставляться с выполнением обязательных и
дополнительных требований. Перечень обязательных и дополнительных
требований приведен в Таблице 3.
Таблица 3 – Обязательные и дополнительные требования к деталям.
Статус
требования
Наименование требования
Соответствие размеров и расположения поверхностей
Контроль формы кромок присоединительных концов
Контроль качества сварных соединений
Испытание на растяжение основного металла и сварного соединения
Контроль твердости основного металла и сварного соединения
Испытание на ударный изгиб образцов KCV из основного металла, при
температуре минус 60°С
Испытание на ударный изгиб образцов KCU из сварного соединения,
при температуре минус 60°С
Определение доли вязкой составляющей на ударных образцах при
температуре испытания минус 60°С
Контроль величины зерна
Обязательные
требования
Контроль загрязненности неметаллическими включениями
Контроль полосчатости
Испытание на стойкость к водородному растрескиванию с
определением коэффициента длины (CLR) и толщины (CTR) трещин
Испытание на стойкость к сульфидному коррозионному
растрескиванию под напряжением с определением порогового
напряжения σth (метод А)
Определение скорости общей коррозии
Дефектоскопический контроль и (или) гидравлические испытания
Испытание на загиб (изгиб) сварного стыкового соединения
Визуальный контроль качества поверхности
Маркировка, упаковка и хранение.
Направление актов проведения периодических испытаний Заказчику
Дополнительные требования Условия поставки (вид упаковки, форма кромок концов деталей и т.д.)
Номер
пункта
3.1-3.4
раздел 4.2;
7.16
раздел 4.9;
6.4, 6,5
раздел 4.4,
7.4-7.11
раздел 4.5,
7.12; 7.13
раздел 4.6;
6.6; 7.17;
7.18; 7.19
4.1.17;
7.14; 7.16
4.7; 7.15
раздел 4.8;
7.1; 7.2
8.3-8.6;
раздел 9
8.7
4.2.3, 8.1
ТУ 1469-011-593377520-2005
14
4.1.3 Детали должны быть изготовлены:
− штамповкой, вальцовкой и сваркой из листового проката, поставляемого
после контролируемой прокатки, контролируемой прокатки с ускоренным
охлаждением или нормализующей прокатки по ТС № 105-428 или другой
НТД, стойкого к общей коррозии, водородному растрескиванию и
сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением;
− гибкой хладостойких и коррозионностойких электросварных труб,
изготавливаемых по ТУ 1303-006.2-593377520-2003 или по другим
техническим условиям, обеспечивающим требования настоящих
Технических Условий к готовым изделиям;
− тройники диаметром от 108 до 426 мм включительно изготавливаемых
сваркой из бесшовных хладостойких и коррозионностойких труб по
ТУ 1317-006.1-593377520-2003 или по другим техническим условиям,
обеспечивающим требования настоящих Технических Условий к готовым
изделиям.
4.1.4 При изготовлении деталей должна применяться многослойная сварка
с обязательной подваркой корня шва.
4.1.5 Способ сварки и сварочные материалы при выполнении прихваток
должны соответствовать способу и сварочным материалам при сварке корня шва.
Прихватки необходимо выполнять с полным проваром и полностью переплавлять
их при сварке корневого шва.
4.1.6 Способы сварки и сварочные материалы должны обеспечивать
соответствие механических свойств сварного соединения (временное
сопротивление разрыву, ударная вязкость) и технологических свойств (угол
загиба) требованиям настоящих ТУ.
4.1.7 Сварные соединения штампосварных деталей, сварных переходов,
магистралей сварных тройников, обечаек секторных сварных отводов должны
быть выполнены автоматической сваркой под флюсом.
4.1.8 Приварка ответвления в сварных тройниках и сборка секторных
отводов из обечаек (угловые неповоротные сварные соединения) должны
производиться полуавтоматической сваркой в среде защитных газов или в среде
смеси защитных газов.
4.1.9 Штампосварные отводы, тройники и переходы не должны иметь
более двух продольных сварных швов.
4.1.10 Штампованные, штампосварные и сварные тройники с решетками
изготавливаются по рабочим чертежам завода-изготовителя с выполнением
требований настоящих Технических Условий.
4.1.11 Сварка должна производиться в соответствии с технологическим
процессом или производственной инструкцией. Технология сварки должна быть
аттестована в установленном порядке.
ТУ 1469-011-593377520-2005
15
4.1.12 Сварку деталей трубопроводов должны производить сварщики,
аттестованные в соответствии с Правилами Ростехнадзора РФ.
4.1.13 Сварочные материалы должны иметь сертификаты и удовлетворять
требованиям государственных стандартов и Технических Условий.
4.1.14 Детали должны быть подвергнуты термообработке по режимам,
обеспечивающим механические свойства, хладостойкость и коррозионную
стойкость изделия в соответствии с требованиями настоящих Технических
условий.
Тройники с решетками подвергаются термической обработке после приварки
решеток.
4.1.15 Допускается холодная правка (калибровка) термообработанных
деталей с последующим отпуском при температуре не ниже 550ºC.
4.1.16 Используется следующий ряд давлений: 1,6; 2,5; 4,0; 5,6; 6,4; 7,5; 8,5;
10,0; 12,5; 16,0. По согласованию допускаются другие промежуточные рабочие
давления.
4.1.17 Детали должны выдерживать пробное давление величиной
Рпр=1,5 Рраб при коэффициенте условий работы m=0,6 и Рпр=1,3 Рраб при
коэффициенте условий работы m=0,75. Допускается взамен гидравлического
испытания деталей проводить контроль исходного металла и сварных соединений
неразрушающими методами в объеме 100%, обеспечивающими соответствие
деталей нормам испытательного гидравлического давления
4.1.18 Толщина стенки соединительных деталей и их свариваемых кромок
при рабочем давлении до 10 МПа рассчитывается в соответствии со СНиП
2.05.06, а при рабочем давлении свыше 10 до 16 МПа в соответствии с СП 34-116.
Толщина стенки соединительных деталей определяется по расчетной толщине и
устанавливается предприятием-изготовителем с учетом технологии изготовления.
Значения коэффициентов надежности по нагрузке принимаются:
n(γf) = 1,1 – для трубопроводов диаметром до 630 мм включительно;
n(γf) = 1,15 – для трубопроводов диаметром 720-1220 мм.
4.2
Требования к кромкам присоединительных концов деталей
4.2.1 Детали должны иметь механически обработанные под сварку кромки.
4.2.2 Форма и размеры скоса и притупления кромок для различных
вариантов стыков деталей с трубами при строительстве и реконструкции
трубопроводов должны соответствовать требованиям ВСН 005 и ГОСТ 16037.
4.2.3 Основные формы подготовленных кромок деталей приведены в
Приложении Л.
Допускается по согласованию между Изготовителем и Заказчиком
изготавливать детали с кромками другого профиля.
ТУ 1469-011-593377520-2005
16
4.2.4 Не допускаются трещины, расслоения, выходящие на механически
обработанные под сварку торцы деталей.
4.2.5 Скошенная торцевая поверхность деталей (фаска) должна
контролироваться
магнитолюминисцентным,
магнитопорошковым
или
капиллярным методами. Несплошность, выходящая на механически
обработанный под сварку торец, не допускается.
4.3
Химический состав
4.3.1 Химический состав стали, используемой для изготовления деталей
должен соответствовать требованиям, приведенным в Таблице 4. Допускаемые
отклонения по химическому составу в готовых деталях указаны в Таблице 5.
Таблица 4 – Химический состав стали по ковшевой пробе.
Марка
стали
20Ф
09ГСФ
C
Si
Mn
не более
0,170,37
не более
не более
0,22
0,65
0,30
не более
не более
не более
не более
0,12
0,70
0,170,37
0,200,40
0,170,37
0,70
0,30
0,500,70
0,600,80
0,500,70
не более
13ХФА
08ХМФЧА
15ХМФА
Массовая доля элементов, %
Ni
Cr
Al
Mo
V
0,17
0,080,13
0,130,17
не более
0,70
0,450,60
0,400,65
0,020,05
0,020,05
0,020,05
0,030,05
0,020,04
–
–
–
0,100,15
0,100,15
0,040,15
0,040,12
0,040,09
0,060,10
0,040,09
S
P
Cu
не более
N
0,30
0,005
0,015
0,30
0,008
0,30
0,005
0,015
0,30
0,008
0,30
0,005
0,015
0,25
0,008
0,25
0,010
0,015
0,25
0,008
0,25
0,010
0,015
0,25
0,008
Примечания:
1 В стали марок 20Ф, 13ХФА, 09ГСФ, 15ХМФА допускается введение титана и ниобия до 0,03% и 0,04%
соответственно.
2 В стали марок 20Ф, 13ХФА, 09ГСФ суммарное содержание Nb+V+Ti не более 0,15%.
3 С целью глобуляризации сульфидных неметаллических включений, в раскисленную сталь вводится кальций
или ферросиликоцерий до 0,05 масс. % или производится обработка комплексными модификаторами. Сталь
08ХМФЧА модифицируется силикокальцием и ферросиликоцерием из расчета получения массовой доли
каждого 0,05%.
4 Содержание водорода по ковшевой пробе (принимается по документу о качестве листового проката и трубы)
не должно превышать 2,0 ppm.
Таблица 5 – Допускаемые отклонения по химическому составу в готовых
деталях.
Наименование элементов
Допускаемые отклонения, %
Углерод
±0,01
Марганец
±0,02
+0,001
+0,003
+0,003
Сера
Фосфор
Азот
Кремний
Хром
Ванадий
Алюминий
±0,02
±0,02
+0,02
+0,01
ТУ 1469-011-593377520-2005
17
4.3.2 По согласованию с ЗАО «НИПЦ НефтеГазСервис» могут быть
использованы другие марки сталей, при условии соблюдения требований
настоящих технических условий.
4.3.3 Показатель свариваемости металла деталей должен оцениваться по
эквиваленту углерода СЭ или параметру стойкости против растрескивания Рсм,
определяемых по формулам:
CЭ = C +
Pсм = С +
Mn (Cr + Mo + V ) ( Ni + Cu )
+
+
(1)
6
5
15
Mn + Cu + Cr Si Ni Mo V
+
+
+
+ + 5B
20
30 60 15 10
(2)
где: С, Mn, Cu, Si, Ni, Mo, V, Cr и В – массовые доли (%) соответственно
углерода, марганца, меди, кремния, никеля, молибдена, ванадия, хрома и бора в
стали.
Величины СЭ и Рсм не должны превышать соответственно 0,44 и 0,24.
Для сталей с содержанием углерода менее 0,12% преимущественным
правом для оценки свариваемости стали следует пользоваться параметром Рсм.
4.4
Механические свойства
4.4.1 Механические
свойства
деталей
требованиям, представленным в Таблице 6.
должны
соответствовать
Таблица 6 – Механические свойства основного металла деталей из сталей
различных классов прочности.
Наименование показателя
Временное сопротивление, σв, Н/мм2
(кгс/мм2), не менее
Предел текучести σт, Н/мм2 (кгс/мм2)
не менее
не более
Относительное удлинение δ, %,
не менее
Отношение σт/σв, не более
Твердость, HRB, не более
Ударная вязкость на поперечных
образцах KCV, Дж/см2 (кгсм/см2), при
температуре испытания минус 60°C,
не менее
Доля вязкой составляющей в изломе
ударного образца, %, при температуре
испытания минус 60°C, не менее
Норма механических свойств для класса прочности
К48
К50
К52
К54
К56
470 (48,0)
491 (50,1)
510 (52,0)
530 (54,1)
549 (56,0)
338 (34,5)
451 (46,0)
343 (35,0)
470 (48,0)
353 (36,0)
491 (50,1)
383 (39,1)
510 (52,0)
392 (40,0)
539 (55,0)
25,0
0,80
92
25,0
0,80
92
23,0
0,85
92
23,0
0,85
92
23,0
0,85
92
78 (8)
78 (8)
78 (8)
78 (8)
78 (8)
50
50
50
50
50
4.4.2 Временное сопротивление сварного соединения деталей должно быть
не ниже норм временного сопротивления разрыву основного металла.
4.4.3 Величина ударной вязкости сварного соединения и твердость должны
соответствовать требованиям Таблицы 7.
ТУ 1469-011-593377520-2005
18
Таблица 7 – Ударная вязкость и твердость сварного соединения.
Ударная вязкость на поперечных образцах KCU,
Дж/см2 (кгсм/см2), при температуре испытания
минус 60ºC, не менее
Толщина
стенки, мм
по линии сплавления
по центру шва
59,0 (6,0)
49,0 (5,0)
для всех толщин
4.5
Твердость
HB, не более
220
Микроструктура основного металла
4.5.1 Размер зерна основного металла деталей должен быть не более
размера зерна, соответствующего восьмому номеру шкалы 1 ГОСТ 5639.
4.5.2 Загрязненность металла деталей неметаллическими включениями не
должна превышать по среднему баллу по шкале ГОСТ 1778:
– оксидами, силикатами и сульфидами (ОС, ОТ, СП, СХ, СН, С) – 2,5;
– нитридами – 1,5.
Загрязненность металла деталей неметаллическими включениями
принимается по сертификату качества завода-изготовителя передельных труб и
листового проката.
4.5.3 Полосчатость структуры не должна превышать 2 балла по шкале
ГОСТ5640.
4.6
Стойкость к коррозии
4.6.1 Детали должны быть стойкими к водородному растрескиванию,
сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением и к общей
коррозии.
4.6.2 Классификация сталей по группам коррозионной стойкости и нормы
оценки коррозионной стойкости деталей приведены в Таблице 8.
Таблица 8– Нормы оценки коррозионной стойкости деталей.
Коррозионные характеристики
Группа
коррозионной
стойкости
стали
Стойкость к
общей
коррозии,
мм/год, не
более
Стойкость к
водородному
растрескиванию
CLR, %,
не более
CTR, %,
не более
Стойкость к сульфидному
коррозионному
растрескиванию под
напряжением σth в % от
σ0,2, не менее
Рекомендуемые
марки стали
20Ф, 09ГСФ,
13ХФА
2
0,3
3
1
70
15ХМФА
3
0,3
0
0
80
08ХМФЧА
Примечание: сварной шов в образцах на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под
напряжением (СКРН) должен располагаться под углом 90º по направлению к нагрузке.
1
0,5
6
3
70
На поверхности шлифованных образцов, после испытаний в H2Sсодержащей среде, не должно быть блистерингов.
ТУ 1469-011-593377520-2005
19
4.7
Технологические свойства
4.7.1 Сварное соединение деталей должно выдерживать испытание на
статический изгиб. Угол изгиба должен быть не менее 120 градусов. Положение
сварного шва при изгибе: корнем шва наружу или внутрь.
Разрушение образцов при изгибе является браковочным признаком.
На кромках образцов допускаются надрывы (трещины) длиной не более
6,4 мм.
4.8
Качество поверхности деталей
4.8.1 На наружной и внутренней поверхности деталей не должно быть
дефектов, представляющих собой нарушение сплошности металла (трещин,
расслоений, рванин, закатов и т.п.), а также складок (зажимов металла), вмятин с
надрывами, вмятин с резкими перегибами и вмятин, совпадающих с дефектами
поверхности или торцов деталей.
4.8.2 Допускаются волнистость и гофры, не выводящие размеры деталей за
допустимые значения. Высота гофр не должна превышать половины толщины
стенки детали.
4.8.3 Разрешается удалять поверхностных дефекты местной пологой
зачисткой или сплошной шлифовкой, полировкой. Следы зачистки и
разностенность не должны выводить размеры деталей за пределы установленных
допусков.
Ремонт дефектов должен осуществляться до термической обработки детали.
4.9
Требования к сварным соединениям
4.9.1 Детали должны иметь сварное соединение, равнопрочное основному
металлу.
4.9.2 Форма и размеры сварных швов должны соответствовать требованиям
рабочих чертежей на изделие.
4.9.3 Сварные швы должны быть выпуклыми, плотными, равномерными по
всей длине стыка. Допускаются отклонения ширины и высоты вдоль сварного
шва в пределах допуска. Переход от одной ширины шва к другой должен быть
плавным. Неравномерность выпуклости шва (чешуйчатость) должна быть не
более 30% высоты выпуклости шва.
Облицовочный слой шва должен перекрывать основной металл на
2,5…3 мм в каждую сторону от шва.
4.9.4 Высота усиления (выпуклость) наружных швов должна быть в
пределах 0,5–2,5 мм для деталей с толщиной стенки до 12 мм включительно и
0,5–3,0 мм для деталей с толщиной стенки свыше 12 мм. Высота усиления
(выпуклость) внутренних швов должна быть в пределах 0,5–2,5 мм. На концах
деталей, на длине не более 150 мм, допускается снятие усиления внутреннего шва
до высоты 0–0,5 мм.
ТУ 1469-011-593377520-2005
20
Допускается выпуклость или вогнутость угловых швов до 30% его катета,
но не более 3 мм. Вогнутость не должна при этом приводить к уменьшению
размера расчетного катета.
4.9.5 Смещение осей наружного и внутреннего швов (от условной оси
стыка) на торцах деталей не должно превышать 3,2 мм с перекрытием не менее
1,5 мм. Перекрытие швов обеспечивается технологией сварки.
4.9.6 Смещение кромок по высоте, замеренное по наружной поверхности
детали, не должно превышать:
– 10% номинальной толщины стенки, но не более 3 мм по всей длине стыка
– в стыковых продольных швах;
– 20% номинальной толщины стенки, но не более 3 мм – в кольцевых и
криволинейных соединениях. Допускается местное смещение до 4мм на длине не
более 1/10 длины шва.
4.9.7 Угловатость швов f (совместный увод кромок) не должна превышать:
– в промежуточных сечениях – 10% номинальной толщины стенки плюс
3 мм, но не более 5 мм (продольные и кольцевые швы);
– на торцах деталей – 3,0 мм (продольные швы).
Варианты увода кромок при сварке приведены в Приложении М.
4.9.8 При сборке секционных отводов продольные швы секций должны
быть смещены друг относительно друга не менее чем на 100 мм.
4.9.9 Сварные соединения труб должны иметь плавный переход от
основного металла к металлу шва без острых углов и подрезов.
4.9.10 В сварных соединениях не должно быть следующих наружных
дефектов:
– трещин любой глубины и протяженности;
– пор, выходящих на поверхность шва;
– подрезов, наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров.
4.9.11 Разрешается ремонт сварных соединений зачисткой и удалением
дефектов с последующей заваркой. После исправления сварной шов должен быть
проверен неразрушающими методами контроля.
4.9.12 Все сварные швы подвергаются 100% визуальному и
измерительному контролю по РД 03-606, радиографическому контролю по ГОСТ
7512 до термообработки и 100% ультразвуковому контролю по РД 34.17.302 или
радиографическому контролю по ГОСТ 7512 после термообработки. Контроль
производится по всей длине сварного шва. Нормы оценки качества по ПБ 03-585.
4.10 Требования к листовому прокату и передельной трубе
4.10.1 Детали должны быть изготовлены из листового проката, из
бесшовных и сварных труб (из бесшовных труб – только сварные тройники
ТУ 1469-011-593377520-2005
21
диаметром до 426 мм включительно) с нормированными химическим составом,
размерами,
механическими
свойствами,
коррозионной
стойкостью,
хладостойкостью и качеством поверхности.
4.10.2 Листовой прокат, бесшовные трубы и сварные соединения труб
должны пройти 100%-ный неразрушающий контроль на заводе-изготовителе.
Неразрушающий контроль листового проката проводить по ГОСТ 22727
класс сплошности 1, а сварных швов – по методике завода-изготовителя.
Неразрушающий контроль бесшовных труб проводится по методике заводаизготовителя, согласованной с потребителем и отвечающей требованиям п.4.1.16
настоящих Технических Условий.
4.10.3 Химический состав и механические свойства металла листов и труб
должны соответствовать свойствам и показателям, установленным для
соединительных деталей настоящими техническими условиями.
4.10.4 Размер зерна металла листового проката и основного металла труб
должен быть не крупнее размера зерна, соответствующего девятому номеру
шкалы 1 ГОСТ 5639.
4.10.5 Загрязненность металла листового проката и труб неметаллическими
включениями не должна превышать по среднему баллу по шкале ГОСТ 1778:
– оксидами, силикатами и сульфидами (ОС, ОТ, СП, СХ, СН, С) – 2,5;
– нитридами (Н) – 1 для листов и 1,5 для труб.
4.10.6 Полосчатость структуры не должна превышать 2,0 балла по шкале
ГОСТ 5640.
4.10.7 Листы и трубы должны быть стойкими к водородному
растрескиванию, сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением
и к общей коррозии.
Классификация сталей листового проката и труб по группам коррозионной
стойкости и нормы оценки коррозионной стойкости приведены в Таблице 9.
Таблица 9– Нормы оценки коррозионной стойкости листового проката и сварных
труб.
Коррозионные характеристики листового проката и сварных труб
Группа
коррозионной
стойкости
стали
Скорость общей
коррозии, мм/год,
не более
Стойкость к
водородному
растрескиванию, не
более
CLR, %,
не более
CTR, %,
не более
Стойкость к
сульфидному
коррозионному
растрескиванию под
напряжением σth в %
от σ0,2, не менее
Рекомендуемая
марка стали
20Ф, 09ГСФ,
13ХФА
2
0,3
3
1
70
15ХМФА
3
0,3
0
0
75
08ХМФЧА
Примечание: сварной шов в образцах на стойкость к сульфидному коррозионному растрескиванию под
напряжением (СКРН) должен располагаться под углом 90º по направлению к нагрузке.
1
0,5
6
3
70
ТУ 1469-011-593377520-2005
22
На поверхности шлифованных образцов, после испытаний в H2Sсодержащей среде NACE, не допускается наличие блистерингов.
Изготовитель листового проката и труб гарантирует соответствие
коррозионной стойкости металла указанным требованиям по результатам
проведения периодических испытаний.
4.10.8 Листы и трубы должны пройти входной контроль с проверкой на
соответствие требованиям нормативных документов на листы и трубы и
требованиям настоящих технических условий на соединительные детали.
Методы проведения контроля и испытаний, нормы оценки качества должны
соответствовать данным, указанным в документе о качестве труб и листового
проката (сертификате) и в нормативных документах.
Входной контроль включает в себя проверку:
– данных документа о качестве листового проката и трубы (сертификата), в
том числе, результатов дефектоскопического контроля в зависимости от того, с
проведением какого контроля и (или) испытаний был заказан листовой прокат
или трубы;
– качества поверхности и размеров каждого листа (трубы).
5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
5.1 Соединительные
детали
взрывобезопасны,
нетоксичны,
электробезопасны и радиационнобезопасны. Специальных мер безопасности при
транспортировании и хранении деталей не требуется.
5.2 Безопасность соединительных деталей в процессе эксплуатации
обеспечивается:
– структурой металла;
– механическими и технологическими свойствами деталей;
– высокой хладостойкостью и коррозионностойкостью металла деталей;
– проведением гидроиспытаний, приборной дефектоскопией;
– применением ингибиторной защиты при эксплуатации трубопровода;
– соблюдением условий эксплуатации трубопровода.
6 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
6.1 Результаты контроля должны регистрироваться и храниться у
Изготовителя в установленном порядке и предоставляться Потребителю по его
требованию.
6.2 Для проверки соответствия деталей требованиям настоящих
технических условий Изготовитель должен проводить типовые, приемосдаточные и периодические испытания деталей.
ТУ 1469-011-593377520-2005
23
6.3
Детали предъявляются к приемке партиями.
Количество деталей в партии должно быть не более 1000 шт.
6.4 Виды контроля и испытаний, нормы отбора образцов от партии или
плавки приведены в Таблице 10
Таблица 10 – Нормы отбора деталей и образцов от деталей для проводимых
испытаний.
Статус
испытания
Норма отбора
деталей от партии и
плавки
на каждой плавке
на каждой плавке
Вид испытания
Контроль химического состава
Контроль массовой доли водорода
Определение углеродного эквивалента (или
параметра стойкости к растрескиванию)
Контроль размеров
Визуальный контроль качества поверхности
(осмотр)
Ультразвуковая,
радиографическая
дефектоскопия сварных соединений
Испытание на растяжение
Контроль твердости основного металла и
сварного шва
Испытание основного металла на ударный
Обязательные
изгиб (KCV), при температуре минус 60°C
приемо-сдаточные Испытание сварного соединения на ударный
испытания
изгиб (KCU), при температуре минус 60ºC
по центру шва
по линии сплавления
Определение доли вязкой составляющей при
температуре минус 60°C основного металла
(на ударных образцах)
Испытание на загиб (изгиб) сварного
соединения
Контроль полосчатости
Контроль величины зерна
Контроль загрязненности неметаллическими
включениями
Норма отбора
образцов от
каждой детали
100%
по документу о
качестве
(сертификату)
передельных труб и
листов
—
100%
—
100%
—
1
2
1
1
1
3
1
1
3
3
1
3
1
2
1
1
1
1
по документу о
качестве
(сертификату)
передельных труб
или листов
на каждой плавке
на каждой плавке
Испытание стойкости к водородному
3
1 (от первых 10-ти
растрескиванию
плавок, а далее одна
Обязательные
Испытание стойкости к сульфидному
деталь от каждой
6
коррозионному
растрескиванию
под
периодические
10-ой партии одной
испытания
напряжением, метод «А»
группы деталей)
Скорость общей коррозии
6
Испытание гидравлическим давлением*
100%
—
Примечание: * – допускается вместо гидравлического испытания применять неразрушающий контроль в
соответствии с п. 4.1.17.
6.5 При получении неудовлетворительных результатов испытаний, хотя
бы по одному из показателей, по нему проводят повторные испытания на
удвоенном количестве образцов, вырезанных из других деталей той же партии.
Результаты удовлетворительных повторных испытаний распространяются на всю
партию.
ТУ 1469-011-593377520-2005
24
При получении неудовлетворительных результатов повторного испытания
хотя бы одного образца, все детали партии бракуются, выясняются причины
брака, после устранения которых назначаются новые испытания.
Допускается подвергать детали повторным термическим обработкам и
предъявлять их к приемке как новую партию.
6.6 Коррозионные
свойства
соединительных
деталей
должны
обеспечиваться технологией завода-изготовителя. Коррозионные испытания
проводятся в аккредитованной лаборатории. В связи с длительными сроками
проведения испытаний, отгрузка деталей Потребителю производится до
получения результатов испытаний. Результаты коррозионных испытаний
отправляются Потребителю по его требованию в течение месяца после получения
результатов коррозионных испытаний.
6.7 Химический состав, массовая доля водорода, балл загрязненности
стали деталей гарантируется Изготовителем передельных труб или листового
проката.
6.8 Остальные требования к правилам приемки по действующим в
ООО «Энергомаш» (Белгород)» Техническим Условиям ТУ 1469-002-149463992005.
6.9 Каждое изделие должно сопровождаться паспортом (сертификатом
качества). Рекомендуемая форма паспорта указана в Приложении С.
7 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
7.1 Осмотр деталей производится визуально без применения
увеличительных приборов. Глубина дефектов измеряется после надпиловки или
определяется иным способом.
7.2 Контроль геометрических размеров и расположения поверхностей
проводят контрольно-измерительными инструментами, погрешность которых
выбирают в зависимости от допуска согласно ГОСТ 8.051.
7.3 В качестве контролируемого диаметра детали принимать наружный
диаметр, при этом предельные отклонения не должны превышать значений,
установленных для наружных диаметров.
7.4 Для испытаний механических свойств и коррозионных характеристик
вырезку поперечных образцов из припуска или самой детали должны производить
механическим способом. При изготовлении образцов на растяжение и ударных
изгиб допускается правка статической нагрузкой без применения нагрева.
Допускается производить вырезку образцов кислородной резкой с припуском под
последующую механическую обработку. Величина припуска должна полностью
устранить зону термического влияния и составлять не менее 20 мм. Механические
свойства контролируются на одной детали от партии, коррозионные свойства – на
одной детали от каждой десятой партии одной группы деталей.
ТУ 1469-011-593377520-2005
25
7.5 Для определения механических свойств основного металла деталей
(временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения)
проводят испытание на растяжение поперечных относительно оси детали
пропорциональных плоских образцов типа II по ГОСТ 1497. Допускается
проведение испытаний на пропорциональных цилиндрических образцах типа III
по ГОСТ 1497.
7.6 Испытание на растяжение сварного соединения деталей проводят по
ГОСТ 6996 на плоских поперечных относительно шва образцах типа XII или XIII
со снятым, до уровня основного металла, усилением наружного и внутреннего
швов.
7.7 Для определения ударной вязкости проводят испытание на ударный
изгиб при пониженной температуре по ГОСТ 9454 поперечных образцов типа 1113 (KCV), вырезанных из основного металла детали и по ГОСТ 6996 поперечных
образцов типа VI, VII, X, IX (KCU) сварного соединения.
Допускается снижение значений ударной вязкости на одном образце на
9,8 Дж/см2 (1 кгсм/см2) от установленной нормы, при условии, что
среднеарифметическое значение результатов испытаний образцов, отобранных от
одной трубы, будет не ниже установленной нормы.
7.8 Образцы для испытания на ударный изгиб основного металла
изготавливают перпендикулярно оси детали. Надрез выполняют перпендикулярно
прокатной поверхности металла. При изготовлении образцов допускаются
необработанные участки внешней поверхности металла (остатки черноты
проката).
7.9 Образцы для испытания на ударный изгиб сварного соединения (шва
и околошовной зоны) вырезают перпендикулярно шву. Надрез на образцах
выполняют перпендикулярно к поверхности исходного проката по центру шва и
по линии сплавления шва, сваренного последним.
Разрешается испытывать образцы на ударный изгиб одного вида (с
надрезом по центру шва или по линии сплавления) при условии гарантии этого
показателя и на образцах другого вида.
7.10 Долю вязкой составляющей в изломе образцов после испытания на
ударный изгиб определяют по Приложению 3 ГОСТ 4543. Доля вязкой
составляющей определяется как среднее значение результатов испытаний трех
образцов, отобранных от одной детали.
Допускается снижение значения доли вязкой составляющей на одном
образце на 10% от установленной нормы, при условии, что среднее значение
результатов испытаний образцов будет не ниже установленной нормы.
7.11 Контроль твердости основного металла проводят по ГОСТ 9013, а
сварного соединения по ГОСТ 9012. Замеры твердости производят в трех точках:
на металле шва, в зоне термического влияния и на основном металле.
ТУ 1469-011-593377520-2005
26
7.12 Контроль величины зерна и полосчатости основного металла, а также
величину перекрытия швов и смещения осей наружного и внутреннего швов
проводят на поперечных шлифах, включающих металл сварного шва,
околошовную зону и основной металл детали.
Контроль полосчатости микроструктуры металла деталей проводят по
шкале ГОСТ 5640. Контроль величины зерна металла деталей проводят по ГОСТ
5639 при увеличении 90-105 крат.
7.13 Загрязненность металла соединительных деталей неметаллическими
включениями принимается по сертификату качества завода-изготовителя
передельных труб или листового проката.
7.14 Гидравлическое испытание деталей проводят по инструкции заводаизготовителя в соответствии с требованиями ГОСТ 3845.
7.15 Испытания на статический загиб (изгиб) металла сварного шва и
металла зоны термического влияния проводят по ГОСТ6996 или по методике
завода-изготовителя.
Испытания сварных образцов со снятым усилением проводят на двух
плоских образцах: один образец с расположением внутреннего шва наружу, а
другой с расположением наружного шва внутрь.
7.16 Неразрушающий контроль качества сварного соединения по всей
длине швов и основного металла на концах и торцах деталей производится
посредством:
– внешнего осмотра и измерительного в соответствии с требованиями
ПБ-03-585 и ПБ 03-606;
– радиографического контроля по ГОСТ 7512;
– ультразвукового контроля по ОП 501ЦД;
– торцы деталей должны контролироваться магнитопорошковым методом
по ГОСТ 21105 или капиллярным методом согласно ГОСТ 18442.
7.17 Испытание на стойкость металла деталей к водородному
растрескиванию с определением коэффициентов длины (СLR) и толщины (СТR)
трещины проводят по стандарту NACE TM0284 в испытательной среде «А».
Испытание проводят в ЗАО «НИПЦ НефтеГазСервис» или в другой
аккредитованной лаборатории.
Форма и размер образцов должны соответствовать Приложению Н.
7.18 Испытание на стойкость металла к сульфидному коррозионному
растрескиванию под напряжением проводят по стандарту NACE TM0177, метод
«А»
в
испытательной
среде
«А».
Испытание
проводят
в
ЗАО «НИПЦ НефтеГазСервис» или в другой аккредитованной лаборатории.
Форма и размер образцов должны соответствовать Приложению П.
ТУ 1469-011-593377520-2005
27
7.19 Скорость общей коррозии оценивается по методике № 9668-006593377520 ЗАО НИПЦ «НефтеГазСервис».
Форма и размер образцов должны соответствовать Приложению Р.
Наличие блистерингов на поверхности образцов после испытаний на
стойкость к водородному растрескиванию и на общую коррозию в H2Sсодержащей среде по стандарту NACE ТМ0177 оценивают визуально без
применения увеличительных приборов.
8 МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ДОКУМЕНТАЦИЯ
8.1 Общие требования к маркировке, упаковке и документации на
соединительные детали должны соответствовать ГОСТ 10692.
8.2 На отгружаемые детали Изготовитель должен оформить документ о
качестве (сертификат), удостоверяющий их соответствие требованиям настоящих
технических условий, в котором указывается:
– наименование Изготовителя;
– номер заказа;
– номер отправочной позиции;
– наименование и условное обозначение детали;
– номинальные наружный диаметр и толщина стенки;
– рабочее давление;
– коэффициент условий работы;
– класс прочности;
– марка стали;
– номер настоящих технических условий;
– номер партии (индивидуальный номер детали);
– номер плавки;
– результаты
приемо-сдаточных
испытаний,
кроме
испытаний
коррозионных характеристик;
– номер технических условий на передельные трубы или листовой прокат;
– отметку о проведении гидравлического испытания или гарантия
гидравлических испытаний;
– вид сварки;
– результаты контроля сварных соединений;
– наличие термической обработки;
– углеродный эквивалент из документа о качестве Изготовителя
передельных труб;
– гарантия коррозионной стойкости;
– месяц и год изготовления;
– печать службы технического контроля.
ТУ 1469-011-593377520-2005
28
Рекомендуемая форма паспорта указана в Приложении С.
8.3
Изготовитель должен маркировать на каждой детали клеймением:
- товарный знак;
- номер партии (индивидуальный номер детали);
- месяц и год изготовления (две последние цифры);
- клеймо ОТК.
8.4 Глубина маркировочных знаков не должна быть более 0,3мм и не
должна выводить толщину стенки деталей за пределы допускаемых отклонений.
Размер шрифта от 5 до 8 мм в зависимости от размера детали. Маркировка,
производимая ударным способом, должна быть помещена в рамку, нанесенную
краской.
8.5 Дополнительно наносится маркировка несмываемой краской,
содержащая:
- обозначение детали без ее наименования и буквенного обозначения;
- номер настоящих технических условий.
8.6 Допускается
нанесение
маркировки
другими
способами
(самоклеящиеся этикетки и др.), обеспечивающими сохранность маркировки при
температурном и механическом воздействии.
8.7 Акты
проведения
обязательных
периодических
испытаний
коррозионной стойкости деталей по требованию потребителя должны
направляться изготовителем в отдел технического надзора за эксплуатацией
трубопроводов.
9 ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
9.1 Общие требования к транспортированию и хранению соединительных
деталей должны соответствовать ГОСТ 10692.
9.2 Механически обработанные под сварку торцы должны подвергаться
консервации, препятствующей коррозионным повреждениям на время
транспортирования и хранения.
9.3
Группа условий хранения деталей – 2(С) по ГОСТ 15150.
10 УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
10.1 Изготовленные по настоящим техническим условиям детали могут
применяться во всех климатических районах по ГОСТ 16350.
Группа условий эксплуатации – 5 по ГОСТ 15150.
10.2 Соединительные детали предназначены для применения в
агрессивных промысловых средах. Характеристики сред и марки сталей
ТУ 1469-011-593377520-2005
29
рекомендуемые для изготовления деталей, предназначенных для эксплуатации на
месторождениях со средами различной агрессивности приведены в
Приложении Т.
10.3 Детали должны соединяться с трубами или другими элементами
трубопроводов сваркой встык по торцам.
10.4 Монтаж трубопровода должен производиться из труб и
соединительных деталей одного условного диаметра, одной марки стали и одной
группы прочности.
10.5 Эксплуатация деталей должна проводиться в соответствии с
РД 39-132-94 «Правилам по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке
нефтепромысловых трубопроводов», Минтопэнерго РФ, 1994 г.
11 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
11.1 Изготовитель гарантирует соответствие соединительных деталей
требованиям настоящих технических условий при соблюдении условий
транспортирования, погрузочно-разгрузочных работ и хранения.
11.2 При
обнаружении
дефектов,
вызванных
некачественным
изготовлением, Изготовитель обязуется устранить дефект или заменить деталь
годной.
11.3 Гарантийный срок предъявления претензий Потребителя по качеству
деталей не менее 18 месяцев со дня отгрузки деталей Изготовителем в адрес
Потребителя.
ТУ 1469-011-593377520-2005
30
Приложение А
(рекомендуемое)
Таблица А – Примеры условных обозначений продукции при заказе.
Наименование продукции
Условное обозначение
Отвод
крутоизогнутый штампосварной с углом поворота 90º наружным
диаметром 720 мм, с толщиной стенки присоединяемой трубы
14 мм, с радиусом поворота R=DN, на рабочее давлением 7,5 МПа
при коэффициенте условий работы 0,6, класс прочности К52, из
стали марки 09ГСФ
Отвод
штампосварной с углом поворота 90º наружным диаметром 720 мм,
с толщиной стенки присоединяемой трубы 14 мм, с радиусом
поворота 5DN, на рабочее давление 7,5 МПа при коэффициенте
условий работы 0,6, класс прочности К52, из стали марки 09ГСФ
Отвод
секторный сварной с углом поворота 90º наружным диаметром 630
мм, с толщиной стенки присоединяемой трубы 12 мм, с радиусом
поворота 1,5DN, на рабочее давление 7,5 МПа при коэффициенте
условий работы 0,6, класс прочности К52, из стали марки 09ГСФ
Отвод
гнутый из электросварной трубы с углом изгиба 30º наружным
диаметром 530 мм, с толщиной стенки присоединяемой трубы
10 мм, с радиусом изгиба 5ДN, на рабочее давление 7,5 МПа при
коэффициенте условий работы 0,6, класс прочности К52, из стали
09ГСФ
Гнутый
отвод по ГОСТ 24950 из электросварной трубы с углом изгиба 12º
наружным диаметром 530 мм, с толщиной стенки 12 мм, с
радиусом изгиба 25 м, на рабочее давление 7,5 МПа при
коэффициенте условий работы 0,6, класс прочности К52, из стали
марки 09ГСФ
Тройник
равнопроходный штампосварной с наружным диаметром 1020 мм,
с толщиной стенки присоединяемых труб 19 мм, на рабочее
давление 7,5 МПа при коэффициенте условий работы 0,6, класс
прочности К52, из стали марки 09ГСФ
Тройник
переходный штампосварной с наружным диаметром магистрали
530 мм и наружным диаметром ответвления 325 мм, с толщинами
стенок присоединяемых труб 10 и 8 мм соответственно, на рабочее
давление 7,5 МПа при коэффициенте условий работы 0,6, класс
прочности К52, из стали марки 09ГСФ
Тройник
равнопроходный штампосварной с решеткой, с наружным
диаметром 1020 мм, с толщиной стенки присоединяемых труб
19 мм, на рабочее давление 7,5 МПа при коэффициенте условий
работы 0,6, класс прочности К52, из стали марки 09ГСФ
Отвод ОКШС-90º720(14)-7,5-0,6- К5209ГСФ ТУ 1469-011593377520-05
Отвод ОШС 90º720(14)-7,5-0,6-5ДN
К52-09ГСФ-ТУ 1469011-593377520-05
Отвод ОСС 90º630(12)-7,5-0,6-К5209ГСФ ТУ 1469-011593377520-05
Отвод ОГ 30º-530(10)7,5-0,6-5ДN-К5209ГСФ-ТУ 1469-011593377520-05
Отвод ГО 12º-530(12)7,5-0,6- R25-К5209ГСФ-ТУ 1469-011593377520-05
Тройник ТШС
1020(19)-7,5-0,6-К5209ГСФ ТУ 1469-011593377520-05
Тройник ТШС 530(10)325(8)-7,5-0,6-К5209ГСФ ТУ 1469-011593377520-05
Тройник ТШСР
1020(19)-7,5-0,6-К5209ГСФ ТУ 1469-011593377520-05
ТУ 1469-011-593377520-2005
31
Окончание таблицы А.
Наименование продукции
Условное обозначение
Тройник
равнопроходный сварной с наружным диаметром 720 мм, с
толщиной стенки присоединяемой трубы 14 мм, на рабочее
давление 7,5 МПа при коэффициенте условий работы 0,6, класс
прочности К52, из стали марки 09ГСФ
Тройник
переходный сварной с наружным диаметром магистрали 325 мм и
наружным диаметром ответвления 219 мм, с толщинами стенок
присоединяемых труб 12 и 10 мм соответственно, на рабочее
давление 10 МПа при коэффициенте условий работы 0,6, класс
прочности К52, из стали марки 20Ф
Тройник
равнопроходный сварной с решеткой, с наружным диаметром
720 мм, с толщиной стенки присоединяемой трубы 16 мм, на
рабочее давление 7,5 МПа при коэффициенте условий работы 0,6,
класс прочности К52, из стали марки 09ГСФ
Тройник
равнопроходный сварной с накладками, с наружным диаметром
720 мм, с толщиной стенки присоединяемой трубы 14 мм, на
рабочее давление 7,5 МПа при коэффициенте условий работы 0,6,
класс прочности К52, из стали марки 09ГСФ
Тройник
переходный сварной с накладками, с наружным диаметром
магистрали 1020 мм и наружным диаметром ответвления 325 мм, с
толщинами стенок присоединяемых труб 19 и 8 мм соответственно,
на рабочее давление 7,5 МПа при коэффициенте условий работы
0,6, класс прочности К52, из стали марки 09ГСФ
Тройник
равнопроходный сварной с накладками и решеткой, с наружным
диаметром 1020 мм, с толщиной стенки присоединяемой трубы
19 мм, на рабочее давление 7,5 МПа при коэффициенте условий
работы 0,6, класс прочности К52, из стали марки 09ГСФ
Переход
концентрический сварной с наружными диаметрами 720 и 530 мм и
с толщинами стенок присоединяемых труб 14 и 10 мм
соответственно, на рабочее давление 7,5 МПа при коэффициенте
условий работы 0,6, класс прочности К52, из стали марки 09ГСФ
Днище
эллиптическое штампованное из заготовки, изготовленной сваркой
из нескольких частей, с наружным диаметром 1020 мм, с толщиной
стенки присоединяемой трубы 15 мм, на рабочее давление 5,6 МПа
при коэффициенте условий работы 0,6, класс прочности К52, из
стали марки 09ГСФ.
Тройник ТС 720(14)7,5-0,6-К52-09ГСФ-ТУ
1469-011-593377520-05
Тройник ТС 325(12) –
219(10)-10,0-0,6-К5220Ф ТУ 1469-011593377520-05
Тройник ТСР 720(16)7,5-0,6-К52-09ГСФ-ТУ
1469-011-593377520-05
Тройник ТСН 720(14)7,5-0,6-К52-09ГСФ ТУ
1469-011-593377520-05
Тройник ТСН 1020(19)325(8)-7,5-0,6-К5209ГСФ ТУ 1469-011593377520-05
Тройник ТСНР
1020(19)-7,5-0,6-К5209ГСФ-ТУ 1469-011593377520-05
Переход К 720(14)530(10)-7,5-0,6-К5209ГСФ ТУ 1469-011593377520-05
Днище ДШ 1020(15)5,6-0,6-К52-09ГСФ ТУ
1469-011-593377520-05
ТУ 1469-011-593377520-2005
32
Приложение Б
(рекомендуемое)
Отводы штампосварные.
Рисунок Б.1 – Отводы крутоизогнутые с радиусом поворота R=DN.
Таблица Б.1
D, мм
R, мм
530
630
720
820
1020
1220
550
650
750
850
1050
1250
Строительная длина, L , для углов поворота
90º
60º
45º
30º
550
318
228
147
650
375
269
174
750
433
311
201
850
491
352
228
1050
606
435
281
1250
722
518
335
Рисунок Б.2 – Отводы штампосварные с радиусом поворота R=5ДN.
Примечание: *– отводы диаметром D = 530 мм предлагаются с углами поворота от 15 до 90º,
отводы диаметром D = 720 мм предлагаются с углами поворота от 15 до 60º. Оба типоразмера
изготовляются с градацией через 1º.
ТУ 1469-011-593377520-2005
33
Приложение В
(рекомендуемое)
Отводы гнутые, изготовленные с использованием индукционного нагрева.
Рисунок В.1
Таблица В.1
Наружный
диаметр
D, мм
Условный
диаметр
DN, мм
530
500
630
600
Наружный
диаметр
D, мм
Условный
диаметр
DN, мм
530
500
630
600
Прямые
участки
L
L1
650
650
1000
1600
650
650
1000
1600
650
1600
1600
3000
650
1600
1600
3000
Прямые
участки
L
L1
650
650
1000
1600
650
650
1000
1600
650
1600
1600
3000
650
1600
1600
3000
Радиус поворота (в условных диаметрах)
1,5DN
2DN
2,5DN
3DN
3,5DN
4DN
5DN
Радиус поворота
750
1000
1250
1500
1750
2000
2500
900
1200
1500
1800
2100
2400
3000
Радиус поворота (в условных диаметрах)
6DN
7DN
8,5DN
10DN
16DN
20DN
Радиус поворота
3000
3500
4250
5000
8000
10000
3600
4200
5100
6000
9600
12000
ТУ 1469-011-593377520-2005
34
Рисунок В.2 – Гнутые отводы с геометрическими размерами и требованиями по
ГОСТ 24950.
Таблица В.2
Наружный
диаметр
D, мм
Радиус
поворота
R, мм
Угол поворота
Длина
гнутого
отвода
530
25000
3º,
6º,9º,12º,15º,18º
11,6
630
30000
3º, 6º,9º,12º,15º
11,6
Отводы, указанные в Таблицах В.1 и В.2, изготавливаются с углами изгиба от 3º
с градацией через 3º. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем
при изготовлении отводов принимать угол гибки кратным 1º.
ТУ 1469-011-593377520-2005
35
Приложение Г
(рекомендуемое)
Отводы секторные сварные.
Рисунок Г.1 – Отводы секторные сварные с радиусом поворота 1,5ДN.
Таблица Г.1
Строительная длина L для углов поворота
Наружный
диаметр
D, мм
Радиус
поворота
R, мм
90º
60º
45º
30º
530
630
720
820
1020
1220
750
900
1000
1200
1500
1800
750
900
1000
1200
1500
1800
433
520
577
693
866
1039
311
373
414
497
621
746
201
241
268
321
402
482
ТУ 1469-011-593377520-2005
36
Таблица Г.2 Отводы секторные сварные с радиусом поворота 5ДN.
Наружный
диаметр
D, мм
Радиус
поворота
R, мм
90º
60º
45º
30º
15º
530
630
720
820
1020
1220
2500
3000
3500
4000
5000
6000
2500
3000
3500
4000
5000
6000
1443
1732
2021
2309
2887
3464
1036
1243
1450
1657
2071
2485
670
804
938
1072
1340
1608
329
395
461
527
658
790
Строительная длина L для углов поворота*
Примечание: * – максимальный угол поворота устанавливается проектом с учетом возможности
транспортировки отводов.
ТУ 1469-011-593377520-2005
37
Приложение Д
(рекомендуемое)
Тройники штампосварные, в том числе с решеткой.
Рисунок Д
38
39
630
530
Наружный
диаметр
магистрали
Dн, мм
Таблица Д
108
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
89
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
114
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
133
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
159
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
168
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
219
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
273
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
325
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
377
Наружный диаметр ответвления dH, мм
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
426
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х*
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х*
—
530
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х*
630
—
—
300
325
350
400
450
335, 340
310, 305
310, 305
305
310
305, 310
—
295, 290
300, 290
285, 290
285, 290
Высота H,
мм
350, 340
340
340
345, 340
360, 355
360
355
355
360
250
325
350
400
450
—
300
250
Длина L,
мм
Размеры тройника
40
820
720
Наружный
диаметр
магистрали
Dн, мм
820
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X*
720
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х*
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X*
—
630
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х*
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X*
—
—
530
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X*
—
—
—
426
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
377
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
325
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
273
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
219
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
168
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
159
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
133
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
114
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
108
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Наружный диаметр ответвления dH, мм
89
Продолжение таблицы Д
400
400
410
420
450
455, 450
455, 465
—
—
430, 435,
430, 435, 440
445, 435, 440
430, 435, 440
435, 440
440
445
—
405,
405,
405,
425,
380, 385
380, 385, 390
395, 385, 390
380, 385
385, 390
390
405
Высота Н, мм
350
400
450
275
250
—
350
400
450
500
300
250
Длина L, мм
Размеры тройника
41
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х*
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х*
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х*
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х*
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х*
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х*
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х*
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х*
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х*
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х*
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х*
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
108 114 133 159 168 219 273 325 377 426 530 630 720 820 1020 1220
89
Наружный диаметр ответвления dH, мм
Примечание: * - типоразмеры находятся на стадии освоения. Размеры (L, H) уточняются по мере освоения.
1220
1020
Наружный
диаметр
магистрали
Dн, мм
Окончание таблицы Д
—
300
350
400
450
275
250
—
—
—
630, 635
630, 635, 640
645, 635, 640
630, 635, 640
635, 640
640, 645
655
665
650
655, 650
655
550
555, 550
555
350
400
450
275
250
530, 535
530, 535, 540
545, 535, 540
530, 535/ 540
535, 540
540
555
Длина L,
Высота H, мм
мм
Размеры тройника
ПРИЛОЖЕНИЕ Е
(рекомендуемое)
Тройники сварные без накладок (ТС), в том числе с решеткой (ТСР).
Рисунок Е.1 – Тройники из электросварных труб или обечаек (с диаметром
магистрали и ответвления 530 мм и более.
Рисунок Е.2 – Тройники из бесшовных труб (с диаметром магистрали и
ответвления до 426 мм включительно).
42
43
426
325
273
219
Наружный
диаметр
магистрали
D, мм
Таблица Е
114
—
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
108
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
133
—
—
—
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
159
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
168
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
219
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
273
Наружный диаметр ответвления D1, мм
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
Х
—
325
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
426
110
115
135
160
170
220
110
115
135
160
170
220
275
110
115
135
160
170
220
275
325
110
115
135
160
170
220
275
325
430
170
170
180
190
200
220
200
200
210
220
230
250
280
220
220
230
250
250
280
300
330
270
270
280
300
300
330
350
380
430
Длина L, Высота
мм
H, мм
Размеры тройника,
не менее
44
720
630
530
Наружный
диаметр
магистрали
D, мм
273
—
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
219
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
—
—
Продолжение таблицы Е
—
—
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
—
325
—
—
—
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
—
377
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
—
426
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
Х
—
—
530
Наружный диаметр ответвления D1, мм
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
Х
—
630
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Х
720
220
275
325
380
430
530
220
275
325
380
430
530
630
220
275
325
380
430
530
630
720
380
410
430
460
480
530
430
460
480
510
530
580
630
470
500
530
550
580
630
680
720
Длина L, Высота
мм
H, мм
Размеры тройника,
не менее
45
1020
820
Наружный
диаметр
магистрали
D, мм
630
680
730
770
820
620
650
680
700
730
780
830
870
920
1020
430
530
630
720
820
220
275
325
380
430
530
630
720
820
1020
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
600
380
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
580
325
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
550
275
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
520
220
1020
820
720
630
530
426
377
325
Длина L, Высота
H, мм
мм
Размеры тройника,
не менее
273
Наружный диаметр ответвления D1, мм
219
Продолжение таблицы Е
46
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
X
—
273
219
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
325
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
377
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
630
—
—
—
X
—
—
—
530
426
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
720
Наружный диаметр ответвления D1, мм
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
820
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
1020
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
1220
1220
1020
820
720
630
530
430
380
325
275
220
1220
1120
1020
970
930
880
830
800
780
750
720
Длина L, Высота
H, мм
мм
Размеры тройника,
не менее
Примечание: по требованию потребителя сварные тройники могут изготавливаться с диаметрами магистрали и ответвления, отличными от указанных в Таблице Е.
1220
Наружный
диаметр
магистрали
D, мм
Окончание таблицы Е
Приложение Ж
(рекомендуемое)
Тройники сварные с накладками (ТСН), в том числе с решеткой (ТСНР).
Рисунок Ж
47
48
720
630
530
Наружный
диаметр
магистрали
D, мм
Таблица Ж
273
—
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
219
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
325
—
—
—
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
377
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
426
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
X
—
—
530
Наружный диаметр ответвления D1, мм
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
X
—
630
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
720
330
380
425
470
515
605
330
380
425
470
515
605
695
330
380
425
470
515
605
695
780
450
480
480
480
470
450
500
500
530
530
530
520
530
550
550
560
600
600
600
570
580
Длина L, Высота
мм
H, мм
Размеры тройника,
не менее
49
1020
820
Наружный
диаметр
магистрали
D, мм
670
670
660
640
670
730
730
750
750
750
800
800
800
780
850
515
605
695
780
870
330
380
425
470
515
605
695
780
870
1050
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
630
470
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
630
425
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
610
380
—
—
—
—
—
—
—
—
—
X
—
610
330
1020
820
720
630
530
426
377
325
Длина L, Высота
H, мм
мм
Размеры тройника,
не менее
273
Наружный диаметр ответвления D1, мм
219
Продолжение таблицы Ж
50
1220
Наружный
диаметр
магистрали
D, мм
325
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
273
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
Окончание таблицы Ж
—
—
—
—
—
—
—
X
—
—
377
—
—
—
—
—
—
X
—
—
—
426
—
—
—
—
—
X
—
—
—
—
530
—
—
—
—
X
—
—
—
—
—
630
—
—
—
X
—
—
—
—
—
—
720
Наружный диаметр ответвления D1, мм
—
—
X
—
—
—
—
—
—
—
820
—
X
—
—
—
—
—
—
—
—
1020
X
—
—
—
—
—
—
—
—
—
1220
1230
1050
870
780
695
605
515
470
425
380
1000
1000
940
940
930
900
850
850
850
850
Длина L, Высота
мм
H, мм
Размеры тройника,
не менее
Приложение И
(рекомендуемое)
Переходы концентрические сварные (ПС), вальцованные из листа.
Рисунок И
Таблица И
Наружный диаметр D1, мм
Наружный
диаметр
D, мм
426
530
630
720
820
1020
1220
245
480
695
925
1395
-
530
630
720
820
1020
470
940
470
Строительная длина L, мм
235
450
685
1150
-
215
450
920
1385
235
710
1180
51
Приложение К
(рекомендуемое)
Днища эллиптические штампованные из заготовок, изготовленных сваркой из
двух или нескольких частей.
0,2DЗ > С > 200÷300 мм,
где DЗ – диаметр заготовки днища.
Рисунок К
52
Таблица К
Наружный
диаметр D, мм
Толщина стенок
Т, мм
530
630
720
820
1020
1220
1420
Размеры днищ в зависимости от
толщины стенок, мм
Н
h
Все толщины
157
25
до 16
свыше 16
до 12
свыше 12
до 12
свыше 12
до 8
свыше 8 до 24
свыше 24
до 8
свыше 8 до 20
свыше 20
до 18
свыше 18 до 40
свыше 40
182
197
205
220
230
245
280
295
315
325
345
365
375
395
415
25
40
25
40
25
40
25
40
60
25
40
60
40
60
80
53
Приложение Л
(обязательное)
Формы и размеры подготовленных кромок присоединительных концов деталей
T ≤ 5 мм
5 мм < T ≤ 20 мм
5 мм < T ≤ 20 мм
5 мм < T ≤ 20 мм
5 мм < T ≤ 20 мм
T > 20 мм
T > 20 мм
T > 20 мм
S – толщина стенки детали
T – толщина свариваемой кромки детали, толщина стенки
присоединяемой трубы
с – ширина кольцевого притупления
Рисунок Л
Таблица Л
Диаметр детали, D, мм
до 1220 включительно
Толщина стенки
присоединяемой трубы, T, мм
Ширина кольцевого
притупления, С, мм
до 5,0 мм включительно
-
свыше 5 до 14 включительно
1,0±0,5
свыше 14
1,5±0,5
54
Приложение М
(обязательное)
f
Виды угловатости при сварке
R
l=1/3R
f
f
l=1/3R
200
f
200
Рисунок М
55
Приложение Н
(обязательное)
0,8 - 1,0
Образец для испытания на стойкость к водородному растрескиванию
по стандарту NACE ТМ0284-96.
Rz 20 (
Тело трубы
)
Рис. А
100
0,63
20
0,63
t
0,63
0,63
Рисунок Н.1 – Образец для испытания основного металла.
( )
Rz 20
Сварной шов
0,8 - 1,0
Тело трубы
Рис. А
100
0,63
20
Сварной шов
0,63
t
0,63
0,63
Примечания:
1. Образец фрезеровать до устранения кривизны поверхности (рис. А).
2. t - толщина образца после чистовой обработки.
3. Н14; IT 14/2.
Рисунок Н.2 – Образец для испытания сварного соединения.
56
Приложение П
(обязательное)
Образцы цилиндрические для испытания основного металла и сварного
соединения на стойкость к СКРН по стандарту NACE ТМ0177-96, метод «А»
0,63
R3...R10
M8
d0
t*
2 отв. центр. А1,6
ГОСТ 14034-74
25,4
10
10
30
55+0,5
Тип образца
d0
1
4+0,05
2
5+0,05
Рисунок П.1 – Образец для испытания основного металла.
Линия сварного шва
0,63
R3...R10
M8
О d0
t*
2 отв. центр. А1,6
ГОСТ 14034-74
10
25,4
10
30
55+0,5
Тип образца
d0
1
4+0,05
2
5+0,05
Примечания:
1. Тип образца 1 - для деталей с толщиной стенки 6-7 мм.
2. Тип образца 2 - для деталей с толщиной стенки 7-8 мм.
3. Длину головок образца выполнить одинаковыми.
4. На головках образца допускаются лыски.
5. Размер t* - соответствует толщине стенки деталей.
6. Н14; h14; ±IT14/2.
Рисунок П.2 – Образец для испытания сварного соединения.
57
( )
Rz 20
0,05
O8
Б
0,63
+1,0
25
3
6
R
0, 6
32
in
m
0,
n
mi
R6
12
63
М8
А
2 отв. центр.
ГОСТ 14034-74
АБ
O 5+0,03
n.3
102+ 1,0
0
1,5 х 45
2 фаски
Рисунок П.3 – Образец для испытания основного металла.
( )
Rz 20
Линия сварного шва
0,05
O8
Б
0,63
6
R
n
0, 6
in
m
0,
+1,0
25
mi
32
3
R6
12
63
М8
А
2 отв. центр.
ГОСТ 14034-74
АБ
O 5+0,03
n.3
102+ 1,0
0
1,5 х 45
2 фаски
Примечания:
1. Образец для деталей с толщиной стенки 8-9 мм.
2. Длину головок образца выполнить одинаковыми.
3. На головках образца допускаются лыски.
4. Н14; h14; ±IT14/2.
Рисунок П.4 – Образец для испытания сварного соединения.
58
( )
Rz 20
0,05
O 6+0,03
Б
0,63
n
mi
R6
+1,0
25
6
R
3
12
0, 6
32
in
m
0,
63
М10
А
2 отв. центр.
ГОСТ 14034-74
АБ
O 10
n.3
102+ 1,0
0
1,5 х 45
2 фаски
Рисунок П.5 – Образец для испытания основного металла.
( )
Rz 20
Линия сварного шва
0,05
2 отв. центр.
ГОСТ 14034-74
O 6+0,03
АБ
Б
0,63
+1,0
25
6
R
n
0, 6
mi
32
3
R6
12
in
m
0,
63
М10
А
O 10
n.3
102+ 1,0
0
1,5 х 45
2 фаски
Примечания:
1. Образец для деталей с толщиной стенки более 9 мм.
2. Длину головок образца выполнить одинаковыми.
3. На головках образца допускаются лыски.
4. Н14; h14; ±IT14/2.
Рисунок П.6 – Образец для испытания сварного соединения.
59
Приложение Р
(обязательное)
Образцы для определения скорости общей коррозии
основного металла и сварного соединения
Rz 40
( )
0,32
10
0,32
0,32
4+0,1
0,32
40
Рисунок Р.1 – Образец для испытания основного металла.
Rz 40
( )
Линия сварного шва
0,32
10
0,32
0,32
4+0,1
0,32
40
Рисунок Р.2 – Образец для испытания сварного соединения.
60
Приложение С
ф29к
(рекомендуемое)
Паспорт
№…..
(сертификат качества)
Адрес предприятия-изготовителя: 308002, г. Белгород, ул. Б.Хмельницкого, 111, ООО « Энергомаш (Белгород)».
Разрешение на применение Госгортехнадзора России №РРС 40 00231 от 16.03.2004г. и №РРС 40 00234 от 16.03.04г.
Номер заказа ……………………….…………Номер отправочной позиции………….…...…………
Основные сведения об изделии
Условное обозначение ……………………….…………………….………….……………….….………………ТУ1469-011-593377520-2005
(Наименование детали, обозначение (буквенное) типа изделия, угол поворота (только для отводов), наружный диаметр и толщина стенки присоединяемых труб, рабочее
давление, коэффициент условий работы, класс прочности, радиус изгиба (поворота) для отводов в условных диаметрах или м)
Для отводов ОКШС радиус поворота: R=……….……мм (R = DN)
Для отводов ОШС радиус поворота: R=……….……мм (R = 5DN)
Номер чертежа детали ………………….…………..…… Заводской номер ……….…… Масса одной штуки, кг ……….…
Номер партии …….…..…………………….……….……… Количество деталей в партии, шт …….…………..…………………
Рабочее давление, МПа (кгс/см2)………………………… Коэффициент условий работы.…………..…………
Материал детали ………………………………………………………Углеродный эквивалент Сэ, % не более ………………
(марка стали, ГОСТ или ТУ)
Номер технических условий на листовой прокат (передельные трубы) ……………………………………………………
Номер плавки на передельную трубу или листовой прокат………………………………………………………………………
Сведения о сварке
Вид сварки………………..……………………………..……..……………………..…….……..………………………
Результаты неразрушающего контроля сварных швов…………..…….……..…………………………
………………..……………………………..……..……………………..…….……..………………………………………
Термообработка произведена по технологии завода –изготовителя с обеспечением требуемых
механических и коррозионных свойств деталей.
Механические свойства основного металла и сварного соединения
Временное сопротивление бв, МПа (кгс/ммІ)……………………...…………....…………………….Класс прочности.…………
Предел текучести бт, МПа (кгс/ммІ) ……………………...…………....……Относительное удлинение δ5,%.…………….
Отношение бт/ бв,…не более…………………Твердость (осн. металла/св. шва), НRB не более………….…………………
Ударная вязкость основного металла КСV….…….…...…....…….…….….Дж/см2 (кгс м/см2) при температуре минус 60єС
Ударная вязкость сварного соединения КСU: по центру шва…...…....…….….…….….…Дж/см2 (кгс м/см2) при -60єС
по линии сплавления…...…....…….….…..….… Дж/см2 (кгс м/см2) при -60єС
Доля вязкой составляющей в изломе ударного образца, %,….…….…...…....….при температуре испытания минус 60єС
Свидетельство о приемке
…………..……………………..……………………………..……..……………………..…….……..…………………………….… изготовлен(ы)
в соответствии с требованиями ТУ….
Гидравлическое испытание давлением ……………………..…….. МПа (кгс/см2) в соответствии с п.4.1.15.
ТУ
и стойкость к коррозии гарантируются.
………………………………..………………………..……………признан(ы) годным(и) к эксплуатации.
Штамп
(печать ОТК)
Директор по качеству…………………………………………………………………..……
«……….……»………………………..200…… г
61
Приложение Т
(рекомендуемое)
Группы и марки стали, рекомендуемые для изготовления деталей,
предназначенных для эксплуатации на месторождениях с различной
агрессивностью нефтепромысловых сред.
Таблица Т
Группа
коррозионной
стойкости стали
Рекомендуемая
марка стали
Свыше 60% пластовых вод с
минерализацией до 100 г/л и
присутствием растворенных
газов H2S, CO2, О2 (вместе
или порознь) до 50 мг/л
1
20Ф, 09ГСФ,
13ХФА
2
15ХМФА
3
08ХМФЧА
Свыше 60% пластовых вод с
1
20Ф, 13ХФА
2
15ХМФА
3
08ХМФЧА
2
15ХМФА
3
08ХМФЧА
Тип среды
Характеристика среды
Среднекоррозионная
группа
Высококоррозионная
группа
Особокоррозионная
группа
минерализацией
свыше
50 г/л, и содержанием сероводорода до 150 мг/л
Свыше 60% пластовых вод с
минерализацией
свыше
50 г/л, с присутствием ионов
Ca2+ и содержанием сероводорода свыше 150 мг/л
Примечание: марки стали 1-ой и 2-ой группы коррозионной стойкости могут быть заменены на марки стали
более высокой группы коррозионной стойкости.
62
Приложение У
(рекомендуемое)
Ссылочные нормативные документы.
Обозначение НД
ГОСТ 8.051
ГОСТ 356-80
ГОСТ 1497-84
ГОСТ 1778-70
ГОСТ 3845-75
ГОСТ 4543-71
ГОСТ 5639-82
ГОСТ 5640-68
ГОСТ 6996-66
ГОСТ 7512-82
ГОСТ 9012-59
ГОСТ 9013-59
ГОСТ 9454-78
ГОСТ 10006-80
ГОСТ 10692-80
ГОСТ 11701-84
ГОСТ 15150-69
ГОСТ 16350-80
ГОСТ 18442-80
ГОСТ 21105-87
ГОСТ 22727-88
ТУ 1303-006.2593377520-2003
ТС № 105-428-2004
Стандарт
NACE ТМ0284 (96)
Наименование НД
ГСИ. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров
до 500 мм.
Арматура и детали трубопроводов. Давления условные, пробные и
рабочие. Ряды.
Металлы. Методы испытания на растяжение.
Сталь. Металлографические методы определения неметаллических
включений.
Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением.
Прокат из легированной конструкционной стали. Технические
условия.
Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна.
Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и
ленты.
Сварные соединения. Методы определения механических свойств.
Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический
метод.
Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю.
Металлы. Метод измерения твердости по Роквеллу.
Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных,
комнатной и повышенных температурах.
Трубы металлические. Метод испытания на растяжение.
Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним.
Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.
Металлы. Методы испытаний на растяжение тонких листов и лент.
Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для
различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации,
хранения и транспортирования в части воздействия климатических
факторов внешней среды.
Климат СССР. Районирование и статистические параметры
климатических факторов для технологических целей.
Контроль неразрушающий. Капилярные методы. Общие требования.
Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.
Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля.
Трубы стальные электросварные прямошовные нефтегазопроводные
повышенной эксплуатационной надежности, коррозионно- и
хладостойкие, выполненные электродуговой автоматической сваркой
под флюсом, предназначенные для обустройства месторождений
ОАО «ТНК»
Технологическое соглашение на поставку листового проката из стали
марок 20Ф, 09ГСФ и 13ХФА для изготовления электросварных
прямошовных труб, сваренных дуговой сваркой.
Стандартный метод испытания металла труб на стойкость против
водородного растрескивания.
63
Стандарт
NACE ТМ0177 (96)
Стандартный метод лабораторных испытаний металлов на
сопротивление сероводородному растрескиванию под напряжением.
Правила по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке
РД 39-132-94
нефтепромысловых трубопроводов. Минтопэнерго РФ, 1994 г.
Методика
Методика проведения испытаний различных марок сталей и чугунов
№ 9668-006-593377520 на общую коррозию
Свод правил. Инструкция по проектированию, строительству и
СП 34-116-97
реконструкции промысловых нефтегазопроводов.
СНиП 2.05.06-85
Строительные нормы и правила. Магистральные трубопроводы.
Ведомственные строительные нормы. Строительство промысловых
ВСН 005-88
стальных трубопроводов.
Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических
ПБ 03-585-03
трубопроводов.
РД 03-606Инструкция по визуальному и измерительному контролю.
Испытание на загиб сварных соединений нефтегазопроводных труб.
РМИ 246-41-02
Рабочая методика испытаний.
Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды,
РД 34.17.302-97
сосуды, сварные соединения. Контроль качества. Ультразвуковой
(ОП501 ЦД)
контроль. Основные положения.
64
Приложение Ф
(обязательное)
Лист регистрации изменений.
Номер
изменения
Дата
утверждения
Перечень измененных пунктов
Дата введения в
действие
изменения
65