Орлов, А.В. Организация производства

А.В. Орлов
ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
Нижний Новгород 2013
1
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ
ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«НИЖЕГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ
УНИВЕРСИТЕТ им. Р. Е. АЛЕКСЕЕВА»
ДЗЕРЖИНСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ (ФИЛИАЛ)
А.В. ОРЛОВ
ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
Рекомендовано Учёным советом
Нижегородского государственного технического университета
им. Р.Е. Алексеева
в качестве учебного пособия для студентов всех форм обучения
направления подготовки «Менеджмент» (по профилю «Производственный
менеджмент») и направления подготовки «Экономика» (по профилю
«Экономика предприятий и организаций»)
Нижний Новгород 2013
2
УДК 658.5(075.8)
ББК 65.29
О 66
Орлов А.В.
О 66 Организация производства: учебное пособие / А.В. Орлов; Нижегородский государственный технический университет. – Н. Новгород, 2013. –
165 с.
ISBN 000-0-00000-000-0
В учебном пособии излагаются теоретические и научно-практические основы
организации производства. Рассматриваются закономерности и принципы организации производства и разработанные на их основе направления, формы и методы организации бизнес-процессов в промышленности, изложены вопросы организационного
проектирования, обеспечения условий функционирования и развития производственной системы предприятия.
Данное учебное пособие предназначено для студентов направления подготовки
«Менеджмент» (по профилю «Производственный менеджмент») и направления подготовки «Экономика» (по профилю «Экономика предприятий и организаций»), а также слушателей программ повышения квалификации и профессиональной переподготовки, руководителей и специалистов промышленных предприятий.
Рис. 19. Табл. 4. Библиогр.: 10 назв.
УДК 658.5(075.8)
ББК 65.29
ISBN 000-0-00000-000-0
 Нижегородский государственный
технический университет
им. Р.Е. Алексеева, 2013
 Орлов А.В., 2013
3
Оглавление
Глава 1 ПРЕДМЕТ И ОБЪЕКТ ДИСЦИПЛИНЫ……………………………..3
1.1. Сущность и задачи организации производства …………………………..3
1.2. Предмет и содержание дисциплины……………………………………….6
1.3. Понятие предприятия, его задачи и основные признаки………………....8
1.4. Характерные признаки и свойства предприятия
как производственной системы……………………………………………..11
1.5. Классификация и внешняя среда предприятий…………………………...12
Глава 2 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ…………..16
2.1. Понятие о производственной структуре предприятия
и факторы, определяющие её…………………………………………………...16
2.2. Структура основного производства………………………………………..20
2.3. Показатели, характеризующие структуру предприятия………………….23
2.4. Организация промышленного предприятия в пространстве
и принципы его построения………………………………………………....24
2.5. Пути совершенствования производственной структуры………………...25
Глава 3 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ЕГО
ОРГАНИЗАЦИЯ ВО ВРЕМЕНИ……………………………………………….30
3.1. Производственный процесс и принципы его рациональной
организации……………………………………………………………………...30
3.2. Организация производственного процесса во времени………………….35
3.2.1. Производственный цикл, его структура, определение
длительности…………………………………………………………………….35
3.2.2. Факторы, влияющие на длительность производственного цикла…….38
3.2.3. Виды движения предметов труда……………………………………….39
3.2.4. Пути сокращения производственного цикла…………………………...42
Глава 4 ТИПЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА………….43
4.1. Сравнительная характеристика типов и методов организации
производства……………………………………………………………………..43
4.2. Поточный метод организации производства……………………………...47
Глава 5 ОРГАНИЗАЦИЯ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА
К ВЫПУСКУ НОВОЙ ПРОДУКЦИИ……………………………………..56
5.1. Сущность и этапы осуществления подготовки производства…………...56
5.2. Проектно-конструкторская подготовка производства…………………...59
5.3. Патентно-лицензионная деятельность предприятия……………………..64
5.4. Технологическая подготовка производства………………………………66
Глава 6 ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА……….67
6.1. Состав, задачи и структура органов управления
инструментальным хозяйством………………………………………………...67
6.2. Классификация и индексация инструмента………………………………69
6.3. Определение потребности в инструменте………………………………...69
Глава 7 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА……………………73
7.1. Задачи, состав и структура органов управления ремонтным
4
хозяйством……………………………………………………………………….73
7.2. Формы и методы организации ремонта и технического
обслуживания оборудования………………………………………………..75
7.3. Нормативная база и планирование ремонтных работ……………………77
7.4. Анализ и пути совершенствования организации ремонтного
хозяйства………………………………………………………………………....80
Глава 8 ОРГАНИЗАЦИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГОХОЗЯЙСТВА……………..84
8.1. Значение и задачи энергетического хозяйства……………………………84
8.2. Энергообеспечение предприятия. Структура и функции
энергетического хозяйства……………………………………………………...85
8.3. Энергетические балансы предприятия……………………………………88
8.4. Планирование потребности в энергии…………………………………….90
8.5. Нормирование и учёт энергоресурсов…………………………………….91
8.6. Анализ и пути развития энергетического хозяйства……………………..94
Глава 9 ОРГАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТНОГО ХОЗЯЙСТВА……………….99
9.1. Состав, значение и задачи транспортного хозяйства…………………….99
9.2. Организация перевозок грузов. Определение грузооборота…………....100
9.3. Выбор и расчёт транспортных средств…………………………………...105
9.4. Органы управления и планирования транспортного хозяйства………...107
9.5. Анализ состояния и пути совершенствования транспортного
хозяйства………………………………………………………………………...109
Глава 10 ОРГАНИЗАЦИЯ СКЛАДСКОГО ХОЗЯЙСТВА………………….111
10.1. Задачи и значение складского хозяйства. Классификация складов…..111
10.2. Определение грузовместимости и площади складских
помещений………………………………………………………………………113
10.3. Тарное хозяйство………………………………………………………….117
10.4. Учёт, анализ и пути совершенствования складского хозяйства……….118
Глава 11 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ
КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ…………………………………………………….119
11.1. Качество продукции, показатели и оценка его уровня…………………119
11.2. Оценка соответствия……………………………………………………...123
11.3. Международная стандартизация………………………………………....126
11.4. Система управления качеством продукции……………………………..128
11.5. Организация технического контроля на предприятии………………....132
11.6. Учёт и анализ брака……………………………………………………....136
Глава 12 ОРГАНИЗАЦИЯ МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ…………………………………………….136
12.1. Структура и функции материально-технического обеспечения
на предприятии………………………………………………………………….136
12.2. Организация поставок материальных ресурсов на предприятии……...139
12.3. Управление производственными запасами……………………………..142
12.4. Логистический подход к управлению материальными потоками…….145
Глава 13 ОРГАНИЗАЦИЯ СБЫТОВОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ………………...149
13.1. Структура и функции службы сбыта на основе маркетинга…………...149
5
13.2. Содержание коммерческой работы по планированию сбыта
продукции……………………………………………………………………….153
13.3. Содержание организации сбыта продукции…………………………….155
13.4. Рекламная деятельность и стимулирование спроса…………………….159
Список рекомендуемой литературы…………………………………………...164
6
Глава 1 ПРЕДМЕТ И ОБЪЕКТ ДИСЦИПЛИНЫ
1.1. Сущность и задачи организации производства
Под организацией производства понимается координация и рациональное
сочетание во времени и пространстве всех вещественных и интеллектуальных
элементов производства на основе достижении науки, техники и передового
опыта для решения задач, поставленных перед предприятием.
Переход на рыночные отношения кардинально меняет взгляды на организацию производства, создающую условия для наилучшего использования техники
и людей в процессе производства и тем самым повышающую его эффективность.
Традиционные подходы, рассматривающие организацию производства как
его специализацию, кооперирование и концентрацию, как своеобразный «усилитель» использования основных средств, отходят на второй план.
На первый план выдвигаются новые цели производства, рассматривающие
его как гибкое, способное в любой момент перестроиться на производство других видов продукции при изменении спроса, как оптимальное, функционирующее с наименьшими затратами и как производство высокой культуры, создающее условия для выпуска точно в срок высококачественной продукции, способной противостоять конкурентной.
Все это говорит о многоплановости задач, стоящих перед организацией производства, решение которых позволит ответить на вопрос, что нужно делать на
предприятии, чтобы успешно хозяйствовать. Ведь для руководителей и специалистов предприятия возможности для успешных внешних маневров открываются только тогда, когда они ясно представляют себе состояние своего производства, трезво оценивают его действительные перспективы и действенно используют их для достижения поставленных целей. Таким образом, организация
производства создает условия, при которых обеспечивается выполнение стратегических целей и текущих плановых заданий предприятия.
На каждом предприятии имеются свои специфические задачи организации
производства, в частности комплекс задач по обеспеченности сырьем, наилучшему использованию рабочей силы, сырья, оборудования, улучшению ассортимента и качества выпускаемой продукции, освоению новых видов продукции
и т. д. Поскольку на практике многие задачи организации производства решают
технологи, важно различать функции технологии и функции организации производства.
Технология определяет способы и варианты изготовления продукции. Функцией технологии является определение возможных типов машин для производства каждого вида продукции, других параметров технологического процесса,
т. е. технология дает знания о том, что нужно сделать с предметом труда и при
помощи каких средств производства, чтобы превратить его в продукт нужных
свойств.
Функцией организации производства является определение конкретных значений параметров технологического процесса на основе анализа возможных
7
вариантов и выбора наиболее эффективного в соответствии с целью и постоянно меняющимися условиями производства (например, на данный момент рассчитать загрузку оборудования по определенному критерию оптимальности с
учетом возникших ограничений по использованию ресурсов или определить
оптимальную производственную программу с учетом наличия технологического оборудования, квалификации рабочих, экономических критериев эффективности производства). Иными словами, организация производства определяет,
как лучше сочетать предмет и орудия труда, а также сам труд, чтобы превратить предмет труда в продукт требуемых свойств с наименьшими затратами рабочей силы и средств производства.
В каждом конкретном случае организация производства экономически
обосновывает целесообразность проводимых мероприятий, поскольку для повышения эффективности производства недостаточно внедрить отдельные мероприятия, обеспечивающие повышение производительности оборудования,
или снижение трудоемкости продукции, или улучшение ее качества, или снижение затрат сырья. Эффективность производства зависит от эффективного использования элементов производства в их совокупности, Особенностями организации производства являются рассмотрение во взаимосвязи элементов производства и выбор таких методов и условий их использования, которые в наибольшей степени отвечают цели производства. Так, в ряде случаев целесообразно уменьшить количество работающих машин, чтобы обеспечить сопряженность производства или увеличить фронт обслуживания рабочих и включить и
работу большее количество машин.
Если задачами технологии являются повышение потенциальных возможностей увеличения объема производимой продукции, улучшение ее качества,
снижение норм расхода ресурсов при ее изготовлении, то задачей организации
производства - определение методов и условий для достижения этих возможностей с учетом внешних и внутренних условий работы предприятия.
В этой связи многие вопросы организации производства рассматриваются
совместно с технологией. Однако организация производства имеет и присущие
только ей задачи: углубление специализации, совершенствование форм организации производства, быстрая (гибкая) переориентация производства на другие
виды продукции, обеспечение непрерывности и ритмичности производственного процесса, совершенствование организации труда и производства в пространстве и во времени, создание логистической системы.
К конструированию, изготовлению, монтажу и наладке машин необходимо
постоянно повышать требования, устанавливать оптимальные эксплуатационные режимы их работы, рациональные методы ремонта и профилактических
работ, обращать внимание на причины их простоя. Так, основной причиной
внутрисменного простоя оборудования является несовершенство оперативнопроизводственного планирования и материально-технического обеспечения. На
ряде производств оперативное планирование осуществляется без должного
обоснования, отсутствуют расчеты оптимальных объемов производства, партий
деталей, складских запасов сырья и материалов, незавершенного производства,
8
запасов готовой продукции.
Оптимальный уровень запасов должен определяться для каждого конкретного предприятия исходя из особенностей ассортимента продукции, техники,
технологии, организации производства с учетом особенностей поставок сырья и
сбыта готовой продукции (отдаленности пунктов, поставляемого ассортимента,
работы транспорта и др.). Кроме того, к задачам организации производства относятся сокращение длительности производственного цикла, бесперебойное
снабжение сырьем, материалами при уменьшении запасов сырья и материалов,
а также готовой продукции.
Среди причин, объясняющих неполную загрузку установленного оборудования и неполное использование машин в течение всего режимного времени,
следует выделить несоответствие структуры ассортимента продукции и машинного парка, диспропорцию в производственной мощности цехов предприятия. В связи с этим задачами организации производства являются совершенствование ассортимента выпускаемой продукции, определение рациональной специализации предприятий, оптимальной производственной программы, реконструкции и технического перевооружения производства.
1.2. Предмет и содержание дисциплины
Организация производства относится к экономическим наукам, занимающим ведущее место среди общественных наук, так как они изучают производственные отношения, т.е. отношения, которые складываются между людьми в
процессе производства.
Как и каждая наука, организация производства имеет свой объект изучения
– ту или иную форму материи и свой предмет изучения – закономерности движения данной формы материи.
Объект изучения дисциплины – промышленное предприятие, которое рассматривается как производственная система. Предметом является изучение закономерностей развития производства, определяемых экономическими законами, и методических подходов к формированию организации производства с
учетом требований рационального использования ресурсов и создания организационных условий для обеспечения целостности, непрерывности и максимальной эффективности производства.
Исходя из сущности организации производства, можно утверждать, что она
представляет собой особый вид человеческой деятельности по созданию и совершенствованию производственной системы. Организация производства изучает определенное направление экономики, поэтому дисциплина «Организация
производства» относится к функциональным экономическим наукам.
Организация производства изучается в тесной связи с другими дисциплинами, такими как технология промышленности, обеспечение материальными ресурсами, коммерческая деятельность предприятий, бухгалтерский учет и анализ, экономика предприятия, нормы и нормативы, организация и нормирование
труда, внутрифирменное планирование, управление, маркетинг, экономико9
математические методы и ЭВМ и др.
Исходной базой, на которой строится изучение дисциплины, является экономическая теория, изучающая механизм действия экономических законов и
методы их использования в практической деятельности.
Исходя из требований рынка, изучение курса предполагает творческое овладение основными принципами и методами организации промышленного производства, приобретение необходимых навыков практической работы и на этой
основе достижение высоких результатов в производственно-хозяйственной деятельности предприятий. Дисциплина «Организация производства» предусматривает изучение узловых вопросов экономики в данной области и основывается
на познании и использовании объективных экономических законов.
Изучение действия экономических законов, а также знание ряда прикладных
и точных наук позволяет установить некоторые общие для всех предприятий и
специфические для предприятий различных отраслей принципы, формы и способы организации их наиболее эффективной работы.
Любые организационно-технические решения, способы изготовления продукции, выполнения производственных операций, методы хозяйствования, какими бы они ни были удачными, эффективными сегодня, завтра могут быть
улучшены или заменены более совершенными под воздействием научнотехнических достижений, изменяющихся условий производства. Диалектический метод позволяет рассматривать организацию производства как непрерывную творческую работу, результатом которой является повышение эффективности производства.
Основываясь ни диалектическом методе, организация производства использует такие частные методы познания, как экономический анализ и синтез, балансовый, экспериментальный, экономико-математический, моделирования,
системного подхода. Системный подход позволяет получить целостное представление о многообразии явлений, происходящих на предприятии, раскрыть
причинно-следственные связи между ними.
Решение задач дисциплины «Организация производства» возможно только
на основе системного подхода, который предполагает комплексное изучение
объекта – (промышленного предприятия) как производственной системы.
Системный подход к изучению дисциплины предусматривает оптимизацию
работы всей производственной системы в совокупности, а не отдельных её частей.
Системный подход позволяет получить целостное представление о многообразии явлений, происходящих на предприятии, раскрыть причинноследственные связи между ними.
Изучение организации производства начинается с характеристики промышленного предприятия, которое рассматривается как производственная система
со всеми характерными для нее свойствами. Дисциплина знакомит с производственной структурой предприятия, раскрывает понятие «производственный
процесс» и рассматривает принципы и методы его рациональной организации,
возможные виды движения предметов труда, изучает методику определения
10
длительности производственного цикла, дает представление о производственной мощности предприятия.
Знание методики ее определения позволяет не только рассчитать возможности предприятия по выпуску продукции, но и устранить «узкие» и «широкие»
места в производстве, организовать сопряженное производство.
Кроме того, дисциплина изучает организацию технического обслуживания
производства, которое способствует четкой организации основного производства. Уделяется внимание организации и планированию инструментального,
ремонтного, энергетического и транспортно-складского хозяйства предприятия.
Рассматриваются вопросы организации материально-технического обеспечения
производства и сбыта продукции, технической подготовки производства к выпуску новой продукции и организации технического контроля качества продукции на предприятии.
Поскольку организация производства пронизывает все стадии жизненного
цикла изделия, в дисциплине изучаются конструкторская, технологическая и
организационно-экономическая подготовка производства, а также проектирование организации производства, ее совершенствование и использование зарубежного опыта в области организации производства.
В результате изучения дисциплины «Организация производства» будущие
специалисты должны получить знания, необходимые для решения задач, возникающих в производственно-хозяйственной деятельности предприятий при
выборе рациональных вариантов организационно-плановых решений, обеспечивающих повышение экономической эффективности производства. Они
должны научиться организовать работу производственного подразделения, овладеть методами анализа производственно-хозяйственной деятельности, рациональной организации производственного процесса, найти и использовать внутрипроизводственные резервы, умело применять организацию, нормирование и
оплату труда для повышения его производительности и качества, гибко реагировать на изменение спроса, оптимизировать производственные процессы с целью принятия эффективных хозяйственных решений.
1.3. Понятие предприятия, его задачи и основные признаки
Промышленность является наиболее крупной и ведущей частью сферы материального производства. Она представляет собой систему взаимосвязанных
отраслей, занятых добычей промышленного и сельскохозяйственного сырья и
переработкой его в готовую продукцию, необходимую для общественного производства и личного потребления. Производство указанных материальных благ
осуществляется на промышленных предприятиях. Следовательно, предприятие,
прежде всего, товаропроизводитель, который выпускает продукцию, выполняет
работы и оказывает услуги, необходимые потребителю. Оно обладает правом
юридического лица и работает на основе коммерческого расчета. Согласно ГК
предприятие – это коммерческая организация как имущественный комплекс,
используемый для осуществления предпринимательской деятельности.
11
Предприятие – это основная первичная хозяйственная единица в экономической системе, которая, изготавливая и реализуя изделия и услуги, обеспечивает достижение своих целей.
Главная цель предприятия – получение максимальной прибыли в долгосрочной перспективе. Уместно заметить, что прибыль не всегда является главным побудительным мотивом создания и функционирования предприятия. Им
может быть стремление к общественному признанию, обладанию прочными
позициями на рынке, сохранению начатого дела. Для этого потребуется отказаться от получения сиюминутной прибыли, т. е. главной целью будет не получение максимальной прибыли, а максимизация ситуации в целом, где прибыль
только один, хотя и наиважнейший из компонентов.
Для осуществления главной цели предприятие решает ряд задач.
Главная задача предприятия – полное и своевременное удовлетворение потребностей потребителя, являющееся высшим смыслом и нормой деятельности
каждого трудового коллектива. В связи с этим предприятие должно обеспечивать конкурентоспособность выпускаемой продукции на основе ее высокого
качества, гибкого обновления в зависимости от постоянно изменяющегося
спроса. Предприятие обеспечивает развитие и повышение эффективности производства, способствует всесторонней интенсификации, ускорению научнотехнического прогресса, являясь его проводником. Благодаря научнотехническому прогрессу, оно производит и осваивает новую технику, совершенствует выпускаемые изделия. Предъявляя конкретные требования к сырью,
материалам, оборудованию, инструменту, оно в значительной мере определяет
направления технического развития предприятий-смежников. Кроме того,
предприятие организует работу рационализаторов и изобретателей, обеспечивает социальное развитие коллектива, формирует современную материальную
базу социальной сферы, создает благоприятные условия для высокопроизводительного труда, последовательно осуществляет принципы распределения по
труду, социальной справедливости, самоуправления трудового коллектива, охраны и улучшения окружающей человека природной среды.
Для промышленного предприятия характерны производственно-техническое
и организационно-экономическое единство, а также хозяйственная самостоятельность.
Производственно-техническое единство означает тесную взаимосвязь всех
составляющих частей предприятия, которая определяется общностью назначения изготовляемой ими продукции и технологического процесса. Технологическая взаимосвязь дополняется наличием вспомогательного и обслуживающего
хозяйств.
Организационно-экономическое единство характеризуется наличием единых
органов управления, единого производственного коллектива, административной обособленности, взаимосвязью плана производства с обеспечивающими
его выполнение материальными, техническими и финансовыми ресурсами, организацией деятельности на основе коммерческого расчета. Указанное единство определяет хозяйственную самостоятельность предприятий, предусматри12
вающую самообеспеченность необходимыми основными и оборотными средствами для осуществления производственной деятельности, самостоятельный
сбыт своей продукции, наличие самостоятельной законченной системы отчетности и бухгалтерского баланса.
Предприятие считается созданным и приобретает права юридического лица
со дня его государственной регистрации. Для государственной регистрации в
местные органы власти представляются решение о создании предприятия, его
устав, договор и другие документы. За регистрацию предприятия с него взимается плата в размерах, установленных законодательством, которая зачисляется
в бюджет района (города) по месту регистрации предприятия.
Предприятие действует на основе устава. Устав – это свод правил, устанавливающих порядок и организацию деятельности предприятия. Он утверждается
учредителем предприятия. В уставе определяются собственник предприятия,
его наименование, местонахождение, предмет и цели деятельности, органы
управления, порядок их формирования и компетенция; порядок образования
имущества предприятия и распределения прибыли (дохода), условия реорганизации и прекращения деятельности предприятия. В устав могут включаться и
иные сведения, связанные с особенностями деятельности предприятия.
Кроме устава, регистрируется договор о создании предприятия – юридический документ, регламентирующий права и обязанности учрепителей. В нем
должны быть решены три основные задачи: размер и структура уставного фонда, распределение прибылей от деятельности предприятия, структура органов
управления и их полномочия.
Наряду с уставом и договором, предприятие должно иметь производственно-технический паспорт. Он разрабатывается на основе документированных
данных. В паспорте отражаются общие сведения о предприятии (местонахождение, год основания, перечень основных видов и качество продукции); сводные данные по основным показателям его материально-технической базы (производственные площади, основные фонды, численность производственного
персонала), сведения об энергетике (обеспечение топливом, электроэнергией,
водой), наличие и использование производственных мощностей и другие технико-экономические показатели, необходимые для разработки перспективных и
годовых планов.
Технико-экономические показатели, отражаемые в паспорте, должны рассчитываться по единой методике, обязательной для всех предприятий. и отражаться в типовых формах по разделам (производственная мощность, производство продукции, материальные ресурсы, трудовые ресурсы, социальное развитие коллектива и др.).
Данные паспорта ежегодно уточняются и используются при разработке планов предприятия. К паспорту прилагается генеральный план предприятия –
графическое изображение в уменьшенном масштабе размещения зданий, сооружений, рельсовых и безрельсовых дорог, оборудования, подземных и надземных коммуникаций.
Рассмотренные документы характеризуют материально-техническую базу
13
предприятия и ее использование.
Деятельность предприятия может быть прекращена, если отпала необходимость в его дальнейшей работе и оно не может быть реорганизовано, при длительной убыточности и неплатежеспособности предприятия, отсутствии спроса
на его продукцию.
Ликвидация или реорганизация (слияние, присоединение, разделение, преобразование) предприятия производится по решению его учредителя либо по
решению суда и арбитража.
1.4. Характерные признаки и свойства предприятия
как производственной системы
Производственная система — это особый класс систем, включающий работников, орудия и предметы труда и другие элементы, необходимые для
функционирования системы, в процессе чего создаются продукция или услуги.
В широком смысле под системой (от гр. systema) понимается определенная
совокупность элементов, образующих целое (составленное из частей), обладающее особенностями, которые отсутствуют у составляющих его элементов.
Предприятие рассматривается в качестве производственной системы, так
как ему присущи все характерные для системы признаки. Подразделения предприятия (цехи, участки, службы, отделы и др.) в этом смысле выступают в качестве подсистем, состоящих из элементов различной степени сложности (работники, предметы и орудия труда и т.д.).
Таким образом, в промышленном производстве создается иерархия систем,
связанных друг с другом единством функционирования и развития предприятия. К характерным признакам функционирования предприятия как производственной системы относятся:
1) целенаправленность, т. е. способность создавать продукцию, оказывать
услуги;
2) полиструктурность, т. е. одновременное существование на предприятии
(как системы) взаимопереплетающихся подсистем (цехов, участков, хозяйств,
служб, отделов и т. д.);
3) сложность, обусловленная полиструктурностью предприятия, наличием в
нем в качестве основных элементов работников, а также воздействием внешней
среды;
4) открытость, проявляющаяся в тесном взаимодействии предприятия с
внешней средой. Например, промышленные предприятия связаны с ней посредством реализации продукции, кооперированных связей с другими предприятиями, Открытость проявляется в материальном, энергетическом, информационном обмене, уплате налогов и т. д.
Любая производственная система состоит, как минимум, из трех основных
компонентов:
- поступления исходных ресурсов на входе в систему;
- самого производственного процесса, преобразующего ресурсы в новое ка14
чество (продукт с новыми свойствами);
- результата функционирования системы – готового продукта на выходе из
системы.
Соединение компонентов производственной системы в единое целое осуществляется с помощью системообразующих связей (материальных, информационных, финансовых).
Предприятие представляет собой динамичную систему, обладающую способностью претерпевать изменения, переходить из одного качественного состояния в другое, оставаясь в то же время системой благодаря таким ее свойствам, как:
- результативность (способность получать эффект, создавать нужную потребителю продукцию);
- надежность (устойчивое функционирование, обеспечиваемое внутренними резервами, системой управления, кооперацией с другими производственными
системами);
- гибкость (возможность производственной системы приспосабливаться к изменяющимся условиям внешней среды);
- долговременность (способность производственной системы в течение длительного времени сохранять результативность);
- управляемость (допустимость временного изменения процессов функционирования в желательном направлении под влиянием управляющих воздействий).
Управляемость обеспечивается внутренними резервами, разделением системы
на подсистемы, а также ограничением размеров системы.
Последнее свойство системы позволяет говорить о предприятии как о саморегулирующейся системе, которая способна приспосабливаться как к внутренним, так и к внешним изменениям. Однако саморегуляция может осуществляться лишь до определенных пределов. Необходимо четко регламентировать
деятельность предприятия, вытекающую из его задач, чтобы можно было определять конкретные организационные принципы его строения, внешние и внутренние связи, т. е. чтобы по отношению к внешней среде оно выступало как самостоятельная система.
1.5. Классификация и внешняя среда предприятий
Предприятия различных отраслей промышленности имеют свои специфические особенности, вытекающие из характера производства, применяемой техники и технологии, квалификации кадров. В то же время все они имеют и некоторые общие признаки, позволяющие классифицировать их по ряду направлений: формам собственности, организационным формам, отраслевой принадлежности, размерам, степени специализации, типу производства, уровню механизации и автоматизации.
В зависимости от форм собственности предприятия бывают частными, коммунальными и государственными. Разновидностями государственной формы
собственности могут быть федеральная (в федеральных государствах), респуб15
ликанская и коммунальная.
По организационным формам предприятия подразделяются на хозяйственные товарищества (полные или коммандитные), общества (акционерные, с ограниченной ответственностью, с дополнительной ответственностью), производственные кооперативы, унитарные предприятия.
Участники хозяйственных товариществ (как полных, так и коммандитных)
занимаются производственной деятельностью от имени товарищества и несут
ответственность по его обязательствам принадлежащим им имуществом. Кроме
того, коммандитные товарищества имеют участников-вкладчиков (коммандитистов), которые несут риск убытков в пределах сумм внесенных ими вкладов и
не принимают участия в предпринимательской деятельности товарищества.
У акционерного общества уставный капитал, сформированный полностью
за счет взносов участников (акционеров), разделен на определенное количество
акций. Участники акционерного общества не отвечают по его обязательствам и
несут убытки в пределах стоимости принадлежащих им акций.
Акционерное общество является единым и единственным собственником
всего принадлежащего имущества. Акционерная собственность представляет
собой форму коллективной (или смешанной) собственности. Акционеры имеют
обязательное право требования выплаты дивидентов.
Акционерное общество бывает открытым, когда его участники могут продавать свои акции без согласия других акционеров, и закрытым, когда его участники имеют преимущественное право приобретения акций, реализуемых другими участниками этого общества,
Общества с ограниченной или дополнительной ответственностью учреждаются двумя или более лицами, его уставный фонд делится на доли в размерах,
установленных учредительными документами. При этом участники общества с
ограниченной ответственностью не отвечают по его обязательствам и несут
риск убытков в пределах стоимости внесенных ими вкладов. Участники общества с дополнительной ответственностью солидарно несут субсидиарную ответственность по его обязательствам своим имуществом в пределах, определяемых учредительными документами общества.
Производственный кооператив – это коммерческая организация, участники
которой принимают личное трудовое участие в ее деятельности, вносят имущественный взнос и несут субсидиарную ответственность по обязательствам производственного кооператива в равных долях в пределах, установленных уставом, но не меньше величины полученного в нём годового дохода.
Унитарное предприятие (частное или государственное) – это коммерческая
организация, не наделенная правом собственности на закрепленное за ней собственником имущество.
По участию иностранного капитала различают предприятия совместные, зарубежные и иностранные. У совместного предприятия имеется доля в уставном
фонде, принадлежащая иностранным инвесторам. Оно располагается на территории данной страны. Зарубежное предприятие зарегистрировано в другой
стране и представлено национальным капиталом, вывезенным из государства в
16
качестве вклада в уставный капитал. Уставный капитал иностранного предприятия принадлежит юридическим или физическим лицам других государств.
Отраслевая принадлежность определяется рядом признаков: характером воздействия на предмет труда, экономическим назначением продукции, характером технологического процесса, временем работы в течение года.
По характеру воздействия на предмет труда предприятия делятся на предприятия добывающей и обрабатывающей промышленности. Предприятия добывающей промышленности добывают сырье и топливо из недр земли, вод, лесов. К ним относятся рудники, горнообогатительные комбинаты и производственные объединения, занятые добычей и обогащением руд черных и цветных
металлов.
Предприятия обрабатывающей промышленности занимаются переработкой
промышленного и сельскохозяйственного сырья. К ним относятся предприятия
машиностроения, мясокомбинаты, сахарные заводы и др. Указанное деление
необходимо для установления соответствующих пропорций в развитии, планировании обеспеченности предприятий обрабатывающей промышленности
сырьевыми ресурсами, добывающей – оборудованием, энергией, рабочей силой.
По экономическому назначению продукции, т.е. по ее роли в производстве
совокупного общественного продукта, все предприятия делятся на две группы:
производящие средства производства и производящие предметы потребления.
По характеру технологических и производственных процессов предприятия
подразделяются на две группы: с прерывным и непрерывным производством.
По времени работы в течение года различают предприятия круглогодичного и сезонного действия.
По размерам предприятия могут быть крупные, средние и малые. Это зависит от размера выпуска продукции, численности рабочих, стоимости основных
фондов и энерговооруженности труда. Размер предприятия применительно к
каждой отрасли промышленности определяется с учетом её особенностей, а
также тех или иных признаков, которые указываются в законодательных актах.
По степени специализации предприятия подразделяются на специализированные, универсальные и диверсифицированные. К специализированным относятся предприятия, выпускающие однородную продукцию с ограниченной номенклатурой. Универсальные предприятия производят продукцию широкой
номенклатуры или выполняют множество различных видов работ (инструментальные, ремонтные предприятия). Диверсифицированные предприятия характеризуются многоотраслевым профилем продукции.
По типу производства различают предприятия с массовым, серийным и
единичным типом производства.
По степени механизации и автоматизации выделяют предприятия с автоматизированным, комплексно-механизированным и частично механизированным производством.
Классификация предприятий (рис. 1.1) используется для разработки типовых решений по организации производства труда и управления применительно
17
к отдельным группам предприятий.
Рис. 1.1. Классификация промышленных предприятий
18
Глава 2 ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СТРУКТУРА ПРЕДПРИЯТИЯ
2.1. Понятие о производственной структуре предприятия и факторы,
определяющие её
В зависимости от методов обработки изделий на предприятиях появляются
соответствующие подразделения, а в аппарате управления – соответствующие
функции и звенья. Каждое предприятие состоит из производств, цехов, участков, хозяйств, органов управления и организаций по обслуживанию работников
предприятия. Четкая классификация и установление взаимосвязей между ними
позволяют обоснованно организовать ход производства и рационально сформировать структуру предприятия. Различают общую и производственную структуру предприятия.
Общая структура предприятия представляет собой состав производственных звеньев (производственная структура), а также организаций по управлению
предприятием (организационная структура) и по обслуживанию работников
(например, блок питания, здравпункт, библиотека и т.п.), их количество, величину и соотношение между ними по размеру занятых площадей, численности
работников и пропускной способности (рис. 2.1).
Рис. 2.1. Общая структура предприятия
Производственная структура – это часть общей структуры, в частности состав производственных подразделений предприятия (производств, цехов, хозяйств), их взаимосвязь, порядок и формы кооперирования, соотношение по
численности занятых работников, стоимости оборудования, занимаемой площади и территориальному размещению.
Примерная производственная структура машиностроительного предприятия
19
приведена на рис. 2.2. Организационная структура, являясь производной от
производственной, в свою очередь оказывает на нее существенное влияние.
Улучшение организационной структуры способствует совершенствованию
производственной, созданию условий для ее оперативной перестройки на новые виды продукции, сокращает затраты на содержание производственных
подразделений.
В то же время, если организационная структура предприятия в результате
наслоения различных оперативных решений чрезмерно сложна, это усложняет
производственную структуру, т.е. ведет к созданию излишних, параллельно
действующих цехов, участков, складов, нарушению внутризаводских связей и в
конечном счете к неритмичности работы предприятия.
На структуру предприятия и построение его подразделений оказывают влияние производственно-технические и организационные факторы. Важнейшими
из них являются характер производственного процесса и выпускаемой продукции, масштабы производства, характер и степень специализации, степень охвата жизненного цикла изделий.
1. Характер производственного процесса. По стадии изготовления продукта
выделяют цехи и процессы:
- заготовительные (сушильные, литейные, кузнечные, прессовые, металлоконструкций и др.);
- обрабатывающие (механические, деревообрабатывающие, термические,
гальванические и др.);
- сборочные (узловой и общей сборки, испытательные, окраски готовых машин и т. п.).
В зависимости от состава потребляемого сырья и характера готовой продукции различают следующие процессы:
- аналитические (из одного сырья получают несколько видов продукции –
нефтехимия, лесохимия, коксохимия):
- синтетические (из различных видов сырья изготавливается один вид продукции):
- прямые (из одного вида сырья получают один вид продукции):
20
21
Рис.2.2 Производственная структура машиностроительного предприятия
Если, например, на предприятии преобладают аналитические процессы, то
оно может иметь один заготовительный цех и несколько выпускающих, специализирующихся на изготовлении различного рода продукции. В этом случае
предприятие имеет разветвленные связи по сбыту.
Для синтетических процессов, наоборот, характерна разветвленная система
заготовительных цехов. Начальная переработка сырья постепенно переходит в
более узкий круг обрабатывающих звеньев и завершается одним выпускающим.
В этом случае очень трудоемки работы по материально-техническому обеспечению (МТО), управлению заготовительным производством.
На предприятиях с прямым процессом производства создается обычно одна
«производственная нитка», изготовление готового продукта может осуществляться в одном цехе от начала до конца.
2. Характер выпускаемой продукции и методы ее изготовления. Конструктивные и технологические особенности выпускаемой продукции и методы ее
изготовления определяют состав производств, цехов, их размеры, грузооборот
и размер территории предприятия. Так, для предприятий добывающих отраслей
промышленности характерна одностадийная структура производства, а для обрабатывающих – многостадийная.
Чем сложнее продукция и технология ее изготовления, тем разнообразнее
внутрипроизводственные связи и сложнее структура предприятия. Например,
предприятия по производству экскаваторов, прокатных станов, магистральных
электровозов имеют в своем составе крупные стале- и чугунолитейные, кузнечно-прессовые цехи. Для внешнего и внутризаводского перемещения предметов
труда, готовой продукции должны быть организованы железнодорожные перевозки. В то же время предприятиям, выпускающим бытовые холодильники, нет
необходимости иметь указанные цехи (в их составе преобладают цехи по штамповке деталей), так как отсутствует необходимость во внутризаводских железнодорожных перевозках.
В свою очередь, применение новой техники и технологии, прогрессивных
материалов ведет к сокращению объемов работ по механической обработке.
Это обусловливает изменение структуры предприятия за счет уменьшения числа механических цехов и увеличения удельного веса автоматизированных участков, цехов и производств.
3. Масштабы производства. Этот фактор влияет на размеры цехов, их количество и специализацию. С ростом объемов производства создаются условия
для углубления технологической специализации, создания предметно и подетально специализированных цехов и производств. При сравнительно небольших объемах производства ряд потребностей может быть удовлетворен за счет
кооперативных поставок. В связи с этим у предприятия отпадает необходимость в том, чтобы иметь в своем составе некоторые структурные подразделения.
4. Характер и степень специализации и кооперирования. В зависимости от
конечной продукции, выпускаемой предприятием, различают предприятия,
специализирующиеся на выпуске готовых изделий, деталей, узлов или загото22
вок. Чем выше уровень специализации предприятия, тем при прочих равных
условиях меньше в его составе разноименных производственных подразделений, т.е. проще производственная структура.
При развитых формах кооперирования нет необходимости в существовании
ряда подразделений. В связи с этим возникли предприятия механосборочного
типа, получающие заготовки по кооперации, или сборочного типа, ведущие
лишь общую сборку изделия.
5. Степень охвата стадий жизненного цикла изделии. В зависимости от
осуществления цикла научные исследования – производство – потребление усложняется и производственная структура. Так, осуществляя стадию научных
исследований, в производственную структуру включаются опытные и экспериментальные производства.
В условиях рыночных отношений производственная структура выходит за
рамки «чистого» производства готовых изделий и включает подразделения
фирменного обслуживания своего товара.
Надо отметить, что производственная структура предприятия динамична и
не может быть неизменной. На многих действующих предприятиях ее изменение диктуется временем в силу того, что на ряде предприятий создавалось необоснованное количество мелких цехов, участков с низким уровнем техники по
производству различных видов полуфабрикатов и услуг, чтобы не зависеть от
поставщиков, а на ряде – отдельные производства, причем в разное время, т.е.
по мере появления в них потребности. Тем самым нарушалась гармоничность
развития производства. Во всех этих случаях производственная структура
должна быть пересмотрена с точки зрения современных требований.
Технический прогресс, развитие специализации и кооперирования предприятий могут потребовать пересмотра производственной структуры, создания новых цехов, перепланировки площадей, изменения производственной мощности
и др.
2.2. Структура основного производства
Первичным звеном в организации производственного процесса является рабочее место. Оно представляет собой часть производственной площади, оснащенной необходимым оборудованием и инструментами, при помощи которых
рабочий или группа рабочих (бригада) выполняет отдельные операции по изготовлению продукции или обслуживанию процесса производства.
Характер и особенности рабочего места во многом определяют вид производственной структуры. Оно может быть простым (рабочий обслуживает один
станок), многостаночным (рабочий обслуживает несколько станков) или коллективным (на одном рабочем месте трудится несколько рабочих ).
Совокупность рабочих мест, на которых выполняется технологически однородная работа или различные операции по изготовлению однородной продукции, образует производственный участок. На крупных и средних предприятиях
производственные участки объединяются в цехи. Цех – это производственное и
23
административно обособленное подразделение предприятия, в котором выполняется определенный комплекс работ в соответствии с внутризаводской специализацией.
Исходя из назначения и характера изготовляемой продукции или выполняемых работ, на предприятии выделяют основное, вспомогательное, обслуживающее и побочное производство и соответственно основные, вспомогательные, обслуживающие и побочные участки, цехи и хозяйства.
К цехам основного производства относятся цехи, изготовляющие продукцию предприятия. На машиностроительных заводах к ним относятся литейные,
кузнечно-прессовые, механические, сборочные; на металлургических – доменные, сталеплавильные, прокатные цехи; на обувных и швейных предприятиях –
закройные и пошивочные. Перечень цехов зависит от вида изготовляемой продукции и уровня специализации предприятия. Иногда однородные цехи на
крупных предприятиях объединяются в корпуса. На небольших предприятиях с
относительно простым производством, напротив, создавать цехи нецелесообразно. Различают цеховую, бесцеховую и корпусную производственные структуры (рис. 2.3).
Рис. 2.3. Виды производственных структур:
а – цеховая; б – бесцеховая; в – корпусная
Классификация основных цехов по стадиям изготовления готового продукта
такая же, как и классификация производственных процессов:
- заготовительные (литейные, кузнечные, прессовые, цехи металлоконструкций);
- обрабатывающие (механические, деревообрабатывающие, термические,
гальванические);
24
- сборочные (цехи узловой и общей сборки, испытательные, окраски готовых машин).
Вспомогательные цехи способствуют выпуску основной продукции, производят вспомогательные виды изделий, необходимые для нормальной работы
основных цехов. Так, инструментальные цехи оснащают основные инструментом.
Обслуживающие цехи и хозяйства выполняют работу по обслуживанию основных и вспомогательных цехов транспортировкой и хранением сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и т. п.
Побочные цехи занимаются использованием и переработкой отходов основного производства (для изготовления товаров народного потребления).
Несмотря на разнообразие цехов и участков основного производства, они
формируются по конкретным признакам, определяющим их структуру. К таким
признакам относятся технологическая и предметная специализация. Соответственно различают три типа производственных структур: технологическую,
предметную и смешанную.
При технологической структуре цехи и участки создаются но принципу технологической однородности выполняемых работ или производственных процессов по изготовлению различных изделий. Эта структура развивалась по мере
увеличения технической вооруженности и масштабов производства. Отдельные
фазы производства постепенно выделялись в самостоятельные подразделения.
Например, на машиностроительных заводах организовались литейный, кузнечный, механический цехи, а внутри, например, механического цеха – токарный,
фрезерный участки. На текстильных фабриках организуются прядильные, ткацкие, отделочные производства.
Достоинствами технологической структуры являются технологическая специализация производства и высокая квалификация рабочих, облегчается руководство цехом (участком), маневрирование людьми.
В то же время технологической структуре присущ ряд существенных недостатков.
1. В связи с большой номенклатурой продукции, выпускаемой в цехах (участках) с технологической структурой, увеличивается время на переналадку оборудования на другие виды продукции, удлиняется производственный цикл.
2. Оборудование невозможно располагать по ходу технологического процесса, так как при частой смене изготовления продукции меняются состав и последовательность операций. Размещение оборудования по группам однотипных
машин создает встречное движение полуфабрикатов, увеличивает внутренние
перевозки и удлиняет производственный цикл.
3. Отсутствует ответственность за качество изделия в целом, так как каждый
участок выполняет отдельные операции.
При предметной структуре основные цехи создаются по отдельным переделам по признаку изготовления каждым из них. либо определенного изделия,
либо его части. Так, на автомобильном заводе имеются цехи моторов, шасси,
рам, заднего моста и другие; на заводе измерительных приборов – цехи по из25
готовлению круглых и плоских калибров, микрометров и другие; на обувной
фабрике – цехи мужской летней обуви, женской модельной обуви и другие.
При предметной структуре создаются более благоприятные условия для внедрения новой техники, механизации и автоматизации производства, так как
оборудование располагается по ходу технологического процесса. Это создает
предпосылки внедрения поточного метода организации производства, сокращения длительности производственного цикла. Каждый цех, участок, за которым закреплено изготовление определенной продукции, полностью отвечает за
её выпуск в срок, при заданных объемах и качестве продукции. В то же время
при предметной структуре усложняется руководство цехами, участками, в которых осуществляются разнообразные по характеру операции. Усложняется
структура. Возникает необходимость располагать всеми видами оборудования в
каждом цехе, уменьшается его загрузка.
Так, если на автомобильном заводе применять в чистом виде предметную
структуру, то окажется, что в каждом цехе нужно будет иметь кузнечнопрессовое оборудование, участки формовки и литья чугунных, стальных, бронзовых деталей и многое другое. Некоторые машины невозможно полностью загрузить из-за относительно небольшого объема работ на данном участке, поэтому на машиностроительных предприятиях применяется смешанная структура, при которой заготовительные производства и цехи строятся по технологическому принципу (кузнечно-прессовый, литейный серого чугуна, сталелитейный), а обрабатывающие и выпускающие объединяются в предметнозамкнутые звенья. Эта структура особенно характерна для машиностроительных заводов с массовым и серийным типом производства. На предприятиях с
индивидуальным производством преобладает технологическая структура. Металлургическое объединение или завод имеет, как правило, технологическую
структуру. Здесь создаются доменные, сталелитейные, прокатные предприятия
или цехи.
На текстильных фабриках преобладает технологическая структура со специализацией отдельных участков по выработке определенных номеров пряжи и
артикулов суровья. Многие фабрики выполняют все стадии изготовления ткани: прядение, ткачество, отделку.
2.3. Показатели, характеризующие структуру предприятия
Для количественного анализа структуры используется широкий круг показателей, характеризующих:
1) размеры производственных звеньев (величина выпуска продукции, численность, стоимость основных средств, мощность энергетических установок);
2) степень централизации отдельных производств (показатель централизации производственного процесса, определяемый отношением объема работ,
выполненных в специализированных подразделениях, к общему объему работ
данного вида, например отношение объема работ инструментального цеха к
общему изготовлению инструмента на заводе);
26
3) соотношение между основными, вспомогательными и обслуживающими
производствами. Это соотношение характеризуется удельным весом основных,
вспомогательных и обслуживающих производств по количеству рабочих, оборудования, размеру производственных площадей, стоимости основных средств;
4) пропорциональность входящих в состав предприятия звеньев. Пропорциональность определяется соотношением участков, связанных между собой
процессом производства, по производственной мощности и трудоемкости. Анализ пропорциональности позволяет выявить «узкие» и «широкие» места, т. е.
участки с небольшой и избыточной мощностями;
5) уровень специализации отдельных производственных звеньев. Он может
быть охарактеризован удельным весом предметно, подетально и технологически специализированных подразделений, уровнем специализации рабочих мест,
определяемым количеством деталеопераций, производимых на одном рабочем
месте;
6) эффективность пространственного размещения предприятия. Ее можно
охарактеризовать коэффициентами застройки, использования площади производственных помещений или территории. Так, последний определяется отношением площади, занимаемой зданиями, сооружениями и всем оборудованием,
к площади всего участка предприятия. Для новых заводов коэффициент использования территории предусмотрен в пределах 0,45−0,55;
7) характер взаимосвязи между подразделениями. Он определяется с помощью следующих показателей: количества переделов, через которые проходит
предмет труда до превращения его в готовый продукт; протяженности транспортных маршрутов движения полуфабрикатов; грузооборота между переделами.
Анализ данных показателей позволяет определить пути создания рациональной структуры предприятия, которая должна обеспечивать:
- максимальную возможность специализации цехов и участков, пропорциональность их построения;
- отсутствие дублирующих и чрезмерно раздробленных построений;
- непрерывность и прямоточность производства;
- возможность расширения и перепрофилирования производства без его остановки.
2.4. Организация промышленного предприятия в пространстве
и принципы его построения
Пространственное расположение производств, цехов и хозяйств на территории предприятия осуществляется по генеральному плану предприятия, разрабатываемому при его создании.
Генеральный план предприятия представляет собой графическое изображение его территории со всеми зданиями, сооружениями, коммуникациями, путями сообщения и другими сообщениями, привязанными к определенной территории (местности). На предприятиях генеральный план представлен обычно в
27
двух видах: проектируемом и фактическом. При его разработке должны учитываться:
1) обеспечение прямоточности предметов труда при перемещении из одного
подразделения в другое без встречных потоков. Эго требование реализуется
при размещении цехов в порядке последовательности технологического процесса (заготовительные – обрабатывающие – сборочные). Склады сырья и материалов располагаются со стороны ввоза грузов в непосредственной близости
от заготовительных цехов, а склады готовой продукции – со стороны вывоза у
сборочных цехов;
2) преобладающее перемещение грузов технологическим транспортом. Это
обеспечивает надежность и снижение издержек на перемещение предметов
труда по сравнению с транспортом общего пользования;
3) сокращение протяженности энергетических коммуникаций (электросеть,
паро-, водо- и газопровод);
4) непересечение путей следования работников на работу и с неё с путями
сообщения, коммуникациями и цехами. Это достигается путем сооружения соответствующих переходов;
5) выделение в особые группы цехов с однородным характером производства (блокировка цехов). Создание отдельных зон энергетических, горячих, холодных цехов и общезаводских служб позволяет создать нормальные санитарно-гигиенические условия труда;
6) направление господствующих ветров (розы ветров). Цехи с вредными выделениями (пар, пыль, газ) в атмосферу необходимо располагать с подветренной стороны. Это снизит общую загазованность территории предприятия и положительно скажется па сохранности оборудования в цехах;
7) характер технологических процессов, расположенных рядом. Например,
несовместимо расположение рядом кузнечно-прессового и инструментального
или механического цехов из-за вибрации и сотрясения почвы;
8) рельеф местности, расположение железнодорожных путей, жилых поселков.
Показателями эффективности разработки генерального плана являются размер (площадь) территории предприятия, протяженность коммуникаций, степень застройки территории. Чем меньше эти показатели в расчете на единицу
продукции, тем более удачна компоновка.
Кроме того, важными показателями рациональной планировки предприятия
являются обеспечение нормальных санитарно-гигиенических и производственных условий, наличие резервной площади для расширения предприятия, эстетически выразительный архитектурный облик корпусов и служебных помещений.
2.5. Пути совершенствования производственной структуры
Эффективность производства в значительной мере зависит от рациональности применяемых общей и производственной структур. Вопросы выбора и
28
улучшения производственной структуры возникают при строительстве новых,
реконструкции или расширении действующих предприятий, изменении профиля их производства, переходе на выпуск новой продукции. В этих случаях совершенствование производственной структуры ведется по следующим основным направлениям.
1. Определение оптимальных размеров предприятия. Оптимальный размер − это такой размер предприятия, который, при данном уровне развития техники и конкретных условиях местонахождения и внешней среды, обеспечивает
производство и сбыт продукции с минимальными затратами.
На размер предприятия влияют как внутрипроизводственные, так и внешние
факторы.
Внутрипроизводственные факторы определяют технические и организационные условия работы предприятия и содействуют укреплению предприятия и
росту его эффективности. К ним относятся характер применяемой техники (её
производительность, мощность), прогрессивность технологического процесса,
сопряженность производства, методы организации производственного процесса.
Внутрипроизводственные факторы обусловливают минимальный и максимальный размер предприятия. Минимальный размер − это такой размер предприятия, который обеспечивает возможность наиболее полного применения современной техники. Если размер не позволяет этого сделать, значит, он ниже
минимально допустимого и строительство предприятия нецелесообразно.
Размер предприятия сверхминимального расширяется (при неизменной производительности техники) за счет количественного увеличения числа однотипных агрегатов, т. е. экстенсивным путем. Однако на том или ином этапе укрупнение приводит к снижению эффективности производства. Значит, оптимальный размер предприятия находится в диапазоне между минимальным и максимальным. На его величину помимо производственных факторов оказывает
влияние внешняя среда, изучение которой в условиях рыночных отношений
приобретает особое значение, поскольку здесь производство не будет возрастать, если не будет обеспечиваться сбыт данной продукции.
2. Углубление специализации основного производства. Степень совершенства производственной структуры в значительной мере зависит от выбора формы
специализации производственных подразделений. Эти формы должны соответствовать типу и масштабу производства и быть едиными для одинаковых производственных условий. Отсутствие единых принципов в специализации производственных подразделений порождает разнобой в составе цехов и участков,
в видах и объемах выполняемых работ. Часто небольшие заводы копируют не
только структуру аппарата управления крупных предприятий, но и количество
производственных подразделений, поэтому, совершенствуя структуру предприятий, необходимо руководствоваться одними и теми же принципами в выборе
форм специализации участков и цехов, экономически обосновывать создание
каждого нового структурного подразделения.
На производственную структуру предприятия положительное влияние ока29
зывает широкое развитие агрегатной, подетальной и технологической специализации, которое создает предпосылки для перехода от технологической структуры к предметной структуре заводов и цехов, позволяющей внедрять новейшие достижения техники и технологии. Типичным примером могут служить
предметные и подетально-специализированные заводы по производству отдельных деталей машин (рессорные, подшипниковые). При этом, как показывает практика, на подетально-специализированных заводах наряду с применением
специального автоматического оборудования при массовом производстве могут
широко использоваться агрегатные станки и унифицированные узлы для автоматических линий. Их применение позволяет повысить производительность
труда и снизить себестоимость продукции. Снижаются затраты на оборудование и сроки его освоения.
3. Расширение кооперации по обслуживанию производства. Нормальная работа основного производства требует четкого и бесперебойного его обслуживания ремонтом основных фондов, обеспечения инструментом, электроэнергией и
другими видами услуг. Вместе с тем, задачей предприятия является изготовление основной продукции, поэтому основное производство должно составлять
преобладающую часть предприятия не только по удельному весу создаваемых
благ, но и по численности работников, занимаемой производственной площади,
оборудованию и т. п.
Значительный удельный вес в структуре большинства промышленных предприятий занимают вспомогательные цехи и обслуживающие хозяйства. Наглядное представление об этом дает соотношение между основными и вспомогательными рабочими. Так, на многих предприятиях металлургической промышленности количество вспомогательных рабочих составляет примерно 5560% от обшей численности рабочих, на предприятиях машиностроения и металлообработки – 50 и 55 % и предприятиях пищевой промышленности – 4045% соответственно.
Повышение удельного веса обслуживания при техническом совершенствовании и высоком уровне механизации и автоматизации основного производства
связано с увеличением объема работ по изготовлению и ремонту технологической оснастки, средств механизации и других видов обслуживания. В то же
время абсолютная численность вспомогательных и обслуживающих рабочих
должна снижаться под влиянием повышения уровня организации производства
и повышения квалификации кадров.
Одной из причин неоправданно большого удельного веса вспомогательных
служб в структуре предприятий (наряду с низким уровнем механизации вспомогательных работ) является их недостаточная централизация как на предприятиях, так и в межзаводском масштабе. Централизация вспомогательного производства, основанная на концентрации однородных работ, позволяет, с одной
стороны, повысить уровень механизации этих работ и тем самым значительно
увеличить производительность труда, с другой – упростить производственную
структуру путем сокращения излишних и параллельно действующих производственных подразделений.
30
В условиях перехода на рыночные отношения появилась тенденция создания на крупных машиностроительных и других предприятиях малых предприятий на базе вспомогательных хозяйств. Отделение от предприятий непрофильных производств, не затрагивающее основной технологический процесс, является одним из направлений разукрупнения предприятий и совершенствования
их производственной структуры. Однако для этого процесса должны быть созданы определенные предпосылки и прежде всего углубление хозрасчета.
Аутсорсинговая реорганизация производства. Важнейшим стратегическим направлением развития современного промышленного производства является реализация предприятиями проектов аутсорсинга своей деятельности.
Аутсорсинг представляет собой процесс передачи отдельных функций или
видов деятельности (производственных, сервисных, финансовых, управленческих и др.) на основе долгосрочных соглашений внешним организациям, специализирующимся в соответствующей сфере и располагающим необходимыми
для этого ресурсами,
Развитие аутсорсинга вызвано усилением рыночной конкуренции между
производителями, когда важным становится качественное изменение условий
получения конкурентных преимуществ.
Предприятия, контролируя весь производственный процесс и стремясь снизить издержки производства за счет его специализации, уже не могут обеспечить должной гибкости производства. Разделив же производственную цепочку
на элементы, выполняемые специализированными предприятиями, а затем интегрировав их в общую гибкую производственную сеть, предприятия в конечном итоге обеспечивают конкурентоспособность конечного продукта.
Целью такой аутсорсинговой реорганизации является сокращение уровня
издержек производства конечного продукта за счет специализации участников
цепочки создания стоимости. В результате осуществляется последовательная
концентрация основной деятельности предприятия, являющейся стратегически
значимой и выгодно отличающей его от конкурентов.
В производственном процессе выделяют аутсорсинг основного производства и аутсорсинг вспомогательного производства и производственных услуг.
Аутсорсинг основного производства (субконтрактация) предлагает передачу
части производственных операций по изготовлению конечного продукта сторонним организациям (субконтракторам), что позволяет оптимизировать производственные мощности предприятии и повысить эффективность использования ресурсов.
Аутсорсинг вспомогательного производства и производственных услуг
предполагает передачу вспомогательных и обслуживающих операций сторонним организациям, создание на базе своих хозяйств малых предприятий. Он
может носить самостоятельный характер, так и может быть подчиненным проектам субконтрактации. Это позволяет высвободить дополнительные ресурсы и
использовать их для развития основной деятельности предприятия. Появляется
возможность сократить число внутренних подразделений и повысить гибкость
производства за счет упрощения производственной структуры. В то же время
31
для специализированных внешних предприятий деятельность по обслуживанию
производства является основной, поэтому ей уделяется должное внимание. Такие предприятия, в отличие от внутренних обслуживающих подразделений, работают более эффективно, быстрее накапливают опыт, внедряют достижения
науки и техники.
По форме организации совместной деятельности аутсорсинг подразделяют
на внутренний и внешний.
Внутренний аутсорсинг обеспечивает перераспределение функций внутри
производственной системы с целью сохранения контроля за качеством производственного процесса. К внутреннему аутсорсингу относится создание дочерних фирм для специализированного обслуживания головного предприятия, а
также создание совместных предприятий со сторонними организациями – аутсорсерами.
Внешний аутсорсинг – это совместная деятельность нескольких организаций, при которой выполнение определенных функций передается внешней организации без установления непосредственного контроля над ее деятельностью,
что обеспечивает получение услуг более высокого качества и снижение производственных затрат за счет специализации аутсорсера, использования им более
дешевых ресурсов.
В зависимости от степени разделения ответственности и рисков между партнерами различают частичный и полный аутсорсинг.
При частичном аутсорсинге передача отдельных функций сторонним организациям осуществляется с целью более эффективного решения производственных проблем за счет совместного использования внутренних и внешних ресурсов и не означает ликвидацию данных функций в деятельности основного
предприятия. Здесь сохраняется состав подразделений, которые продолжают
свою деятельность.
При полном аутсорсинге выполнение отдельных функций полностью возложено на аутсорсера. Это существенно повышает гибкость производственной
системы, сокращает число иерархических уровней управления предприятием.
Аутсорсинг реализуется в рамках отдельных долгосрочных аутсорсингпроектов, осуществляемых постоянно или в течение длительного срока. Каждый аутсорсинг-проект представляет собой индивидуальное решение, закрепляемое в специальном контракте между сторонами, в котором четко оговариваются правовые и экономические обязательства в отношении потребителей
или других партнеров с обеих сторон.
Реализация аутсорсинговых проектов предполагает следующие этапы:
- стратегическое обоснование; принимается решение о необходимости аутсорсинга отдельных функций или видов деятельности на основе анализа фактического состояния предприятия и стратегического позицирования, т. е. выбора
оптимального варианта стратегии получения конкурентных преимуществ в
предстоящем периоде;
- экономическое обоснование; конкретизируются принятые ранее стратегические решения, включая поиск и оценку аутсорсинговых предложений и вы32
бор оптимальных партнеров – аутсорсеров;
- инициирование и текущая координация; предусматривает разработку аутсорсингового контракта, контроль и координацию совместной деятельности.
Глава 3 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС И ЕГО ОРГАНИЗАЦИЯ
ВО ВРЕМЕНИ
3.1. Производственный процесс и принципы его рациональной
организации
Производственный процесс − совокупность взаимосвязанных процессов
труда и естественных процессов, в результате которых исходное сырье и материалы превращаются в готовую продукцию. С экономической точки зрения
производственный процесс − это процесс целенаправленного воздействия
средств труда на предметы труда с целью формирования новой добавленной
стоимости. В зависимости от назначения продукции все производственные
процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.
Основные – это технологические процессы, превращающие сырье и материалы в готовую продукцию, на выпуске которой специализируется предприятие. При их выполнении изменяются формы и размеры предмета труда, его
внутренняя структура, вид и качественная характеристика исходного материала. К ним относятся и естественные процессы, которые происходят под воздействием сил природы без участия труда человека, но под его контролем (естественная сушка древесины, остывание отливок).
Вспомогательные процессы способствуют бесперебойному протеканию основных производственных процессов. Полученная посредством их продукция
используется на предприятии для обслуживания основного производства.
Обслуживающие процессы призваны создавать условия для успешного выполнения основных и вспомогательных. К ним относятся меж- и внутрицеховые транспортные операции, обслуживание рабочих мест, складские операции,
контроль качества продукции.
Определяющую роль на предприятии занимают основные процессы производства, но их нормальное функционирование возможно только при четкой организации всех вспомогательных и обслуживающих процессов.
По степени механизации и автоматизации производственные процессы подразделяют на ручные, машинно-ручные, машинные, автоматизированные, аппаратурные, по характеру протекания – на прерывные, непрерывные и сезонные.
Производственные процессы предприятия являются весьма сложными и
обычно расчленяются на стадии, фазы. Такими фазами на машиностроительных
предприятиях являются заготовительные, обрабатывающие, сборочные. Каждая
фаза состоит из частичных процессов, характеризующихся определенной законченностью этапа производства продукции.
Частичные процессы подразделяются на технологические операции, представляющие собой часть технологического процесса, выполняемые рабочим
33
или группой рабочих на одном рабочем месте при неизменных орудиях и предметах труда и без переналадки оборудования,
Операции подразделяются на основные, в результате которых изменяются
форма, размеры, свойства, взаимное расположение деталей, и вспомогательные,
связанные с перемещением предмета труда с одного рабочего места на другое,
складированием и контролем качества.
В зависимости от уровня технической оснащенности операции могут быть
машинно-ручные, машинные, автоматические, аппаратные. Производственные
операции делятся на технологические переходы, приемы, рабочие движения.
По характеру объекта производства различают простые и сложные производственные процессы. Простыми называются процессы, состоящие из последовательно выполняемых операций (заготовительные, обрабатывающие). Обрабатываемые детали обязательно имеют технологическое сходство,
Сложный производственный процесс (сборочный, регулировочнонастроечный) отличается от простого наличием сборочных операций. В структуру такого процесса входят частые процессы изготовления всех необходимых
деталей, процессы сборки всех узлов, генеральная сборка конечного изделия,
его контрольное испытание и наладка, а также операции упаковки и подготовки
к реализации.
В общем случае производственный цикл сложного процесса включает в себя
множество структурных элементов, распределенных между различными подразделениями (цехами) предприятия и выполняемых во времени как последовательно, так и параллельно. Выполнение отдельных элементов сложного процесса нуждается в определенной координации, целями которой являются минимизация общей продолжительности производственного цикла изготовления изделия и завершение всего производственного процесса к установленным срокам,
а также обеспечение максимально полной загрузки всех подразделений и рабочих мест.
Рациональная организация производственного процесса и всех его частей
строится на основе ряда принципов, главными из которых являются дифференциация, концентрация и интеграция, специализация, параллельность, пропорциональность, непрерывность, ритмичность, прямоточность, автоматичность,
гибкость, электронизация.
Дифференциация предполагает разделение производственного процесса на
отдельные технологические процессы, операции, переходы, приемы.
Необходимо иметь в виду, что ручные операции нельзя подвергать чрезмерной дифференциации, так как это повышает утомляемость рабочих за счет монотонности и высокой интенсивности их труда. Кроме того, большое количество операций приводит к излишним затратам на установку, закрепление деталей,
снятие их с рабочего места, на перемещение орудий труда и т. п.
При использовании современного высокопроизводительного оборудования
(станков с ЧПУ, обрабатывающих центров и др.) операции становятся сложными. В едином комплексе решаются задачи обработки, сборки, транспортировки
деталей, удаления отходов. Таким образом, здесь принцип дифференциации пе34
реходит в принцип концентрации операций и интеграции производственных
процессов. Существуют гибкие производственные системы полного технологического цикла, на которых детали или изделия обрабатываются без участия человека со 100%-ной готовностью для сборки.
В результате специализации за каждым производственным подразделением
(цех, участок, рабочее место) закрепляется ограниченная номенклатура продукции или выполнение технологически однородных работ для изготовления конструктивно различной продукции.
Уровень специализации зависит от масштабов выпуска одноименной продукции и ее трудоемкости. Уровень специализации рабочего места определяется коэффициентом закрепления операций, т. е. количеством деталеопераций,
выполняемых на рабочем месте. Повышение степени однородности выполняемых работ создает условия для применения специального оборудования, более
прогрессивной технологии, позволяет повысить производительность труда и
снизить затраты на производство. Однако целесообразная организация производства в ряде случаев требует овладения рабочими смежными профессиями,
чтобы снизить нагрузки, вызываемые монотонностью труда, и обеспечить
взаимозаменяемость.
Повышению уровня внутрипроизводственной специализации способствует
унификация, т. е. приведение к единым форме, размерам, структуре, составу
продукции и методам ее производства или их элементов. Это позволяет уменьшать номенклатуру деталей и узлов, сокращать разнообразие технологических
методов их изготовления, увеличивать масштабы одноименной продукции, повышать эффективность производства. На это же направлена и стандартизация.
Параллельность предусматривает одновременное выполнение отдельных
частей производственного процесса по изготовлению изделия. Она обеспечивает одновременность выполнения работ, применение многопредметной обработки, совмещение по времени выполнения технологических и вспомогательных
операций (машинная обработка детали и контроль качества). Уровень параллельности производственного процесса определяется отношением длительности производственного цикла при параллельном виде движения предметов труда к фактической его длительности.
Пропорциональность требует соответствия производительности в единицу
времени всех производственных подразделений – основных, вспомогательных
и обслуживающих цехов, а внутри их – участков и линий, групп оборудования и
рабочих мест. Достижение пропорциональности основывается на нормах, определяющих количественную взаимосвязь между элементами производства, когда
производительность оборудования на всех технологических операциях пропорциональна трудоемкости обработки продукции на этих операциях. Она обеспечивает бесперебойный ход производства, наиболее полное использование производственной мощности, исключает возникновение «узких» мест.
В условиях рыночных отношений при частой сменяемости производимой
продукции и сложной кооперации производственных звеньев поддержание пропорциональности производства должно быть постоянной задачей. Решается она
35
путем внедрения организационно-технологических мероприятий, совершенствования оперативно-производственного планирования, внедрения передовых
методов труда и др.
Степень пропорциональности производства характеризуется величиной отклонения пропускной способности каждой группы оборудований.
Непрерывность предполагает сокращение или сведение к минимуму перерывов в процессе производства продукции. Непрерывность является одним из
важнейших условий сокращения сроков изготовления продукции и повышения
уровня использования производственных ресурсов, обеспечения равномерной
работы предприятия и выпуска продукции в заданном ритме. Степень непрерывности определяется отношением длительности технологической части производственного цикла к его полной продолжительности. Полностью этот принцип реализуется в непрерывном производстве на предприятиях химической,
пищевой, металлургической промышленности, в машиностроении на непрерывно-поточных линиях и в автоматическом производстве.
Ритмичность предполагает обеспечение выпуска в равные промежутки времени одного и того же или равномерно возрастающего количества продукции
на всех стадиях и операциях. Ритмичность обеспечивается высокой технологической дисциплиной, рациональной организацией обеспечения рабочих мест,
надежной работой оборудования, применением прогрессивных систем оперативно-производственного планирования и управления. Она способствует более
рациональному использованию всех производственных ресурсов предприятия,
четкому выполнению договоров по поставке продукции потребителям, улучшению финансового положения предприятия.
Прямоточность состоит в обеспечении кратчайшего пути прохождения
предметов груда по всем стадиям и операциям производственного процесса.
Она характеризуется коэффициентом, представляющим собой соотношение
длительности транспортных операций к общей продолжительности производственного цикла. Прямоточность требует исключения возвратных движений
деталей в процессе их обработки, сокращения транспортных маршрутов. Это
достигается, прежде всего, рациональным расположением зданий и сооружений
на территории предприятия, технологического оборудования в цехах и на участках в соответствии с ходом технологического процесса. Наиболее полно она
достигается при лоточной организации производства.
Автоматичность предполагает автоматизацию производственных процессов, обеспечивающую увеличение объемов производства, сокращение затрат
живого труда, замену ручного труда интеллектуальным трудом операторов, наладчиков, исключение ручного труда на вредных работах, повышение качества
работ. Особенно важна автоматизация обслуживающих процессов.
Степень автоматизации определяется соотношением трудоемкости работ,
выполняемых автоматизированным способом, и общей трудоемкости работ.
Данный коэффициент может рассчитываться как по всему предприятию, так и
по каждому его подразделению отдельно.
Гибкость – мобильный переход на выпуск иной или новой продукции при
36
освоении производства. Она обеспечивает сокращение времени и затрат на переналадку оборудования при выпуске деталей и изделий широкой номенклатуры. Основной показатель – степень гибкости – определяется количеством затрачиваемого времени и необходимых дополнительных расходов при переходе
на выпуск новой продукции.
Наибольшее развитие этот принцип получил в условиях высокоорганизованного производства, где используются станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, переналаживаемые автоматические средства контроля, складирования, перемещения объектов производства.
Электронизация предполагает использование быстродействующих машин
различных классов и совершенствование средств общения человека с ними. На
основе электронизации производственных процессов с наименьшими потерями
обеспечивается гибкость производства, поддерживается необходимый ритм и
равномерность хода производства. Наиболее эффективным является использование персональных ЭВМ с развитым программным обеспечением. Они становятся неотъемлемой частью всех видов производственных процессов.
Правильное использование перечисленных принципов с учетом методов организации производства обеспечивает сокращение продолжительности производственного процесса и повышение его эффективности.
3.2. Организация производственного процесса во времени
3.2.1. Производственный цикл, его структура, определение длительности
Одним из важнейших требований, предъявляемых к рациональной организации производственного процесса, является обеспечение наименьшей длительности производственного цикла изготовления продукции.
Под производственным циклом понимается календарный период времени с
момента запуска сырья, материалов в производство до полного изготовления
готовой продукции. Производственный цикл может быть разбит по стадиям
производственного процесса.
Длительность производственного цикла используется при разработке производственных программ, определении величины незавершенного производства,
разработке графиков материального обеспечения производства и оперативной
подготовке производства,
Длительность производственного цикла зависит от:
- трудоемкости объекта, т. е. рабочего времени, необходимого для получения готового изделия, определяемого технически обоснованными нормами
времени;
- количества одновременно запускаемых в производство предметов труда
(размера партии);
- продолжительности нетехнологических операций;
- продолжительности перерывов в производственном процессе;
- принятого вида движения обрабатываемого предмета в процессе производства.
37
Длительность производственного цикла изготовления любой продукции состоит из рабочего периода, времени естественных процессов и времени перерывов.
В течение рабочего периода в результате перемещения предметов труда в
производственном процессе происходит изменение их формы, размера и
свойств. Оно включает время на проведение технологических операций (технологический цикл), транспортировку обрабатываемых предметов труда, контроль качества и др. Затраты времени, включаемые в состав производственного
цикла, представлены на рис. 3.1.
В производственном процессе различают пять видов перерывов:
- обусловленные режимом работы предприятия и зависящие от числа рабочих смен, длительности перерывов между ними, а также количества выходных
и нерабочих дней (межсменные перерывы);
- вызываемые занятостью рабочего места (оборудования), вследствие чего
детали пролеживают в ожидании его освобождения от выполнения других работ (перерывы ожидания). Величина этих перерывов во многом зависит от качества оперативно-производственного планирования;
- возникающие при обработке деталей партиями из-за их пролеживания в
ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую
операцию (перерывы партионности). Эти перерывы рассчитываются вместе с
продолжительностью технологических операций и составляют операционный
цикл;
- вызываемые неудовлетворительной организацией производства на данном
предприятии. Плохая организация рабочих мест, несвоевременная подача материалов или инструмента, плохое качество технической документации или задержка ее подготовки, недостатки ремонта − все это может привести к вынужденным перерывам в ходе работы и, следовательно, к увеличению длительности производственного цикла;
- вызываемые случайными обстоятельствами, в частности задержкой поступления материала от поставщика, отключением электроэнергии, аварией оборудования, браком деталей и т. п.
При расчете длительности производственного цикла перерывы, возникающие в результате неудовлетворительной организации производства и случайных обстоятельств, не учитываются.
38
Рис. 3.1. Состав производственного цикла
На предприятиях с непрерывным процессом производства (химической, металлургической, угольной промышленности) длительность производственного
цикла по времени почти совпадает с технологическим циклом. На предприятиях же с прерывным процессом производства длительность производственного
цикла намного превышает длительность технологического.
В общем виде длительность производственного цикла Тц можно представить
в виде формулы
где tтехн, tест, tтр, tк, tм.о., tм.с. – сумма времени технологических операций, естественных процессов, транспортных операций, контрольных операций, межоперационного пролеживания деталей в ожидании обработки и межсменного пролеживания деталей соответственно; п, i, j, x, y, z − количество технологических,
естественных, транспортных, контрольных операций и перерывов соответственно.
39
3.2.2. Факторы, влияющие на длительность производственного цикла
Длительность структурных составляющих производственного цикла зависит
от факторов конструкторского, технологического и организационного характера (табл. 3.1).
Таблица 3.1. Факторы, влияющие на длительность производственного цикла
Структурные
составляющие
цикла
Время непосредственного
изготовления
Факторы
конструкторские технологические
организационные
Структурный и Рациональность
Рациональность оргаколичественный технологического низации рабочего мессостав изделия. процесса и его со- та и характер его обГабариты, масса ответствие типу и служивания.
изделии.
объему производст- Формы оплаты труда и
Сложность и точ- ва.
их прогрессивность
ность деталей.
Технический уроМатериалоемвень орудий труда.
кость конструк- Коэффициент обесции.
печенности
проУровень унифи- грессивной технокации
логической оснасткой
Время вспомо- Сложность дета- Рациональность
Рациональность оргагательных про- лей и требования, технологических
низации технологичецессов: техно- предъявляемые к процессов контроля. ского контроля (охват
логического
их качеству.
Технологический
контрольными операконтроля и др. Состав изделия. уровень контроль- циями,
размещение
Габариты
но-измерительной контрольных точек и
аппаратуры и при- персонала и т. п.)
способлений
Время транс- Габариты и мас- Соответствие при- Рациональность оргапортировки
са. Число деталей меняемых
транс- низации транспорта,
и сборочных еди- портных средств и наличие транспортных
ниц
операций прогрес- средств и их соответсивному уровню
ствие перемещаемым
предметам труда, маршрутизация перевозок
и т. п.
На длительность производственного цикла существенное влияние оказывают величина партий деталей и вид движения предметов труда в процессе их обработки.
Партией называется количество деталей, которые непрерывно обрабатываются на каждой операции производственного цикла с однократной затратой
40
подготовительно-заключительного времени. Работа партиями организуется в
серийном и крупносерийном производстве. Величина партии оказывает влияние на многие стороны производственной деятельности предприятия. Чем
больше партия, тем реже осуществляется переналадка оборудования, обеспечивается лучшее его использование, повышается производительность труда, снижается себестоимость продукции. Однако большие партии увеличивают незавершенное производство, сокращают оборачиваемость оборотных средств, удлиняют цикл производства.
При определении размера партии учитываются количество закрепленных за
каждой единицей оборудования деталей, сложность и трудоемкость их изготовления, длительность цикла производства отдельных деталей, соотношение между временем на наладку оборудования и временем на изготовление партии на
ведущей операции, соотношение между месячной программой и величиной
партии, габариты деталей, характер межцеховых связей. В зависимости от конкретных условий производства в основу определения размера партии берутся
разные признаки – трудоемкость, уровень использования оборудования, производительность труда и др. Для этой цели все обрабатываемые детали классифицируются по их размерам, трудоемкости, периодичности запуска, месячной потребности в них. Это облегчает планирование, создает предпосылки для организации равномерной работы.
По сложным и крупногабаритным деталям величина партии устанавливается
с учетом наличия площадей для их хранения. Размер партии по простым деталям определяется с учетом их месячной, квартальной потребности.
Применяется ряд методов расчета величины партии, например определение
размера партии деталей по соотношению времени подготовительнозаключительного и штучного по наиболее трудоемкой операции.
Полученная величина партии корректируется с учетом сменной производительности оборудования, стойкости оснастки, оперативных графиков производства, вместимости тары и т. д.
Если участок, цех работают непосредственно на потребителя, то величина
партии деталей должна быть равной или кратной дневной (недельной) потребности потребителей и обеспечивать их равномерную работу.
3.2.3. Виды движения предметов труда
При изготовлении партии одинаковых предметов труда может использоваться один из видов движения предметов труда по операциям: последовательный, параллельно-последовательный, параллельный.
При последовательном виде движения предметов труда детали па каждой
операции обрабатываются целой партией. Передача деталей на последующую
операцию производится после окончания обработки всех деталей данной партии.
Длительность технологического цикла при последовательном виде движений предметов труда определяется по формуле
41
где п – количество деталей в партии, шт.; ti – норма штучного времени на i-й
операции, мин; Спрi – принятое число рабочих мест на i-й операции, шт., т –
число операций в технологическом процессе.
Длительность операционного цикла партии деталей на i-й операции определяется по формуле
При последовательном виде движения партия деталей задерживается на каждой операции до полной обработки всех деталей из партии (т. е. наблюдаются
перерывы партионности). Это приводит к увеличению незавершенного производства, удлинению технологической части производственного цикла. Данный
вид применяется в единичном и мелкосерийном производстве.
Длительность технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда складывается из времени изготовления партии деталей на
каждой операции, т. е. из операционных циклов.
Длительность операционного цикла партии деталей на i-й операции определяется по формуле
где п – количество деталей в партии, шт.; ti – норма штучного времени на i-й
операции, мин; Спрi – принятое число рабочих мест на i-й операции, шт.
Для сокращения длительности технологического цикла применяются другие
виды движения предметов труда. Параллельно-последовательный вид движения – это такой порядок передачи предметов труда, при котором выполнение
последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на
предыдущей операции, т. е. имеется параллельность выполнения операций т.
При этом обработка деталей всей партии на каждой операции производится непрерывно. Возможны два варианта параллельно-последовательного вида движения:
а) длительность операционного цикла на предшествующей операции меньше, чем на последующей (сочетание 2-й и 3-й, 4-й и 5-й операций). В этом случае детали на последующую операцию передаются поштучно по мере их готовности, при этом они {кроме первой) будут пролеживать в ожидании освобождения рабочего места на последую щей операции;
б) продолжительность операционного цикла на предшествующей операции
больше, чем на последующей (сочетание 1-й и 2-й, 3-й и 4-й операций). Для
обеспечения непрерывной работы на последующей (короткой) операции на
предшествующих создается задел готовых деталей. При передаче деталей па
последующую операцию ориентируются на последнюю деталь. Ко времени начала работы над ней на последующей операции надо закончить обработку всех
42
остальных деталей в партии.
При больших партиях передача предметов труда осуществляется не поштучно, а частями, на которые делится обрабатывающая партия. Эти количества предметов труда называют транспортной (или передаточной) партией р.
Общая продолжительность технологического цикла при параллельнопоследовательном движении сокращается по сравнению с последовательным
движением на сумму тех отрезков времени, в течение которых смежные операции выполнялись параллельно.
В практических расчетах эта экономия может быть вычислена по наиболее
короткой операции из двух смежных.
Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном
виде движений предметов труда определяется по формуле
где р – размер транспортной партии, шт.; tki – наименьшая норма времени между каждой i-й парой смежных операций с учетом количества единиц оборудования, мин.
Этот метод применяется при значительном выпуске одноименной продукции на участках с неравномерной мощностью оборудования на предприятиях
серийного и крупносерийного выпуска продукции при больших партиях деталей и значительной трудоемкости операций. Его применение требует постоянного поддержания между операциями минимальных запасов предметов труда,
тщательных предварительных расчетов, четкого планирования и регулирования
производства.
Еще большее сокращение технологического цикла достигается при параллельном виде движения предметов труда.
Параллельный вид движения – это такой порядок передачи предметов труда,
при котором каждая деталь (или транспортная партия) передается на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предыдущей
операции. Таким образом, обработка деталей партии осуществляется одновременно на многих операциях. Здесь нет пролеживания деталей по причине ожидания обработки других деталей из партии (перерывов партионности), что приводит к сокращению длительности технологической части производственного
цикла и уменьшению незавершенного производства.
Длительность технологического цикла при параллельном виде движений
предметов труда определяется по формуле
При параллельном методе обработки деталей на операциях, выполняемых
до и после главной, возникают простои оборудования и рабочих. Данные простои возникают вследствие различий в длительности операций. Они оказыва-
43
ются тем больше, чем значительнее разность между временем выполнения
главной и остальных операций. Эффективное применение этого вида движения
требует установления равенства или кратности всех операций по обработке
данного наименования деталей, т. е. их синхронизации. Практически это обеспечивается только при поточной организации производства, где можно получить синхронизированный график параллельного процесса.
Наиболее распространенными способами синхронизации (выравнивания
времени по операциям технологического процесса) являются:
- расчленение операций на переходы и комбинирование различных вариантов порядка их выполнения;
- группирование переходов нескольких операций;
- концентрация операций;
- введение параллельных рабочих мест на операциях, длительность которых
кратная такту;
- рационализация рабочих приемов;
- интенсификация режимов работы;
- совмещение времени машинной и ручной работы и др.
3.2.4. Пути сокращения производственного цикла
В интересах экономии оборотных средств, ускорения их оборачиваемости
необходимо сократить длительность производственного цикла, что достигается
путем уменьшения времени рабочего периода и перерывов в производственном
процессе. Это обеспечивается двумя путями: а) совершенствованием техники и
технологии; б) повышением уровня организации производства.
Технологическое время и время перерывов значительно сокращается в результате совершенствования конструкций выпускаемой продукции, повышения
уровня ее технологичности, внедрения наиболее рациональных высокоэффективных технологических процессов, повышения уровня механизации и автоматизации, применения робототехники. Сокращение трудоемкости технологических операций достигается путем использования более совершенного инструмента, замены металла пластмассами, применения эффективной специальной и
универсальной оснастки, использования компьютеров, позволяющих выбирать
оптимальные режимы обработки деталей.
Для совершенствования процессов контроля, транспортировки и складирования деталей целесообразно их совмещение по времени с технологическим
циклом, как это происходит, например, на роторных автоматических линиях.
Использование статистических методов контроля качества продукции и регулирование технологических процессов позволяют перейти от сплошного контроля к выборочному, снижая тем самым время контрольных операций.
Сокращение времени транспортных и складских операций достигается с помощью их механизации и автоматизации, благодаря чему не только ускоряется
их выполнение, но и создается высокая степень надежности обслуживания производственного процесса.
44
Сократить производственный цикл можно путем снижения времени естественных процессов, например внедрения при естественном охлаждении принудительной циркуляции воздуха, а также путем сокращения времени перерывов,
вызываемых авариями оборудования, нехваткой материалов, оснастки и другими причинами неудовлетворительной организации производства.
Применяемые методы организации производства оказывают влияние на все
элементы производственного цикла.
Повышение параллельности выполняемых работ сокращает технологическую трудоемкость и время на транспортировку.
Сокращение перерывов достигается путем увеличения сменности работы,
применения параллельно-последовательного способа обработки партии вместо
последовательного, рационализации отдыха рабочих, применения эффективных
систем оперативно-календарного планирования.
С целью выявления резервов сокращения длительности производственного
цикла проводятся маршрутные фотографии. Их анализ позволяет выявить отдельные стадии цикла, где имеются возможности их сокращения, благодаря чему может быть получен значительный эффект.
В результате анализа формул расчета длительности производственного цикла можно выявить такие пути его сокращения, как уменьшение партии деталей,
определение порядка запуска деталей в обработку, расширение сменности работы оборудования, оптимизация производственного цикла при обработке деталей нескольких наименований за счет определения очередности их запуска.
Последняя задача может решаться методами линейного и динамического программирования, последовательного конструирования с помощью ветвей и графов в виде дерева, матричными методами моделирования производственного
процесса.
При разработке сетевых графиков изготовления сложной и трудоемкой продукции анализируется критический путь с целью его сокращения.
Глава 4 ТИПЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА
4.1. Сравнительная характеристика типов и методов организации
производства
С целью изучения характерных особенностей организации производства на
различных предприятиях требуется их группировка по типам в соответствии с
общностью основных показателей, определяющих выбор методов организации
производства.
Тип производства – это комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей промышленного производства, обусловленная его специализацией, объемом и повторяемостью выпуска изделий.
Различают три основных типа организации производства: массовое, серийное и единичное. В свою очередь серийное производство подразделяется на
крупно-, средне- и мелкосерийное.
Основой для определения типа производства являются программа выпуска,
45
вид изделия и трудоемкость его изготовления. В качестве показателей для определения типа производства можно использовать коэффициент закрепления
операций Кз.о , который определяется по формуле
Kз.о = т /PM,
где т – количество деталеопераций по технологическому процессу, выполняемых в данном цехе (участке); РМ – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса в
данном цехе (участке).
На практике принимаются следующие значения Kз.о: массовое производство
– 1-2, крупносерийное производство – 3-5, среднесерийное производство – 5-20,
мелкосерийное производство – 20-40, единичное производство – свыше 40.
В зависимости от типа производства на предприятии по-разному решаются
вопросы его организации, планирования и управления. Особенности типа производства отражаются на форме протекания производственного процесса – непрерывной или прерывной, на уровне технологического процесса, границах
экономически целесообразного использования автоматического и специального
оборудования, составе оборудования и применяемой оснастки, организации рабочих мест, составе и квалификации работающих, системе планирования и
управления производством.
Правильное определение типа производства позволяет выбрать эффективный метод его организации, т. е. ответить на вопрос, как эффективнее осуществить производственный процесс. Метод организации производства представляет собой совокупность приемов и средств реализации производственного процесса. Для единичного и мелкосерийного типов производства характерен единичный (индивидуальный) метод организации производства с использованием
метода групповой технологии, для среднесерийного – партионный, с использованием как группового метода, так и элементов поточного, для крупносерийного и массового типов производства – поточный.
Единичный тип производства характеризуется штучным выпуском изделий,
повторяемость выпуска однородных изделий нерегулярна либо вовсе отсутствует. Поэтому индивидуальный (единичный) метод организации производства
предполагает изготовление изделий или деталей небольшими неповторяющимися партиями или отдельными образцами.
Индивидуальному (единичному) методу организации производства характерно;
- большое разнообразие изготавливаемой продукции;
- преобладание технологической специализации рабочих мест и отсутствие
постоянного закрепления за ними определенных деталеопераций. С целью ограничения разнообразия работ в единичном производстве за отдельными рабочими местами закрепляют определенный вид работ. Такая технологическая специализация рабочих позволяет повысить производительность их труда;
- большой удельный вес нестандартных, оригинальных деталей и узлов.
Возможность
использования
стандартизированных
конструктивнотехнологических решений здесь ограничена в связи с неустойчивостью и раз46
нотипностью номенклатуры выпускаемой продукции;
- разработка укрупненных технологических процессов. Для регламентации
технологического процесса используются маршрутные карты, в которых указываются только наименование операций, группы оборудования и укрупненные
нормы времени. Детализация технологических операций осуществляется непосредственно в цехах мастерами и рабочими;
- применение универсального оборудования и приспособлений. позволяющих обрабатывать широкий перечень деталей из-за часто меняющейся номенклатуры изделий. Здесь широко применяются универсально-сборные приспособления (УСП), которые собираются из нормализованных элементов, а после использования расчленяются на элементарные детали;
- относительно большой удельный вес ручных, сборочных и доводочных
операций;
- преобладание рабочих-универсалов высокой квалификации. Этого требует
большое разнообразие работ, которое приходится выполнять рабочим. Они
должны обладать широким кругом разнообразных навыков;
- децентрализация оперативного руководства производством;
- выполнение работ на универсальном оборудовании без специальной оснастки, большая доля ручных работ, в том числе доводочных, значительно удлиняют производственный цикл.
Высокая квалификация рабочих, повышенные затраты материалов и трудоемкость обусловливают высокую себестоимость выпускаемой продукции. Единичный тип производства характерен для предприятий тяжелого, транспортного и энергетического машиностроения, станкостроения, судостроения, опытного производства и т.д. С ускорением технического прогресса доля единичного
типа производства повышается. Его совершенствование идет по линии применения современного быстропереналаживаемого оборудования – станков с ЧПУ,
которые могут выполнять разнообразные операции. Важной задачей единичного производства является использование типизированных производственных
процессов, а также расширение применения нормативных, унифицированных и
даже стандартных деталей и узлов при подготовке производства новой продукции.
Серийный тип производства характеризуется постоянством выпуска довольно большой номенклатуры изделий. Он предопределяет партийный метод организации производства, когда запуск в производство деталей или узлов осуществляется партиями определенного размера при определенном устойчивом чередовании их во времени. Это позволяет организовать ритмичный выпуск продукции.
В серийном производстве организация труда отличается более глубокой
специализацией, чем в единичном. За каждым рабочим местом здесь закреплено выполнение нескольких определенных деталеопераций. Это усовершенствует приемы обработки, повышает производительность труда.
Выпуск изделий сериями в относительно больших количествах позволяет
провести значительную унификацию выпускаемой продукции и технологиче47
ских процессов, изготовлять нормализованные или стандартные детали, входящие в конструктивные серии большими партиями, что уменьшает их себестоимость. Относительно большие размеры выпуска, стабильность конструкции,
унификация деталей позволяют использовать наряду с универсальным специальное высокопроизводительное оборудование, станки-автоматы, специальные
инструменты и приспособления. Повторяемость при выпуске продукции обусловливает экономическую целесообразность более детальной разработки технологического процесса, чем в единичном производстве. В технологической
документации устанавливаются режимы обработки, оборудование, специальная
оснастка и научно обоснованные технические нормы времени.
Становится экономически выгодным исключать дополнительную подгонку
конструкции за счет обеспечения стабильности размеров поступающих на сборку деталей. В результате уменьшается удельный вес ручных, в частности доводочных, работ в общей трудоемкости изготовления продукции. На основных
производственных операциях применяется труд специализированных рабочих
средней квалификации.
В целом для серийного типа производства характерны меньшие, чем для
единичного, трудоемкость, материалоемкость и себестоимость однотипной
продукции, так как здесь более высок уровень производительности труда. Выпуск продукции организуется по циклически повторяющемуся графику, во
время оперативно-производственного планирования разрабатываются графики
запуска и выпуска продукции, устанавливается строгий порядок чередования
изделий в цехах, участках и рабочих местах,
Серийное производство наиболее многообразно (подразделяется на три подтипа) и сложно. К серийному типу производства относятся все станкостроительные предприятия.
В мелко- и среднесерийном производствах находит применение метод групповой технологии. Он особенно эффективен в мелкосерийном производстве.
Сущность группового метода заключается в разработке групповых процессов и
изготовлении групповой оснастки. Для этой цели все детали группируются по
признаку конструктивного и технологического сходства, потребного технологического оборудования и однотипной оснастки. Из каждой группы выделяется
наиболее сложная деталь, имеющая присущие остальным деталям конструктивные и технологические элементы. Если в группе нельзя выделить такую деталь, то на базе имеющихся проектируется комплексная сложная деталь, по которой проектируется оснастка, подбирается оборудование. Групповая технология и последовательность операции проектируются с расчетом, чтобы они
обеспечивали изготовление любой детали данной группы. Если для изготовления конкретной детали некоторые операции, предусмотренные групповой технологией, не требуются, то они по ходу производства пропускаются.
Массовый тип производства характеризуется постоянным и непрерывным
выпуском строго ограниченной номенклатуры продукции, поэтому массовому
и крупносерийному производству соответствует поточный метод организации
производства.
48
Ограниченная номенклатура выпускаемой продукции при больших объемах
выпуска создает экономическую целесообразность широкого применения в
конструкциях изделий унифицированных и взаимозаменяемых элементов, тщательной разработки технологических процессов, операции которых дифференцируются до отдельных переходов, трудовых действий, приемов и выполняются на специальном оборудовании. В массовом производстве значительно повышается удельный вес специального оборудования и высокопроизводительной оснастки, механизированных и автоматизированных процессов.
Дифференцированный технологический процесс позволяет узко специализировать рабочие места путем закрепления за каждым из них ограниченного
количества деталеопераций (1-3), поэтому здесь используется труд узкоспециализированных рабочих-операторов. Вместе с тем применяется труд высококвалифицированных рабочих-наладчиков.
Резко сокращается объем всякого рода ручных работ, исключаются доводочные работы. Все организационные условия деятельности предприятия стандартизируются, все функции управления централизируются. Массовый тип
производства обеспечивает наиболее полное использование материалов и оборудования, наиболее высокий уровень производительности труда и самую низкую себестоимость продукции.
Перечисленные особенности массового типа производства создают предпосылки для организации поточного метода производства, хотя он возникает уже
в серийном производстве.
Для массового производства характерен высокий уровень специализации,
механизации и автоматизации производственных процессов.
К массовому типу производства относятся предприятия автомобильные,
сельскохозяйственных машин и др. Однако разделение предприятий по типам
носит условный характер, так как на любом из них могут быть созданы цехи,
участки с различными типами производства. Так, на предприятиях массового
типа производства могут быть цехи с серийным и единичным типом производства, а на предприятиях единичного изготовление унифицированных и широкоприменяемых деталей может быть организовано по серийному и массовому
принципу.
Сравнительная характеристика типов и методов организации производства
отражена в табл. 4.1.
4.2. Поточный метод организации производства
Наиболее прогрессивным и высокоэффективным является поточный метод
организации производства.
Поточный метод организации производства характерен для массового типа
предприятий, однако он может применяться на предприятиях с серийным и даже единичным типом производства, например при изготовлении унифицированных деталей и узлов.
При поточном методе организации производства производственный процесс
49
организуется в строгом соответствии с основными принципами рациональной
организации производства: специализацией, прямоточностыо, пропорциональностью, ритмичностью и др.
Поточный метод организации производства представляет собой совокупность приемов и средств реализации производственного процесса, при котором
обеспечивается строго согласованное выполнение всех операций технологического процесса во времени и перемещение предметов труда по рабочим местам
в соответствии с установочным тактом выпуска изделий. При этом рабочие
места, специализированные на выполнении определенных операций, располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную
линию. Для передачи предмета труда от одной операции к другой, как правило,
применяется специальный механизированный транспорт.
Для поточного производства характерны расположение рабочих мест строго
в соответствии с ходом технологического процесса, исключающее возвратные
движения изготовляемых объектов и непрерывность передачи предметов труда
с одной операции на другую или одновременное протекание нескольких операций (видов обработки) при применении многофункциональных машин.
Расчеты поточных линий. Согласование и ритмичное выполнение всех
операций осуществляется на основе единого расчетного такта поточной линии.
Тактом называют интервал времени между последовательным выпуском
двух одноименных деталей с поточной линии. Определяется такт по формуле
r = Ф / N,
где r – такт поточной линии, мин; Ф – действительный фонд времени работы
поточной линии (за сутки, смену) с учетом регламентированных перерывов,
мин; N – программа выпуска изделий в натуральном выражении за этот же период времени, шт.
Если на линии предусматриваются перерывы в её работе для снятия напряженности (утомляемости) рабочих с целью неснижения производительности их
труда и недопущения брака, то они должны быть учтены в расчете такта. Такие
перерывы называются регламентированными. Так, если на конвейере предусмотрено два перерыва в смену (по 5 мин каждый) для отдыха рабочих, то коэффициент использования сменного времени составит 0,98 (К = 470/480), а такт
поточной линии при выпуске 235 шт. изделий в смену будет равен
r = (480 – 5·2) / 235 = 2 мин или r = (480 · 0,98) / 235 = 2 мин.
Если с линии выходит одновременно несколько деталей (передаточная партия), то определяют ритм. Ритм отличается от такта на величину передаточной
партии и определяется по формуле
R = r·р,
где R – ритм поточной линии, мин; p – величина передаточной партии, шт.
50
Таблица 4.1. Сравнительная характеристика типов и методов организации
производства
Тип производства
№
п/п
Признаки
единичное
серийное
Метод организации
партионный
Большая
номенклатура
продукции, выпускаемой
в значительном количестве
2 Повторяемость
Устойчивое чередование
продукции
во времени
3 Характеристика Разнообразие работ, За рабочими закреплены
работ и рабочих отсутствие закрепле- деталеоперации
мест
ния за рабочими местами определенных
деталеоперации
4 Характеристика Укрупненный, при- Более детальная технолотехнологических меняются маршрут- гия. сокращение ручных
процессов
ные карты, большой и доводочных работ
удельный вес ручных
и доводочных работ
5 Характеристика Универсальное (для Наряду с универсальным,
оборудования
широкого
перечня специализированное
деталей)
6 Характеристика Оригинальные
Увеличение
удельного
деталей
веса стандартных нормализованных деталей
7 Характеристика Большая
длитель- Сокращение длительнопроизводственно- ность
сти
го цикла
8 Квалификация
Высокая,
рабочие- Средняя
рабочих
универсалы
9 Характеристика Децентрализованное Централизованное
оперативного
руководства
10 Эффективность
Высокая материало- Снижение материалоемпроизводства
емкость,
трудоем- кости, трудоемкости и
кость и себестои- себестоимости, повышемость
продукции, ние производительности
низкая
производи- труда
тельность труда
11 Условное деление Тяжелое, транспорт- Станкостроительные запредприятий по ное. энергетическое воды
производству
машиностроение,
самолетостроение;
опытное, экспериментальное производство
1 Характеристика
выпускаемой
продукции
массовое
индивидуальный
Большое разнообразие
выпускаемой
продукции (отдельные заказы)
Не повторяется
поточный
Небольшая номенклатура
продукции в больших
количествах
Стабильный выпуск
Специализация рабочих
мест на выполнении 1-3-х
постоянно закрепленных
операций
Подетальная, пооперационная технология, доведенная до трудоприемов
Специализированное оборудование и оснастка
Унифицированные взаимозаменяемые детали
Длительность минимальная
Средняя
Централизация
глубокая
более
Низкая
материалоемкость, трудоемкость и
себестоимость, высокая
производительность труда
Автомобильные заводы
Величина, обратная такту, называется темпом поточной линии и выражается формулой
r' = 1 /r,
51
где r' – темп поточной линии, шт./мин; r – такт поточной линии, мин. Темп характеризует количество изделий, выпускаемых в единицу времени (обычно за
час).
Число рабочих мест на i-ю операцию РМ устанавливается по формуле
РМi = ti/r,
где ti – время на i-ю операцию, мин.
Округлять число рабочих мест целесообразно до ближайшего меньшего
числа. При округлении числа рабочих мест необходимо учитывать использование рациональных режимов работы оборудования, рациональной оснастки. Допустимая перегрузка в расчетах должна быть не более 10-12 %.
Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции определяется отношением расчетного количества рабочих мест на i-ю операцию к фактическому количеству рабочих мест.
По данному коэффициенту определяется целесообразность применения поточной организации производства. В массово-поточном производстве нижний
предел коэффициента загрузки рабочих мест рекомендуется 80-85 %, а в серийно-поточном – 70-75 %.
Для размещения и организации работы любой поточной линии рассчитывается шаг конвейера или поточной линии. Он зависит от габаритов обрабатываемых (собираемых) изделий и используемого оборудования. Шаг l – это расстояние между центрами двух смежных рабочих мест или обрабатываемых изделий:
Общая длина конвейера поточной линии L зависит от ее шага и числа рабочих мест на линии:
где
– число рабочих мест на линии.
Скорость движения конвейера поточной линии v зависит от шага и такта
линии:
v = l/r.
52
Цикл поточной линии Тц рассчитывается по формуле
Промышленное производство характеризуется значительным разнообразием
форм организации потоков, в которых реализованы основные условия поточной
организации производства.
Решающее влияние на формы организации потоков оказывают специализация предприятия, его мощность, ассортимент выпускаемой продукции, частота
его сменяемости, уровень разделения и кооперации труда.
По степени непрерывности использования рабочего времени, использования
во времени оборудования и предметов труда поточное производство разделяется на непрерывно-поточное и прямоточное.
При непрерывно-поточном производстве нормы времени операций равны
или кратны такту, изделия перемещаются с операции на операцию без пролеживания, за каждым рабочим местом закреплены определенные, постоянно выполняемые операции.
Непрерывно-поточное производство – наиболее совершенная форма организации производства. На однопредметных непрерывно-поточных линиях изготавливается, как правило, один вид продукции, а на многопредметных непрерывно-поточных линиях – несколько технологически родственных видов продукции, значит, здесь на каждом рабочем месте выполняется не одна, а несколько деталеопераций.
При прямоточном производстве нормы времени по операциям не равны и не
кратны такту, вследствие чего возникают пролеживания изделий либо простои
рабочих мест. Прямоточные линии создаются там, где нельзя синхронизировать
технологические операции. Например, они имеют место в механических цехах,
где величина нормы времени в значительной мере зависит от применяемых
расчетных режимов резания, а остальные ее составляющие – от затрат времени
на трудовые приемы (неодинаковые на различных операциях).
По организационному признаку, т.е. по соблюдению в потоке установленного темпа, ритмичности и способам их регулирования, выделяют три группы организационных форм производственных потоков:
- со свободным (возможно и неодинаковым) темпом выполнения операций и
допускаемой низкой ритмичностью (агрегатные, агрегатно-групповые потоки,
потоки малых серий);
- с обязательным (одинаковым, регламентированным) темпом выполнения
операций, имеющих организационно допускаемые отклонения от их средней
продолжительности (конвейерные потоки);
- с общим, единым, автоматически регулируемым темпом выполнения организационных агрегированных операций (автоматические и полуавтоматические
поточные линии).
По количеству разновидностей одновременно изготовляемых изделий, т. е.
специализации, потоки различают специализированные (одна разновидность) и
53
широкоассортиментные (несколько разновидностей). Специализированные потоки применяются при изготовлении изделий больших серий (в массовом и
крупносерийном производстве). В машиностроении эти потоки называют однопредметными, а широкоассортиментные – многопредметными. Последние применяются при изготовлении изделий небольшими сериями. Они имеют разнообразные формы запуска.
По структуре потоки различают секционные и несекционные. Потоки малой
мощности строят едиными, без выделения секций (участков). Каждая секция с
точки зрения ее организации представляет собой самостоятельный поток.
По характеру питания рабочих мест различают потоки с централизованным
и децентрализованным запуском. При централизованном запуске весь комплект
деталей подается в поток из одного пункта, при децентрализованном – только
на те рабочие места, где они обрабатываются. При этом предметы труда могут
запускаться либо поштучно, либо передаточной (транспортной) партией.
По признаку уровня технической оснащенности потоки могут быть:
- прогрессивными, т. е. с применением самого прогрессивного оборудования, лучших технологических способов и режимов обработки, наиболее современной организации производства и труда. Такому потоку соответствует, например, проект нового потока;
- передовыми, когда используются лучшие технологические способы и режимы обработки, совершенная организация производства и руда, но применительно к оборудованию, которым располагает предприятие. Например, действующий поток после его организационно-технологической реконструкции без
существенного применения нового оборудования;
- ординарными, при которых используется обычная техника, технологические методы и режимы обработки, способы организации производства и труда.
По условиям передачи смен потоки могут быть съемные и несъемные. В
съемных потоках рабочий каждой смены специализируется на изготовлении
изделий одной разновидности. По окончании смены весь комплект незавершенного производства снимается с потока и хранится до следующего рабочего
дня, до начала работы этого же коллектива рабочих. Это способствует расширению ассортимента продукции и упрощает учет, но ведет к увеличению незавершенного производства, потерь рабочего времени в начале и конце смены.
На несъемных потоках обработку детали продолжают рабочие очередной
смены. В них меньше потери рабочего времени на подготовительнозаключительные операции, меньше объем незавершенного производства, не
требуются дополнительные площади.
Приведенные признаки не исчерпывают всей характеристики производственных потоков, которые характеризуются комплексом условий производства и
соответствующих им признаков.
Структура и планировка поточной линии. Под структурой поточной линии понимаются состав входящих в нее рабочих мест, транспортных средств,
управляющих и других систем и устройств и производственные взаимосвязи
между ними.
54
В поточном производстве применяются средства периодического транспорта (краны, тельферы, электрокары и др.), бесприводные средства непрерывного
транспорта (рольганги, скаты), приводные средства непрерывного транспорта
(ленточные, пластинчатые, цепные транспортеры), роботизированные транспортные средства (промышленные роботы, различные транспортнонакопительные автоматизированные системы).
На выбор структуры поточного производства оказывают влияние конструкционно-технологические особенности изделий, уровень их технологичности,
требования, предъявляемые к их качеству и предусмотренные ГОСТами и техническими условиями заказчика-потребителя.
Комплектование поточных линий оборудованием может осуществляться:
- прямолинейным расположением оборудования (рис. 4.1);
- зигзагообразным, Г- и U-образным расположением оборудования (рис.
4.2);
- кольцеобразными внешними контурами (рис. 4.3).
Расположение оборудования у транспортного средства может быть однорядное (рис. 4.1,а), двухрядное (рис. 4.1,б) или в шахматном порядке (рис.
4.1,в).
Выбор рациональной структуры и компоновка являются важной предпосылкой разработки оптимальной планировки поточных линии, в результате которой определяется ее внешний контур, способ расстановки оборудования, расположение транспортных средств, средств промежуточного и окончательного
контроля, мест для заделов.
Оценка планировок поточных линий производится по таким показателям,
как доля площади, занятой непосредственно технологическим оборудованием;
выпуск продукции с 1 м2 производственной площади; длина пути, проходимого
за смену рабочими при обслуживании ими несколько единиц оборудования, и
др. При компоновке и планировке поточных линий используются макеты и модели рабочих мест, мест складирования, оргоснастки и др.
Оптимальный вариант обеспечивается моделированием поточных линий на
ЭВМ. Структура поточного производства на уровне цеха включает состав поточных линий различного назначения, робототехнических комплексов, гибких
автоматизированных модулей, транспортно-накопительных, управляющих и
других систем и форм производственных взаимосвязей между ними.
Планировка поточной линии начинается с разработки схем рабочих мест по
всем операциям и выбора рациональных транспортных средств. При этом
должны обеспечиваться принцип прямоточности, удобство транспортировки
деталей к рабочим местам, рациональное использование производственных
площадей. Выбор транспортных средств осуществляется с учетом габаритов,
массы, объема и постоянства выпуска изделий, особенностей выполнения операции и возможностей транспортных устройств.
При обработке на стационарных рабочих местах заготовок и деталей, а также при сборке узлов и изделий небольших габаритов и массы на стационарных
рабочих местах применяются поточные линии с распределительным конвейе55
ром.
Рис. 4.1 Схемы компоновки и планировок поточных линии с прямолинейным расположением оборудования:
1 – оборудование; 2 – оператор; 3 – рольганг; 4 – конвейер; 5 – скат
Рис. 4.2. Схема компоновки и планировки поточной линии с Г- и U-образным расположением оборудования
Рис. 4.3. Схема компоновки и планировки кольцеобразной поточной линии
56
Распределительный конвейер – это линия, оснащенная механическим транспортером, который перемещает изготовляемые изделия (детали), направляет их
с помощью разметочных знаков или автоматических устройств к рабочим местам, регламентирует ритм линии.
Комплект знаков, предназначаемых для разметки распределительного конвейера, называют его периодом. При одинаковой производительности всех рабочих, закрепленных за каждой операцией, период определяется как наименьшее общее кратное из числа рабочих мест на всех операциях поточной линии.
Более совершенными являются поточные линии с распределительным конвейером, когда рабочие освобождаются от съема и укладки объектов на конвейер, – последние распределяются по рабочим местам автоматически. Здесь имеются приемные и отправочные устройства с таймерами, гибко связанные с движущимся конвейером.
Если объекты не снимаются с конвейера, то он называется рабочим. Рабочий
конвейер оснащен механическим транспортером, который перемещает обрабатываемый объект вдоль линии, регламентирует ритм работы и служит местом
выполнения операций.
Эти линии применяют для сборки и сварки изделий, заливки в формы, окраски узлов и агрегатов и т. д. Они могут быть с прерывным (пульсирующим) и
непрерывным движением конвейера. В первом случае операции выполняются в
период остановки конвейера, во втором – на ходу. Пульсирующие конвейеры
применяют при изготовлении изделий, требующих неподвижного положения
при выполнении операций технологического процесса, или когда скорость конвейера при непрерывном его движении больше допустимой.
Шаг рабочего конвейера при сборке небольших изделий обычно принимают
равным 1-1,2 м. Максимально допустимый шаг лимитируется допустимой скоростью движения конвейера, Рациональными скоростями рабочего конвейера с
непрерывным движением считаются 0,5-2,5 м/мин при сборке относительно небольших объектов или при повышенных требованиях к ее точности. Если скорость больше чем 2,5 м/мин, рекомендуется применять конвейер пульсирующего типа.
Впервые поточную систему, основанную на максимальной конвейеризации
производства, применил крупнейший американский предприниматель Г. Форд.
Он расчленил технологический процесс на мельчайшие операции, выполнение
которых требовало от рабочих только простейших, механически повторяющихся движений. Такая система полностью игнорировала субъективный «человеческий фактор», заключающийся в отношении человека к своему труду, поэтому
уже в начале 70-х гг. произошла переоценка в характере использования конвейера. Его негативные особенности, такие как жесткая регламентация ритма, высокая скорость, узкая специализация, однообразие и монотонность выполняемых операций, недостаточность или отсутствие творческих элементов, ограниченность перспектив профессионального роста, стали весьма ощутимы. Ухудшилось отношение рабочих к труду, снизились экономические результаты производства. В связи с этим большее распространение стали получать конвейеры
57
с прерывным действием. Для устранения монотонности большие единые конвейеры с принудительным ритмом разделились на несколько «миниконвейеров» с меньшей скоростью. На каждом занята группа рабочих, функции которых периодически меняются, для чего рабочие овладевают несколькими операциями, их труд становится более содержательным, более творческим. Поточное
производство стало основываться па различных методах групповой технологии
(«секционной», «по участкам», «бригадной»). Смена операций, выполняемых
рабочими, устраняла монотонность их труда, снижала утомляемость. Повысился уровень задач, решаемых на уровне мастера, бригадира. Они получили возможность самостоятельно управлять деятельностью участка, бригады, осуществлять контрольные функции, определять организацию труда. Благодаря этому
росла удовлетворенность трудом, повышалась общественная значимость работников,
Возрастающие темпы роста производительности труда, требования к улучшению качества и расширению ассортимента изделий на промышленных предприятиях вызвали необходимость создания и внедрения комплексномеханизированных и автоматизированных потоков.
Глава 5 ОРГАНИЗАЦИЯ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА
К ВЫПУСКУ НОВОЙ ПРОДУКЦИИ
5.1. Сущность и этапы осуществления подготовки производства
Быстрые перемены во вкусах, технологии и состояние конкуренции вынуждают предприятия прилагать максимум усилий, чтобы обеспечить потребителя
новыми товарами или модифицировать существующие.
Современное предприятие, функционируя в сложной общественноэкономической среде, должно постоянно создавать и внедрять различного рода
инновации, обеспечивающие его эффективность в рыночной экономике.
Под инновациями (нововведениями) понимаются вновь созданный материал,
продукция или технология, впервые внедряемые в производство.
Внедрение инноваций нарушает внутреннее равновесие производства, но
создает экономическую основу для его перехода в новое качество, а именно в
новое равновесное состояние.
Чем быстрее осуществляется инновационный процесс, тем выше вероятность того, что инновация принесет положительные результаты.
В современной теории инноватики выделяют понятие «жизненный цикл
продукции».
Жизненный цикл инновации-продукта состоит из четырех фаз: исследовательской (Ф1), технической подготовки (Ф2), стабилизации объемов производства промышленной продукции (Ф3) и снижения объемов производства и продаж (Ф4). Каждая инновация – продукт (поколение техники) проходит в своем
развитии обособленный жизненный цикл. В рыночных условиях по мере старения продукта происходит снижение экономических результатов. Это и побуждает к внедрению новых инноваций.
58
Последовательно сменяющие друг друга во временной отрезок t1 – t3 три поколения техники А, В и С, а также фазы жизненного цикла для продукции В отражены на рис. 7.1. Из рис. 7.1 следует, что доход предприятия зависит от ускорения первых двух фаз жизненного цикла и правильного распределения усилий
между сменяющими друг друга продуктами. Первые две фазы жизненного цикла составляют понятие подготовки производства. Они связаны с большим риском.
Подготовка производства представляет собой деятельность различных коллективов по разработке и реализации в производстве инноваций-продуктов для
удовлетворения постоянно растущих запросов потребителей. Она включает:
- цикл научных исследований;
- техническую подготовку производства.
Содержанием исследовательской стадии подготовки производства являются
научные исследования и разработки, связанные с теоретическим обоснованием
основных закономерностей технического прогресса. Научно-исследовательские
работы (НИР) обусловлены возникновением потребности общества, государства в выполнении продукцией (техникой) новых функций. Они могут носить
фундаментальный, поисковый или прикладной характер.
Рис. 5.1. Циклы производства сменяющих друг друга продуктов А, В, С
Результатом фундаментальных исследований являются открытия и накопление общих знаний путем изучения законов природы и общественного развития.
Появляются изобретения – новые технические решения в различных областях
народного хозяйства, принципиально отличающиеся от известных в мировой
практике.
59
Поисковые научно-исследовательские работы проводятся для изучения возможности применения в прикладных исследованиях результатов фундаментальных исследований.
Прикладные исследования и опытно-конструкторские работы осуществляются после проведения поисковых научно-исследовательских работ. Они имеют четкую программу проведения, конкретные цели, экономические расчеты и
сроки выполнения.
Основным звеном для проведения научных исследований являются научноисследовательские институты (НИИ)), такие как отраслевые НИИ, научные учреждения Академии наук, научно-исследовательские центры при предприятиях,
комплексные научные учреждения, например научно-производственные объединения.
Предприятие может создать новую продукцию путем приобретения патента
или лицензии на производство чужого товара со стороны либо благодаря собственным усилиям за счет создания исследовательских подразделений, занимающихся фундаментальной и поисковой НИР. Тогда предприятия приобретают
статус научно-производственного.
Основными структурными звеньями предприятия, в котором проводятся научно-исследовательские работы, являются технические лаборатории, решающие целый комплекс задач:
- выполнение НИР по созданию и внедрению прогрессивных технологических процессов;
- проведение НИР по разработке и внедрению новых видов сырья, материалов, новой техники, автоматизации производственных процессов:
- внедрение в производство результатов НИР, выполняемых научноисследовательскими институтами.
В процессе цикла научных исследований возникают новые идеи, которые
должны пройти всестороннюю проверку.
При создании новой продукции зарубежные экономисты рекомендуют ориентироваться на вероятность коммерческого успеха идей, которые вносятся в
план научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, в 2,5 %. Отечественные исследования показывают, что вероятность того, что новая идея
превратится в коммерческий успех, равна всего 1 %.
Высокий процент неудач новой продукции объясняется различными причинами, прежде всего дефектами самой продукции, более высокими, чем предполагалось, издержками и недостаточностью анализа рынка.
Риск увеличивается в прямой зависимости от степени новизны продукта и
от того, насколько технология его производства и распределения отличается от
опыта предприятия в этой области.
Основным фактором успеха нового продукта является наличие на предприятии эффективной системы технической подготовки производства, охватывающей все этапы создания и освоения новой техники.
Под технической подготовкой производства понимается комплекс технических, организационных и экономических мероприятий, обеспечивающих созда60
ние и освоение развернутого производства новых изделий в заданных масштабах. Это самостоятельный этап подготовки производства, осуществляемый непосредственно на предприятии путем проведения работ по реализации фундаментальных и поисковых научных исследований в производстве. Указанные
стадии подготовки производства диалектически взаимосвязаны. Необходимость
такой взаимосвязи вытекает из органичного единства науки и производства.
Техническая подготовка производства включает:
1) создание новых и совершенствование ранее освоенных видов продукции;
2) проектирование новых и совершенствование действующих технологических процессов;
3) внедрение новых видов продукции и технологических процессов в промышленное производство;
4) организацию и планирование работ по технической подготовке производства.
На организацию работ технической подготовки производства оказывают
влияние масштаб производства изделий, сложность и точность их изготовления, степень конкретной преемственности изделий, уровень стандартизации,
объем кооперирования и другие факторы.
Техническая подготовка состоит из нескольких этапов:
- проектно-конструкторской подготовки;
- технологической подготовки;
- организационно-экономической подготовки;
- промышленного освоения новых изделий.
Эти этапы подготовки производства взаимосвязаны в процессе проектирования, разработки и освоения производства новой продукции.
5.2. Проектно-конструкторская подготовка производства
Проектно-конструкторская подготовка производства (ПКПП) включает проектирование новой продукции и модернизацию ранее производившейся, а также разработку проекта реконструкции и переоборудования предприятия или
отдельных его подразделений.
Содержание и объем ПКПП в основном зависят от цели ее проведения (модернизация существующей или разработка новой продукции), типа производства, сложности и характера продукции.
Результаты проектно-конструкторской подготовки оформляются в виде технической документации – чертежей, рецептур химической продукции, спецификаций материалов, деталей и узлов, образцов готовой продукции и др.
Основными этапами проектно-конструкторской подготовки производства по
разработке новых и модернизации производившихся изделий являются:
- разработка технического задания;
- разработка технического предложения;
- составление эскизного проекта;
- разработка технического проекта;
61
- разработка рабочей документации на опытные образцы, установочные серии для серийного или массового производства.
Проектирование нового изделия начинается с разработки технического задания (ТЗ). Этот важный этап, выделяемый из непосредственно конструкторских работ, осуществляется разработчиком на основе исходных требований к
продукции, предъявляемых заказчиком. Предприятия могут также предвидеть
спрос на какую-либо продукцию в будущем, который они должны удовлетворять и к удовлетворению которого должны подготовиться. Техническому заданию предшествуют маркетинговые исследования.
В техническом задании определяются:
- наименование и область применения изделия;
- основание для разработки;
- цель и назначение разработки;
- технические требования;
- экономические показатели;
- необходимые стадии и этапы работ;
- порядок контроля и приемки.
Техническое задание включает изучение патентов, литературных источников, установление основных параметров нового изделия, планирование конструкторской подготовки производства, составление сметной калькуляции по
разрабатываемой теме, предварительный анализ экономической эффективности
проектируемой конструкции. Как видно из перечня приведенных работ, созданию новой продукции предшествует большая подготовительная работа.
Техническое задание в установленном порядке согласуется с заказчиком и
предопределяет возможность начала процесса конструирования.
Техническое предложение – это совокупность конструкторской документации, которая должна содержать техническое и технико-экономическое обоснование целесообразности разработки изделия на основе изучения и анализа выпущенных в нашей стране и за рубежом изделий-аналогов и передовых методов
их изготовления. Здесь же рассматриваются различные варианты возможных
решений изделия с учетом патентных материалов, включая их сравнительную
оценку и предложения по выбору оптимального варианта изделия.
Любое новое техническое решение должно иметь технико-экономическое
обоснование. С этой целью на каждой стадии конструкторской подготовки
производства осуществляется сравнительный технико-экономический анализ,
результаты которого по мере получения новой информации уточняются. Критериями технико-экономического анализа могут быть: показатели технологичности конструкции (материалоемкость, трудоемкость, себестоимость и др.), затраты, годовой экономический эффект, экономический эффект в течение срока
службы изделия и др. Выбор критерия сравнительного технико-экономического
анализа зависит от целей и задач конкретной конструкторской разработки.
Помимо прогнозирования себестоимости и экономической эффективности
новых изделий на ранних стадиях проектирования рассматривается предполагаемый срок службы разрабатываемых изделий, чтобы обоснованно оценить
62
долговечность основных узлов и ведущих деталей конструкции.
В процессе разработки эскизного проекта создается конструкторская документация, в которой содержатся принципиальные конструктивные решения,
дающие общее представление об устройстве и принципе работы изделия, а
также данные, определяющие назначение, параметры и габаритные размеры
изделия.
Содержанием эскизного проекта являются: разработка принципиальной
схемы изделия, кинематических, гидравлических и других схем, общая компоновка изделия; разработка эскизных чертежей общих видов; лабораторное макетирование; составление спецификаций сборочных единиц, анализ патентной
чистоты конструкции и оценка ее экономической эффективности,
На этой стадии решаются вопросы:
- обеспечения принципов агрегатности с целью возможности организации
промышленной сборки и испытания каждого агрегата;
- обеспечения принципов преемственности в разрабатываемой конструкции
наиболее совершенных изделий, применяемых в изделиях-аналогах;
- обеспечения максимально возможной унификации и высокой степени
применения стандартных сборочных единиц и деталей;
- выявления новых оригинальных конструкций и решений, требующих отработки и применения новых технологических методов и процессов, и т. д.
Таким образом, сущность эскизного проекта – разработка первоначального
наброска будущей конструкции. Эскизный проект должен быть защищен у заказчика. При создании простейших конструкций стадия эскизного проектирования как самостоятельная отсутствует и конструктор после получения технического задания приступает непосредственно к разработке технического проекта.
Технический проект представляет собой совокупность конструкторских документов, которые содержат окончательные технические решения, дающие
полное представление об устройстве проектируемого изделия.
Содержанием технического проекта являются: расчеты на прочность, жесткость, долговечность и прочее; разработка компоновочных чертежей, чертежей
агрегатов, сборочных единиц и ответственных деталей; маркетирование; составление технических условий на эксплуатацию и спецификаций; экономическое обоснование проекта.
Помимо уточнения и конкретизации конструкции, на этой стадии решаются
вопросы:
- обеспечения простоты конструкторских решений и принципа взаимозаменяемости сборочных деталей;
- обеспечения удобства и простоты выполнения работ по герметизации,
сборке, монтажу, контролю;
- выбора материалов, покрытий, видов термообработки с учетом условий их
эксплуатации;
- обеспечения элементов технологичности основных деталей: рациональности конструктивных форм, получения деталей и заготовок прогрессивными ме63
тодами;
- проведения технологического экспериментирования по утвержденному
плану обработки.
Технический проект рассматривается либо специальной комиссией, либо
научно-техническим советом. После его утверждения конструктор приступает к
рабочей документации с учетом всех внесенных изменений и дополнений.
В состав рабочей документации входят: чертежи всех деталей и сборочных
единиц; схемы сборочных единиц, комплексов, комплектов; спецификации
сборочных единиц, комплексов, комплектов, покупных изделий; технические
условия; документы, регламентирующие условия эксплуатации и ремонта машины.
На стадии рабочей документации заканчивается отработка конструкции изделия на технологичность.
Здесь решаются вопросы:
- обеспечения простоты конструктивных решений всех деталей изделия;
- выбора рациональной точности обработки, шероховатости поверхностей
деталей;
- рациональности простановки размеров с точки зрения выбора баз обработки и измерения;
- применения прогрессивных методов получения деталей и заготовок;
- ограничения номенклатуры и типоразмеров, применяемых резьб, посадок,
диаметров, длин и т. д.;
- применения рациональных методов и средств контроля и т. д.
При подготовке производства продукции, предназначенной для серийного и
массового производства, предусматриваются три этапа разработки конструкторской рабочей документации:
- опытного образца;
- установочной серии;
- установившегося производства.
Опытный образец изделия изготавливается в условиях опытного производства или в специальных мастерских в полном соответствии с рабочими чертежами и техническими требованиями. Производству опытного образца предшествует соответствующая технологическая подготовка его изготовления.
Собранный образец изделия поступает на испытание. Программа испытаний
устанавливает жесткие требования к проведению проверки сборочных единиц,
деталей, отдельных параметров работы образца при различных режимах, включая критические нагрузки. При этом выявляются недостатки конструирования
отдельных элементов, проверяется технологичность изделия и т. д. После испытания при выявлении дефектов конструктор вносит изменения в рабочие
чертежи, по которым изготавливаются новые детали и проводятся повторные
испытания.
При положительных результатах испытаний опытного образца и подтверждении соответствия конструкции требованиям технических условий изделие
считается принятым и передается для изготовления установочной серии. Сда64
чей установочной серии приемочной комиссии завершается процесс отработки
конструкции, и формируется документация установившегося серийного или
массового производства.
На стадии разработки рабочей документации по результатам проведения
приемочных испытаний и принятия опытного образца определяется проект оптовой цены и экономический эффект от производства и использования новой
продукции.
Конкретные работы, выполняемые на стадии проектно-конструкторской
подготовки производства, могут отличаться от рассмотренных в зависимости от
сложности конструкции, степени ее унификации, уровня кооперирования, типа
производства. Например, эскизный проект часто объединяют с техническим.
Для единичного производства не производятся работы, связанные с изготовлением и испытанием опытного образца. А для крупносерийного и массового типов производства предусматриваются, как уже отмечалось, три этапа разработки рабочей документации.
Требования, предъявляемые к проектированию новой и модернизации основной продукции, включают:
- непрерывное совершенствование качества продукции – повышение ее
мощности, надежности, долговечности, прочности, легкости, улучшения внешнего вида и т. п.;
- повышение уровня технологичности конструкции, под которой понимается
облегчение процесса изготовления продукции и возможность применения прогрессивных методов изготовления при заданном объеме производства. Это
обеспечивает лучшее использование производственных ресурсов при изготовлении продукции;
- снижение себестоимости новой продукции, достигаемое за счет упрощения
и совершенствования конструкции, замены дорогих материалов более дешевыми, снижения эксплуатационных затрат, связанных с применением продукции;
- использование при проектировании продукции существующих стандартов
и унифицированных полуфабрикатов;
- эргономические требования.
Эргономические требования к промышленному изделию – это требования к
размерам, форме, цвету изделия и элементам его конструкции, к их взаимному
расположению, которые обусловливаются эргономическими свойствами человека и устанавливаются с целью оптимизации его деятельности. С помощью эргономических требований обеспечивается охрана труда, техника безопасности,
а также удобство при эксплуатации и ремонте новых изделий.
На современном этапе внедрение и эксплуатация новой техники и технологии создают проблемы, неразрешимые средствами только технических и медицинский наук. Необходимы рекомендации психологов, физиологов по соблюдению гигиены труда, дизайна и объединение их в общую систему требований
к содержанию и характеру труда человека в системе человек – техника – среда.
На основе теории и методологии такого объединения и возникла в 20-е гг. XX
века эргономика (от гр. ergon – работа, потоs – закон, «закон работы»).
65
Эргономика – наука, изучающая человека и его деятельность в условиях современного производства с целью оптимизации орудий, условий и процесса
труда. Главными целями эргономики являются:
- безопасность труда;
- повышение эффективности системы человек – техника – среда;
- комфортность – удовлетворенность человека результатами своего труда и
обеспечение условий для развития личности человека в процессе труда.
Эргономику формируют следующие групповые показатели:
1) антропометрические, регламентирующие соответствие машины размерам
и форме тела работающего человека, подвижности частей тела и другим параметрам;
2) гигиенические, характеризующие метеорологические условия микроклимата и ограничение воздействия вредных факторов внешней среды;
3) физиологические и психофизиологические, характеризующие те эргономические требования, которые определяют соответствие системы человек –
техника – среда силовым, скоростным, энергетическим, зрительным, слуховым, осязательным возможностям и особенностям человека;
4) психологические, отражающие соответствие машины возможностям и
особенностям восприятия памяти, мышления, психомоторики человека.
Проанализировав данные показатели, можно дать дифференциальную и
комплексную эргономическую оценку системы человек – техника – среда.
Эргономические разработки проводятся по всем стадиям – от разработки
технического задания на создание системы человек – техника – среда до изготовления и испытания опытного образца.
На стадии разработки технического задания эргономист-психолог решает
вопрос об эргономических требованиях, предъявляемых к будущей системе человек – техника – среда исходя из анализа данных по эксплуатации прототипов.
При обосновании выполнения каждого этапа проектно-конструкторской
подготовки проводится эргономическая экспертиза. Это комплекс научнотехнических и организационно-методических мероприятий по оценке выполнения в проектных, предпроектных и рабочих документах и в образцах системы
человек – техника – среда эргономических требований технического задания,
нормативно-технических и руководящих документов.
5.3. Патентно-лицензионная деятельность предприятия
На крупных предприятиях, занятых проектированием и созданием новых
конструкций и технологических процессов, формируются патентные отделы
(бюро), в функции которых входит патентно-лицензионная работа, в том числе
отбор изобретений для патентования создаваемых конструкций, помощь изобретателям в оформлении заявок на авторское свидетельство и др.
Патент – это документ, предоставляющий его владельцу исключительное
право на пользование изобретением. Иными словами, изобретение без согласия
обладателя патента использовать никто не может. Согласие обычно выражается
66
путем выдачи (продажи) лицензии (разрешения) на частичное использование
или полную переуступку патентных прав.
Проведение патентных исследований предусматривает определение на основе патентной информации технического уровня продукции, тенденций ее
развития, патентоспособности и патентной чистоты.
Порядок проведения патентных исследований призван обеспечить высокий
технический уровень разрабатываемой продукции и ее конкурентоспособность
на мировом рынке.
Он включает в себя: разработку задания на проведение патентных исследований, разработку регламента (области проведения) поиска информации, поиск
и отбор патентной, научно-технической, в том числе конъюнктурноэкономической, информации, систематизацию и анализ отобранной информации, обобщение результатов и составление отчета о патентных исследованиях.
При проведении патентных исследований выявляется целесообразность патентования за границей отечественных изобретений, которые могут быть в
дальнейшем предметом экспорта или объектом лицензионного договора. Сигнал о целесообразности патентования изобретения за границей должен поступать от организации (предприятия), в которой оно сделано, или от самого изобретателя. Это одна из задач патентных отделов (бюро) предприятий и организаций. Несвоевременность патентной защиты за рубежом ведет к безвозмездному использованию отечественных изобретений иностранными фирмами.
В случае получения за границей патента на изобретение, на основе которого
созданы машины, приборы или другие виды продукции, они могут беспрепятственно экспортироваться в страны выдачи патента. Если же патентование не
было произведено, то экспортируемая продукция должна быть проверена на патентную чистоту. Обладающими патентной чистотой в отношении какой-либо
стороны называются такие объекты, на которые не распространяется действие
патентов на изобретения и свидетельств на промышленные образцы, выданных
патентным ведомством этой страны.
Обеспечение патентной чистоты – необходимый этап технической подготовки производства, в результате которого составляется официальный документ – патентный формуляр. Он является свидетельством, позволяющим решить вопрос о возможности (по патентным соображениям) поставки данного
изделия за границу или о передаче документации на это изделие. Патентный
формуляр включает сведения обо всех основных элементах (агрегатах, узлах)
рассматриваемой конструкции, указываются иностранные прототипы (аналоги)
конструкции, учтенные при разработке, авторские свидетельства, иностранные
патенты, заявки на изобретения, используемые в процессе проектирования или
оформленные в результате разработки. Формуляр должен содержать также сведения о наличии и сроке действия иностранных патентов, лишающих данный
элемент или конструкцию в целом патентной чистоты.
Проверка обеспечения патентной чистоты вновь создаваемой и предназначенной к экспорту продукции, наряду с подготовкой предложений об охране
сделанных в организациях изобретений путем подачи заявок на изобретения, а
67
затем патентования за границей, является основной задачей патентных отделов
(бюро) научно-исследовательских и конструкторских подразделений предприятия. Изделия, вывезенные за границу с нарушениями патентных законов, могут быть арестованы, а на страны, допустившие такой вывоз, может быть наложен штраф для возмещения ущерба, причиненного патентовладельцу. Переуступка патентных прав производится на основе лицензионных договоров.
5.4. Технологическая подготовка производства
Технологическая подготовка является вторым этапом технической подготовки производства.
Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объеме выпуска и затратах.
Главной задачей ТПП является проектирование рациональных и прогрессивных способов изготовления изделий для их выпуска в кратчайшие сроки и с
минимальными затратами.
Основное содержание технологической подготовки производства составляют: выбор заготовок, подбор типовых технологических процессов; проектирование последовательности и содержания технологических операций; выбор
средств механизации и автоматизации технологических процессов; проектирование и изготовление новых средств технологического оснащения производства; проектирование планировки производственных участков; оформление рабочей документации на технологические процессы; внедрение технологических
процессов.
Основными требованиями, которые предъявляются к разрабатываемым технологическим процессам, являются:
- прогрессивность процесса;
- применение наиболее производительных технологических методов в соответствии с имеющимся на предприятии оборудованием;
- соответствие техпроцессов типам производства;
- максимальная автоматизация и механизация процессов обработки деталей;
- высокая производительность труда, низкая себестоимость изготовления
изделий и т. д.
Следует отметить, что разработка технологии только основных процессов не
обеспечивает рациональной организации всего производственного процесса.
Рациональная организация требует комплексной технологии, охватывающей
как основные, так и вспомогательные и обслуживающие процессы.
Важное значение в проведении работ по технологической подготовке производства имеет разработка и применение типовых технологических процессов.
Применение типовых технологических процессов снижает трудоемкость изготовления продукции, сокращает длительность производственного цикла,
улучшает качество продукции, сокращает количество инструментов и оснастки,
68
упрощает технологическую документацию, снижает затраты на подготовку
производства и себестоимость изготовляемой продукции.
Разработанный технологический процесс оформляется в виде комплекта
технологической документации и утверждается в установленном порядке. Утвержденный техпроцесс строго обязателен для всех подразделений и работников предприятия. Его нарушение влечет за собой появление брака, ухудшение
качества, срыв ритмичности работы предприятия.
Важной задачей технологической подготовки является правильный выбор
варианта технологического процесса, главный критерий которого – минимальная технологическая себестоимость, т. е. сумма издержек, непосредственно
связанных с технологическим процессом.
Технологическая себестоимость включает только те элементы затрат на изготовление изделия, величина которых различна для сравниваемых вариантов.
Необходимо иметь в виду, что минимальная технологическая себестоимость не
всегда является единственным и решающим критерием. Предпочтение может
быть отдано варианту, который уменьшает расход дефицитных материалов, сокращает длительность производственного цикла, решает перспективные задачи
развития предприятия, экологические проблемы и т. п.
Глава 6 ОРГАНИЗАЦИЯ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ХОЗЯЙСТВА
6.1. Состав, задачи и структура органов управления инструментальным
хозяйством
Современные промышленные предприятия характеризуются значительным
удельным весом механического труда. На них используется множество различных видов инструмента и технологической оснастки, число наименований которых на крупных машиностроительных предприятиях доходит до нескольких
десятков тысяч. Запас инструмента в денежном выражении может составлять
до 40 % от общей суммы оборотных средств, поэтому работа цехов, участков и
рабочих мест зависит от своевременного обеспечения их различным инструментом. От качества и стойкости применяемого инструмента зависят использование материальных ресурсов, производительность труда, себестоимость продукции и другие показатели.
Инструмент делится на: режущий (сверла, фрезы, резцы, зубила, шлифовальные круги и т.п.), мерительный (скобы, пробки, штангенциркули, микрометры и т.п.) и слесарно-сборочный (ключи, молотки, отвертки и т.п.). К технологической оснастке относятся приспособления, штампы, пресс-формы и т.п.
Для краткости все виды технологического оснащения здесь будем называть инструментом.
Инструментальное хозяйство – это совокупность общезаводских и цеховых
подразделений предприятия (отделов, групп, цехов, участков), занятых определением потребности, приобретением, проектированием, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента и оснастки, их учетом, хранением, выдачей в цехи и на рабочие места, техническим надзором.
69
Инструментальное хозяйство предприятия включает следующие подразделения:
1) инструментальный отдел – занимается определением потребности в инструменте, устанавливает нормы его износа, расхода и запаса, составляет график производства инструмента, организует его ремонт, осуществляет технический надзор за его эксплуатацией и руководит всеми инструментальными
службами;
2) инструментальный цех – осуществляет изготовление (при необходимости
ремонт и восстановление) инструмента;
3) центральный инструментальный склад (ЦИС) – осуществляет прием,
хранение, подготовку и выдачу инструмента в инструментально-раздаточные
кладовые;
4) цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) – получают инструмент из ЦИСа, осуществляют его хранение, выдачу на рабочие места, в заточку и ремонт;
5) база восстановления инструмента – занимается сортировкой и восстановлением инструмента;
6) ремонтные отделения (базы, участки) в цехах;
7) заточные отделения в цехах.
Основными задачами инструментального хозяйства являются:
- своевременное снабжение участков и рабочих мест необходимым инструментом;
- своевременный ремонт, восстановление и заточка инструмента;
- повышение качества инструмента и его рациональная эксплуатация;
- снижение затрат на приобретение, изготовление, хранение и эксплуатацию
инструмента.
На предприятиях используются следующие формы организации инструментального хозяйства;
- централизованная;
- децентрализованная;
- смешанная.
При централизованной форме создается инструментальный отдел предприятия, который руководит всеми инструментальными службами предприятия. В
его состав входит инструментальный цех, изготавливающий инструмент для
всех подразделений предприятия. При децентрализованной форме каждый цех
предприятия самостоятельно обеспечивает свое производство необходимым
инструментом. При смешанной форме организации происходит перераспределение работ между подразделениями инструментального хозяйства; изготовление инструмента осуществляет инструментальный цех, его хранение и распределение – ЦИС, а ремонт и восстановление – цехи основного и вспомогательного производства.
Структура и функции органов управления инструментальным хозяйством
определяются типом, характером и масштабом производства.
Структура органов управления инструментальным хозяйством на средних и
70
малых предприятиях имеет существенные различия. Во-первых, сокращается
количество подразделений с соответствующим расширением функции каждого
подразделения. Во-вторых, происходит передача некоторых функций другим
подразделениям предприятия – отделу главного технолога, отделу снабжения,
аппарату инструментального цеха и т. п.
6.2. Классификация и индексация инструмента
Весь инструмент на предприятии классифицируется на определенные группы по следующим характерным признакам:
по назначению:
- рабочий (осуществляется производственный процесс);
- вспомогательный (связан с обслуживанием рабочих мест);
- измерительный (служит для определения свойств и размеров продукции);
- приспособления – устройства для закрепления продукции на рабочем месте;
по характеру использования:
- специальный (используется на конкретной операции только для определенных изделий);
- нормальный (для определенных работ независимо от вида изделий (обычно изготавливается на специальных заводах);
по виду обработки (операции):
литейный, кузнечный, станочный (механическая обработка), сборочный и т. п.;
по виду оборудования, на котором применяется инструмент:
токарный, сверлильный, фрезерный и т. д.
6.3. Определение потребности в инструменте
Общая потребность в инструменте определяется исходя из его расхода, необходимого для планового выпуска продукции и изменения оборотного фонда
инструмента:
Ио = Р + Он – Оф,
где И – общая потребность в инструменте на плановый период (год), шт.; Р –
расход инструмента на плановую программу выпуска продукции, шт.; Он –
норматив оборотного фонда инструмента, т. е. нормативная величина запаса
инструмента на конец планового периода, шт.; ОФ – фактическое наличие оборотного фонда инструмента, т. е. фактическая величина запаса на начало планового периода, шт.
Планирование потребности в инструменте начинается с выявления его номенклатуры, необходимой для выполнения заданной производственной программы.
Номенклатура специального инструмента устанавливается по картам технологических процессов, универсального инструмента в серийном и массовом
производстве – по картам применяемости инструмента, а в единичном и мелко71
серийном – по картам типового оснащения инструментом рабочих мест. В этих
картах указывается процент применения каждого вида инструмента, т. е. удельный вес машинного времени обработки данным видом инструмента в общем
машинном времени работы станка.
Расчет расхода инструмента. В практике предприятий применяются статистические и нормативные методы расчета.
При первом методе расход инструмента на плановый год определяется сначала суммарно в денежном выражении на 1000 р. валовой продукции. Для этого
по данным бухгалтерского учета определяется фактический расход инструмента, приходящийся на 1000 р. валовой продукции (или на 1000 ч работы оборудования) по отчетным данным за прошлый период (год).
Умножение этого расхода на валовую продукцию в плановом периоде даст
расход инструмента (в рублях), который обязательно должен быть откорректирован с учетом организационно-технических мероприятий, намеченных по сокращению расхода инструмента в плановом году:
где Рр – расход инструмента на плановый год, р.; Нф – фактический расход инструмента па 1000 р. продукции за отчетный год, р.; Nп – плановый объем валовой продукции, р.; Кс – коэффициент, учитывающий снижение расхода инструмента в плановом году в результате внедрения организационно-технических
мероприятий.
Аналогично определяется расход инструмента в плановом периоде (в рублях) по фактическому расходу инструмента, приходящегося в отчетном периоде на 1000 ч работы оборудования:
где Нч – фактический расход инструмента на 1000 ч работы оборудования за
отчетный год, ч; Фч – действительный фонд времени оборудования в плановом
периоде, ч.
Расход инструмента в натуральном выражении по каждому виду или типоразмеру определяется делением расхода в денежном выражении на среднюю
себестоимость (цену) единицы данного вида инструмента Си: Р = Р / Си. Разбивка инструмента по группам, подгруппам производится по их удельному весу в
общем расходе, определяемому по отчетным данным предприятия.
Расход инструмента в натуральном выражении на весь выпуск валовой продукции в плановом периоде может быть определен по каждому виду и типоразмеру по актам убыли инструмента на 1000 р. валовой продукции в отчетном году:
где Ну – фактический расход инструмента на 1000 р. продукции за отчетный
период (по актам убыли инструмента по каждому типоразмеру), шт.
72
Статистический метод из-за его неточности может дать значительные погрешности, поэтому применяется он в единичном и мелкосерийном производстве, во вспомогательных цехах, а также для расчета инструмента, по которому
трудно установить сроки службы (слесарно-сборочный, мерительный и т. п.).
Наиболее точны нормативные методы расчета по нормам инструмента и по
нормам расхода инструмента.
Под нормой инструмента понимается количество инструмента, которое
должно одновременно находиться на соответствующем рабочем месте в течение всего планового периода.
По данному методу рассчитывается расход инструмента долговременного
пользования (несколько месяцев, год). Выдается он рабочему по инструментальным книжкам и находится у него до полного износа инструмента (универсальный, кузнечный, литейный, универсальный режущий, мерительный, вспомогательный и др.).
Под нормой расхода инструмента понимается количество инструмента
данного типоразмера, расходуемого (изнашиваемого) при обработке одной детали или изделия. Для удобства расчета ее определяют на 100 или 1000 деталей
(изделий).
Норма расхода инструмента (режущего и абразивного) Н в массовом и серийном производстве на 1000 деталей определяется по формуле
Нр = tм · 1000 / Т · (1 – Ку) · 60,
где tм – машинное время обработки данным инструментом одной детали или
изделия, мин; Ку – коэффициент случайной убыли инструмента; Т – время работы инструмента до полного износа, ч. Машинное время обработки рассчитывается по формуле
где tмk – машинное время обработки данным инструментом по k-й операции детали (изделия) данного наименования, мин; k = 1,...; m – число операций, для
выполнения которых применяется данный инструмент по детали (изделия) данного наименования.
Формула расчета коэффициента случайной убыли инструмента имеет вид
Ку = Ру / 100,
где Ру – величина, характеризующая случайную убыль инструмента в процентах, определяется по статистическим данным (Ру составляет от 5 до 10%).
Время работы до полного износа определяется по формуле
T= (L/l+ 1)·t,
где L – величина рабочей части инструмента, на которую допускается стачивание, мм; l – величина стачивания за одну заточку, мм; t – время работы инструмента между двумя заточками, ч.
Расчет оборотного фонда инструмента. Для бесперебойного питания цехов и рабочих мест инструментом определяется величина их запасов – оборотный фонд.
73
Оборотный фонд инструмента в целом по предприятию Оц складывается
из запасов инструмента на ЦИСе и оборотных фондов цехов.
Оборотный фонд инструмента цеха Ои состоит из запасов в ИРК, инструмента, находящегося на рабочих местах (Ир.м), в заточке (Из), и ремонте (Ир):
О = ИИРК + Ир.м + Из + Ир.
Количество инструмента, находящегося в ремонте или заточке Из определяется по формуле
Из = (tз / t иi )·Ио.р, .
где tз – продолжительность заточки (ремонта) инструмента, ч; t иi – периодичность подноски инструмента, ч; Ио.р – количество одновременно работающего
инструмента, шт.
Количество инструмента в инструментально-раздаточных кладовых ИИРК
таково:
где Nд – среднесуточный расход инструмента, шт.; iр.к – периодичность поставки инструмента из центрального инструментального склада в инструментальнораздаточные кладовые; Кз – коэффициент страхового запаса инструмента в
ИРК.
Количество инструмента на рабочих местах Ир.м при его периодической доставке по графику определяется по формуле
где t р.i – периодичность подноски инструмента к рабочим местам, ч; t с.с – периодичность съема инструмента со станка, ч; Ио.р – количество одновременно
работающего инструмента на всех рабочих местах, шт.; РМ – число рабочих
мест, на которых одновременно применяется данный инструмент; Кз – коэффициент страхового запаса инструмента на рабочих местах.
При планировании пополнения запасов инструмента на ЦИСе используются
две системы: максимум-минимум и на заказ.
Система максимум-минимум. Согласно этой системе устанавливаются три
уровня запасов: максимальный, минимальный и точка заказа. Под минимальным уровнем запасов инструмента Zmin понимается такой запас, ниже которого
он не должен сокращаться, так как возникнут перебои в снабжении цехов и
произойдет остановка производства. Минимальный запас – это величина страхового (резервного) запаса, создаваемого на случай нарушения сроков и объема
поставок инструмента. Он определяется по формуле
Zmin = Нд·Вср ,
где Нд – среднедневной расход инструмента данного типоразмера по предприятию в целом, шт.; Вср – число дней срочного изготовления или приобретения
очередной партии инструмента. На обеспечение бесперебойной работы предприятия за эти дни рассчитает страховой запас инструмента в ЦИС.
Максимальный запас Zmax – такое количество инструмента, выше которого
он не должен создаваться, так как это приведет к сверхнормативному запасу
74
оборотных средств, сокращению их оборачиваемости, снижению рентабельности. Величина максимального запаса устанавливается при фиксированной периодичности пополнения запаса и определяется по формуле
Zmax = П + Zmin,
где П – величина партии заказа (изготовления) инструмента, шт., т. е. текущий
переходящий запас инструмента на ЦИСе, изменяемый от максимальной величины в момент получения очередной поставки партии до Zmin.
Величина партии заказа рассчитывается по формуле
П = Zmax – Zmin = Нд · Вп,
где Вп – периодичность поступления партии инструмента в ЦИС, дни.
При снижении запаса до определенной величины необходимо выдать заказ
на изготовление очередной партии инструмента в инструментальном цехе на
получение его со стороны.
Точка заказа Zт.з. – величина запаса, при достижении которой выдается заказ
на очередную партию инструмента. Она должна быть выше минимального (резервного) запаса ЦИСа на величину, за время расхода которой можно изготовить или поставить партию инструмента. Точка заказа определяется как
Zт.з = Нд · Ви + Zmin,
где Ви – время от момента выдачи заказа до поступления очередной партии инструмента на ЦИСе.
Величина Ви равна нормальному сроку изготовления (приобретения) инструмента плюс время на оформление заказа. При снижении запаса на ЦИСе до
точки заказа из ЦИСа подаются заявки в инструментальный отдел предприятия
для оформления заказа на изготовление или приобретение партии инструмента.
Точка заказа зависит как от цикла выполнения заказа поставщиком или инструментальным цехом предприятия Ви, так и от средней скорости расхода инструмента.
Глава 7 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА
7.1. Задачи, состав и структура органов управления ремонтным
хозяйством
В процессе эксплуатации машины и оборудование подвергаются физическому и моральному износу: теряется работоспособность, точность. Их прежние качества восстанавливаются путем ремонта, под которым понимается возобновление в первоначальной натуральной форме отдельных частей и деталей
машин, износившихся в процессе работы предприятия.
Ремонтное хозяйство — это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу и надзору за состоянием оборудования, в результате чего решаются следующие задачи:
1) обеспечивается постоянная рабочая готовность всего оборудования;
2) удлиняется межремонтный срок оборудования;
3) повышается производительность труда ремонтных рабочих и снижаются
75
затраты на ремонт.
Практика показывает, что затраты на ремонт и обслуживание оборудования
постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность
ремонтных рабочих. Эти обстоятельства выдвигают задачи организации ремонта оборудования в ряд наиболее актуальных проблем.
Ремонтное хозяйство возглавляется главным механиком предприятия, в
функции которого входят:
- паспортизация и аттестация оборудования;
- разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
- планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
- модернизация оборудования;
- совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.
Ремонтное хозяйство состоит из аппарата отдела главного механика, ремонтно-механического цеха (РМЦ), цеховых ремонтных бюро (ЦРБ), службы
цехового механика, смазочного и эмульсионного хозяйства, складов оборудования и запасных частей.
Функции, структура и количественный состав различных подразделений отдела главного механика (ОГМ) изменяются в зависимости от масштабов ремонтных работ, особенностей их структуры и специфических особенностей
предприятия в целом (производственная структура, схема управления, уровень
специализации и т. п.).
В ОГМ обычно создаются следующие структурные подразделения:
- конструкторско-технологическое бюро (группа), выполняющее конструкторские и технологические работы, связанные с модернизацией, ремонтом и
уходом за оборудованием (проектные работы, организация чертежного хозяйства, разработка технологических процессов, проектирование оснастки и т. п.);
- планово-производственное бюро (группа), занимающееся планированием
работы цехов ОГМ, материальной подготовкой ремонта, диспетчерским руководством и анализом работы цехов;
- бюро (группа) планово-предупредительного ремонта, в обязанность которого входят общее руководство и контроль за соблюдением системы плановопредупредительного ремонта (ППР), разработка планов-графиков ремонта, ведение нормативного хозяйства и т. д.
В составе этого бюро организуются: инспекторская группа; группа учета и
хранения оборудования; группа по запасным частям (формирование парка запасных частей, планирования изготовления или приобретения, лимитирование
и т. п.); группа ремонтно-смазочного хозяйства и группа кранового оборудования.
В тех случаях, когда объем работ по уходу, надзору и ремонту энергетического оборудования относительно невелик, в составе ОГМ образуется энергогруппа, осуществляющая функции ремонта и технического обслуживания применительно к энергетическому оборудованию. На крупных машиностроитель76
ных предприятиях наряду с ОГМ создается самостоятельный отдел главного
энергетика (ОГЭ), выполняющий все перечисленные функции. В его подчинении находится электроремонтный цех, выполняющий ремонт энергооборудования.
Ремонтно-механический цех осуществляет ремонт технологического и других видов оборудования и изготавливает запасные части.
Количество, состав и уровень специализации ремонтных цехов зависят от
общего объема ремонтных работ, возможности использования услуг специализированных ремонтных предприятий и принятого порядка распределения работы между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами.
7.2. Формы и методы организации ремонта и технического
обслуживания оборудования
Различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.
При централизованной форме все виды ремонта и технического обслуживания производит ремонтно-механический цех предприятия.
При децентрализованной форме ремонт и техническое обслуживание оборудования производится силами цеховых ремонтных баз. Здесь же изготавливают новые и восстанавливают изношенные детали и узлы.
При смешанной форме организации ремонта трудоемкие работы, такие как
капитальный ремонт и модернизация оборудования, изготовление запасных
частей и восстановление изношенных деталей и узлов, производятся в ремонтно-механическом цехе предприятия, а техническое обслуживание и текущий
ремонт оборудования осуществляется в цеховых ремонтных базах. Такой ремонт и обслуживание обычно выполняется комплексными бригадами слесарей,
закрепленных за отдельными участками.
В практике работы предприятий чаще всего применяются три метода организации ремонта.
1. Ремонт по потребности, т. е. по мере остановки станка. Это может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т. д. Увеличиваются время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных
деталей. При этом методе работу ремонтно-механического цеха невозможно
планировать.
2. Метод по дефектным ведомостям, выполняется осмотр оборудования и
составляется дефектная ведомость, в которой отражается, что и когда надо ремонтировать. Заранее служба главного механика здесь также не может планировать ремонтные работы,
3. Третий метод организации ремонтного хозяйства базируется на системах
планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и
ремонта (ТОР). Они представляют собой совокупность организационнотехнических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования по заранее составленному плану. В основе этих систем лежат принци77
пы плановости и профилактики.
Цель этого метода – предупредить остановку оборудования из-за возможных отказов и аварий.
Эти системы включают в себя:
1) уход за оборудованием основными рабочими в начале и в конце смены,
что повышает их ответственность за состояние оборудования. Кроме того, за
состоянием оборудования повседневно наблюдают дежурные слесари, электрики, смазчики, устраняющие возникшие мелкие неисправности;
2) техническое обслуживание, включающее комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования: осмотры выполняются дежурными
слесарями 1-2 раза в месяц, промывки, проверки на точность; последние производятся наладчиком или слесарем совместно с представителем отдела технического контроля;
3) ремонты. Система ППР включает три вида ремонта: малый (М), средний
(С) и капитальный (К). В основном она применяется для устаревшего оборудования. Для нового, дорогостоящего оборудования рекомендуется система ТОР,
включающая два вида ремонта: текущий (Т) и капитальный (К). Основной же
упор в ней сделан на техническое обслуживание оборудования.
Текущий и малый ремонты – это минимальные по объему ремонты, при которых заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования, выполняется регулировка его механизмов. Проводятся они на месте и
в процессе эксплуатации оборудования в нерабочее время. Цель таких ремонтов – обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового
ремонта.
При среднем ремонте производится частичная разборка агрегата изношенных деталей и узлов. По своему объему он занимает промежуточное положение
между малым и капитальным ремонтами. При системе ТОР он не производится.
Капитальный ремонт – это наибольший по объему и сложности вид ремонта. При нем полностью разбирается оборудование, заменяются все изношенные
детали и узлы, производится регулировка механизмов для восстановления полного или близко к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией
оборудования.
Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствий морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются в централизованном порядке предприятиями, изготавливающими данное оборудование.
Проекты частичной модернизации могут разрабатываться силами машиностроительных предприятий, эксплуатирующих соответствующее оборудование.
Выбор формы обновления оборудования производится путем составления
капитальных вложений, себестоимости продукции и производительности оборудования по вариантам: капитальный ремонт, модернизация, новое оборудование.
Очевидно, что если затраты на капитальный ремонт Кр меньше затрат на новое оборудование Кн, себестоимость производства продукции на станке после
78
капитального ремонта Ср ниже, чем себестоимость ее изготовления на новом
оборудовании Сн, а производительность отремонтированного станка Пр больше
производительности нового Пн, то капитальный ремонт экономически целесообразен.
Однако на практике производительность оборудования после капитального
ремонта ниже, а себестоимость продукции выше, чем у нового, поэтому необходимо рассчитать потери на эксплуатационные расходы Эп за период Т работы
оборудования – от окончания ремонта до начала следующего ремонта по формуле
Эп = (Ср – Сн ) Т Пр.
Эти потери на эксплуатационных расходах сопоставляются с экономией на
капитальных затратах. Капитальный ремонт эффективен, если экономия на капитальных затратах больше потерь на эксплуатационных расходах, т. е. экономическая целесообразность капитального ремонта выражается в виде неравенства
Кн – Кр >(Ср – Сн ) Т Пр.
Модернизация оборудования целесообразна в том случае, если потери на
эксплуатационных расходах за период службы модернизированного оборудования, вызванные более высокой себестоимостью изготовления продукции по
сравнению с себестоимостью ее изготовления на новом оборудовании (правая
часть неравенства), меньше разницы между затратами на новое оборудование и
модернизацию старого (левая часть неравенства), т. е.
Кн – Км >(См – Сн ) Т Пм,
где Пм – производительность модернизированного оборудования.
7.3. Нормативная база и планирование ремонтных работ
При системах ППР и ТОР объемы и содержание работ планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эти системы базируются на точно установленных нормативах.
Нормативы системы ППР. К нормативам системы ППР относятся: длительность ремонтного цикла и его структура, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категория сложности ремонта и ремонтная
единица, нормы затрат рабочего времени, материалов и простоев оборудования
в ремонте. Все нормативы дифференцированы по группам оборудования.
Ремонтный цикл – это промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Он измеряется оперативным временем работы оборудования. Время простоя в ремонте в цикл не включается.
Структура межремонтного цикла – это перечень последовательных работ
по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.
Межремонтный период Тм – это время (в месяцах) между двумя очередными ремонтами, определяемое по формуле
Тм = Тр.ц · (nс + пм + 1),
79
где Тр.ц – ремонтный цикл; nс , пм – число средних и малых ремонтов на один
ремонтный цикл соответственно.
Межосмотровый период То – это время (в месяцах) между очередными ремонтом и осмотром, рассчитанное по формуле
То = Тр.ц · (nс + пм + по + 1),
где по – число осмотров за один ремонтный цикл.
Планирование ремонта оборудования. В плане ремонтных работ определяются следующие основные показатели:
1) виды и сроки ремонта по каждому станку и агрегату;
2) объем ремонтных работ по цехам и предприятию на месяц и год;
3) численность ремонтных рабочих и рабочих, занятых обслуживанием оборудования, и фонд их заработной платы;
4) количество и стоимость материалов;
5) простои оборудования в ремонте;
6) себестоимость ремонтных работ.
Исходными данными плана-графика ремонтных работ являются дата и вид
последнего ремонта, структура ремонтного цикла и длительность межремонтного или межосмотрового периода.
Себестоимость ремонта определяют: вспомогательные материалы, покупные изделия (запасные части), заработная плата с начислениями, цеховые расходы, общехозяйственные расходы. Все эти расходы включаются затем в статью «Общепроизводственные расходы» или «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования», которые являются одной из калькуляционных статей затрат на производство продукции предприятия.
Финансирование затрат на капитальный ремонт оборудования осуществляется за счет амортизации и прибыли предприятия (фонд накопления).
Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание оборудования финансируются за счет текущей себестоимости продукции.
Организация и техническая подготовка ремонта оборудования. Ремонтные работы могут производиться специализированными ремонтными заводами,
заводами-изготовителями оборудования и заводами, эксплуатирующими оборудование. Основными типами специализированных ремонтных предприятий
являются:
- ремонтные предприятия, специализированные на ремонте однотипного
оборудования;
- ремонтные предприятия универсального типа;
- ремонтные предприятия смешанного типа;
- фирменные ремонтные базы.
Целесообразность организации централизованного ремонта оборудования
основывается на: выборе объектов производства; определении потребности в
нем (объема работ); выборе типа предприятия и определении места его расположения; выполнении системы проектных расчетов с экономическим обоснованием; определении подчиненности специализированного предприятия и его
взаимоотношений с заказчиками (обслуживаемыми предприятиями).
80
Среди различных вариантов создания и размещения ремонтных предприятий особо следует выделить создание специализированных ремонтных баз.
Такая форма организации ремонтных работ обладает рядом преимуществ.
Организация ремонта оборудования на заводе-изготовителе или специализированном ремонтном предприятии объединения позволяет оценить степень совершенства конструкции и технологии производства данного вида оборудования, устранить типовые недостатки, имеющие место при эксплуатации оборудования. Предприятие-изготовитель получает возможность оценить реальную
величину затрат, связанных с эксплуатацией и ремонтом оборудования, и принять меры к их максимальному сокращению.
Ремонтная база завода-изготовителя должна создавать всю необходимую
техническую и нормативную документацию, которая может быть положена в
основу создания сети специализированных ремонтных предприятий.
Важным вопросом в организации ремонта является производство сменных
деталей.
В практике используются следующие основные варианты организации производства сменных деталей: на специализированных предприятиях по производству соответствующего оборудования; на подетально специализированных
предприятиях; на специализированных ремонтных заводах; на заводах, эксплуатирующих оборудование. Наиболее перспективными и эффективными являются первые два варианта. Выбор наиболее эффективного в каждом случае
варианта организации производства сменных деталей и узлов может быть осуществлен на основе общепринятой оценки технико-экономического обоснования проектных решений.
При выполнении ремонтных работ на промышленных предприятиях необходимо стремиться к максимальной концентрации однотипных работ на определенных участках РМЦ. Они должны создаваться и оборудоваться в полном
соответствии с задачами, которые перед ними поставлены, и объемом работ,
подлежащих выполнению. При производстве ремонтных работ преобладает
бригадная форма организации труда, причем наиболее эффективно использование специализированных ремонтных бригад. Используются и комплексные
бригады, на которые возлагается выполнение всех работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на закрепленном за бригадой производственном участке. Такая форма организации ремонтных работ повышает ответственность ремонтных рабочих за состояние оборудования, но не всегда обеспечивает максимальную производительность труда, минимальные простои и затраты на ремонт.
Время простоя оборудования в ремонте сокращается при использовании
прогрессивных методов ремонта, в первую очередь узлового и последовательно-узлового.
Сущность узлового метода состоит в том, что узлы и механизмы, требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранее отремонтированными.
При последовательно-узловом методе узлы, требующие ремонта, заменяются запасными (оборотными) не одновременно, а последовательно во время
81
перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы,
которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.
Применение этих методов позволяет сократить до минимума простои оборудования в ремонте, повысить качество ремонта и сократить затраты на ремонт в связи с возможностью наиболее рациональной организации ремонта узлов и механизмов. В условиях автоматизированного производства это единственный путь выполнения ремонтов без остановки производства.
7.4. Анализ и пути совершенствования организации ремонтного
хозяйства
Цель анализа ремонтного хозяйства – выявить достижения и недостатки в
этой области, наметить пути ликвидации недостатков и мероприятия по совершенствованию системы ППР на предприятии.
При анализе состояния ремонтного хозяйства рекомендуется:
- выявить возможность использования услуг специализированных предприятий по разработке технической документации, выполнения работ по капитальному ремонту; изготовления запасных и сменных деталей;
- оценить обоснованность принятого на заводе распределения работ между
ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами, имея в виду обеспечение
максимальной концентрации однотипных ремонтных работ и организацию на
этой основе специализированных участков и бригад;
- проанализировать структуру ОГМ и выяснить возможность четкого выполнения соответствующих функций каждым подразделением ОГМ (обеспеченность штатами, наличие четких должностных инструкций, организация труда специалистов, использование средств механизации труда управленческого и
обслуживающего персонала и т. д.);
- выявить недостатки в системе планирования (оценка степени обоснованности плановых заданий, система показателей, методы их учета и анализа, состояние нормативного хозяйства, организация диспетчерского руководства);
- оценить состояние ремонтных баз (состав и количество оборудования, степень прогрессивности технологических процессов, организация рабочих мест и
технического обслуживания, подготовка к ремонту, система планирования, выполнение плана ремонтных работ, технико-экономические показатели и т. д.);
- проанализировать состояние организации межремонтного обслуживания
(распределение обязанностей, наличие технической документации и инструктивных материалов, техническое оснащение дежурного персонала; типовые недостатки в организации межремонтного обслуживания и их последствия, качество ухода за оборудованием, организация технического надзора и т. д.);
- выяснить недостатки в применяемой системе оплаты труда, методов материального и морального стимулирования и порядке определения материальной
ответственности исполнителей за ущерб, нанесенный производству.
Глубина анализа каждого из перечисленных направлений зависит от того,
82
насколько велики резервы, связанные с устранением выявленных недостатков,
и реальные возможности мобилизации этих резервов.
Анализ состояния ремонтного хозяйства сопровождается анализом показателей, характеризующих деятельность ремонтной службы. К числу таких показателей относятся: простои оборудования в ремонте (с выделением внеплановых и связанных с авариями и поломками) как абсолютная величина в часах
(сутках) и относительная на единицу ремонтной сложности; затраты на ремонт
(абсолютные, по сравнению с планом) и относительные (себестоимость ремонта одной ремонтной единицы по видам ремонта); затраты на межремонтное обслуживание – абсолютные и относительные (на единицу ремонтной сложности); показатели, характеризующие выполнение запланированного объема ремонтных работ и соблюдение плановых сроков вывода оборудования в ремонт
и ввода его в эксплуатацию. Все эти показатели связаны с основными техникоэкономическими показателями работы предприятия. Их следует рассматривать
в динамике (за ряд лет) и при анализе сравнивать с плановыми, нормативными
показателями родственных и передовых предприятий и специализированных
ремонтных заводов. Результат анализа этих показателей используется для
оценки общих достижений и недостатков в работе предприятия. Такого рода
анализ обычно выполняется при подведении итогов работы предприятия за год,
квартал, месяц и при составлении тактических и стратегических планов.
Надо сказать, что ремонт и обслуживание оборудования на отечественных
предприятиях поставлены еще неудовлетворительно.
Низкий уровень специализации ремонтных работ приводит к тому, что на
ряде крупных машиностроительных заводов 50-60 % общего объема капитального ремонта производится децентрализовано в цеховых ремонтных базах с изготовлением большей части запасных деталей на низком техническом уровне.
Децентрализация ремонтного хозяйства приводит к тому, что ремонт одного
модельного оборудования осуществляется параллельно в нескольких цеховых
мастерских одного и того же завода. При этом цеховые механики вынуждены
выполнять техническую подготовку одних и тех же работ в различных вариантах. В результате стоимость изготовления запасных частей намного дороже,
чем в станкостроении, а ремонт оборудования в ряде случаев оказывается экономически невыгодным.
К основным направлениям совершенствования ремонтного хозяйства относятся:
- аутсорсинг сложных видов ремонта и работ по изготовлению сложных и
уникальных запчастей, предпосылками которого являются:
1) организация централизованного ремонта оборудования. Например, в Чехии капитальный ремонт почти всего оборудования осуществляется на централизованных ремонтных предприятиях, в результате чего стоимость капитального ремонта не превышает 60-80 % стоимости нового станка;
2) создание ремонтных баз на предприятиях-изготовителях оборудования,
что повышает заинтересованность в качестве своего оборудования;
3) организация специализированного производства запасных частей к обо83
рудованию. Так, отечественное станкостроение выпускает только 2 % запасных
деталей от стоимости оборудования, в то время как в США их выпуск достигает более 20 %;
- централизация ремонта и обслуживания оборудования непосредственно на
промышленных предприятиях. Она предусматривает подчинение главному механику всех ремонтных баз предприятия и ликвидацию двойного подчинения
цеховых баз главному механику и начальнику цеха, повышение ответственности главного механика за качественное состояние оборудования, за выполнение
плана ремонта и экономические показатели ремонтного хозяйства;
- проведение организационной реструктуризации машиностроительных
предприятий, предполагающей выделение ремонтного хозяйства в самостоятельное малое предприятие, специализирующееся на ремонте технологического
оборудования для нужд данного машиностроительного и других предприятий.
Это позволит значительно повысить эффективность ремонтного производства в
целом;
- механизация ручных ремонтных работ, особенно слесарных. Оснащение
ремонтно-механических цехов высокопроизводительным универсальным и специальным оборудованием, обеспечение ремонтных бригад подъемнотранспортным оборудованием. Это направление особенно важно, так как на
ремонтных работах все еще низок уровень механизации и высок уровень ручного труда, что требует больших затрат груда и высокой квалификации ремонтных рабочих;
- применение современных средств технической диагностики состояния
оборудования. Так, повреждения станков с ЧПУ диагностирует сама ЭВМ;
- внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и организационных форм выполнения ремонтных работ. К числу прогрессивных методов ремонта в первую очередь относится узловой и последовательно-узловой;
- организация восстановления деталей и узлов. Восстановление деталей позволяет добиться сокращения расхода металла при ремонте деталей до 60-90 %.
Себестоимость восстановленных деталей нередко составляет 10-25 % стоимости новой детали. Наиболее целесообразна организация специализированных
баз восстановления при ремонтных заводах;
- совершенствование технической подготовки ремонта, включающей разработку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение;
- эффективное использование специализированных ремонтных бригад по
ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования, за которыми закреплены отдельные участки или группы оборудования независимо от цеховой принадлежности. Такие бригады создаются в составе от 5 до 10 человек слесарей и
одного станочника на каждые 1000-2000 р. е. установленного оборудования при
его работе в две смены. Эти бригады входят в состав корпусных ремонтных баз
(КРБ);
- совершенствование планирования, включающего составление плановграфиков ремонта. При этом эффективными являются использование сетевого
метода планирования ремонта, систематический контроль и корректировка
84
нормативной базы систем ППР и ТОР с учетом всех внутренних и внешних
факторов;
- дальнейшее совершенствование системы планово-предупредительного ремонта. Система ППР и ТОР должны корректироваться на предприятиях с учетом их специфики и местных условий хозяйствования. При этом основное внимание должно быть уделено профилактическим мероприятиям, техническому
обслуживания оборудования, а не ремонту. Необходимо стимулировать прекращение ремонта устаревшего оборудования, ускорение его обновления.
Так, на ряде предприятий автомобильной промышленности получила распространение инспекционная система технического обслуживания и ремонта
оборудования, при которой проведение ремонта зависит не от срока эксплуатации оборудования, а от фактической потребности в нем. Такая потребность устанавливается технической инспекцией, которая дает оценку техническому состоянию оборудования и подает заявки на его ремонт:
- установление хозрасчетных отношений между ремонтным хозяйством и
другими подразделениями и предприятием в целом. Разработка системы материального поощрения и материальной ответственности за результаты труда;
- внедрение нормативной сдельно-премиальной системы оплаты труда, при
которой начисление сдельного фонда заработной платы производится за нормативную отчетную, а не за фактическую трудоемкость ремонтных работ. При
этом ликвидация аварий, возникших в течение гарантийного периода по вине
бригады, осуществляется ею бесплатно и сверх утвержденного плана работ;
- внедрение автоматизированной системы управления ремонтным производством.
Глава 8 ОРГАНИЗАЦИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГОХОЗЯЙСТВА
8.1. Значение и задачи энергетического хозяйства
Любой технологический процесс требует определенного расхода топлива,
электрической и тепловой энергии, поэтому промышленные предприятия являются крупнейшими потребителями различных видов топлива и энергии. В
промышленности расходуется примерно половина всего топлива и две трети
энергии. В качестве топлива предприятия используют уголь, кокс, мазут, дрова
и древесные отходы, природный газ, диоксид углерода (например, для сварочного производства). С развитием научно-технического прогресса и ростом производства потребление энергии систематически растет. Растет и доля затрат на
энергоресурсы. Доля энергозатрат в себестоимости продукции доходит до 40–
45 %. В связи с этим повышается роль энергетического хозяйства в обеспечении бесперебойного функционирования производственного процесса, повышается его значение с целью снижения издержек производства и повышения
уровня рентабельности промышленных предприятий.
Энергетическое хозяйство промышленного предприятия – это совокупность
энергетических установок и вспомогательных устройств с целью обеспечения
бесперебойного снабжения предприятия различными видами энергии и энерго85
носителей, таких как натуральное топливо (газ, мазут и др.), электрический ток,
сжатый воздух, горячая вода, конденсат.
К основным видам промышленной энергии относятся: тепловая и химическая энергия топлива, тепловая энергия пара и горячей воды, механическая
энергия и электроэнергия.
Основными задачами энергетического хозяйства являются надежное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии установленных
параметров при минимальных затратах.
Энергообеспечение предприятия имеет специфические особенности, обусловленные особенностями производства и потребления энергии:
- производство энергии, как правило, должно осуществляться в момент потребления;
- энергия должна доставляться на рабочие места бесперебойно и в необходимом количестве. Перебои в снабжении энергией вызывают прекращение процесса производства, нарушение технологии;
- энергия потребляется неравномерно в течение суток и года. Это вызвано
природными условиями (летние и зимние периоды, день, ночь) и организацией
производства;
- мощность установок по производству энергии должна обеспечивать максимум потребления.
По характеру использования энергия бывает: технологической, двигательной (силовой), отопительной, осветительной и санитарно-вентиляционной. Для
промышленных предприятий наибольшее значение имеет потребление энергии
на двигательные и технологические пели. В качестве двигательной силы технологического и подъемно-транспортного оборудования используются главным
образом электроэнергия и в небольшом количестве пар и сжатый воздух.
Различные виды энергии и энергоносителей применяются на всех стадиях
технологии производства изделия. При этом единство и взаимообусловленность технологии и энергетики – наиболее характерная черта большинства производственных процессов промышленного предприятия. В число потребителей
электроэнергии необходимо отнести и такие участки производства, как слаботочные средства связи: телефоны, радио, диспетчерская связь.
На всех предприятиях-энергопотребителях должен быть составлен энергетический паспорт, который является нормативно-хозяйственным документом,
утвержденным по единой государственной форме. В таком паспорте отражаются все основные сведения об энергохозяйстве предприятия и производится
оценка эффективности использования топливно-энергетических ресурсов по
объектам предприятия.
8.2. Энергообеспечение предприятия. Структура и функции энергетического хозяйства
Энергообеспечение большинства промышленных предприятий построено на
централизованной системе, когда они получают энергоносители со стороны:
86
электроэнергию – от энергетической системы (через заводскую понизительную
подстанцию) или от заводской электростанции, связанной с энергетической
системой; пар – по тепловой сети районной энергетической системы при заводской теплоцентрали; газ – из сети дальнего газоснабжения природным газом.
Потребляемые предприятием энергоресурсы могут производиться и на самом предприятии: электроэнергия – на заводской электрической станции, пар и
горячая вода – в котельных, генераторный газ – на газогенераторной станции.
Распространен и комбинированный вариант обеспечения энергоресурсами,
когда часть энергии покрывается за счет ее обеспечения от собственных установок, а часть – централизованно. Наиболее экономичной формой энергоснабжения крупных промышленных предприятий является включение заводской
ТЭЦ в энерготехническую систему. В таком случае в часы, когда предприятию
требуется дополнительное количество энергии, оно забирает ее из энергосистемы. Это избавляет изолированные заводские электростанции от необходимости
иметь дополнительные мощности для обеспечения максимальной нагрузки в
часы пик, когда же падает потребность в электроэнергии, такая станция может
отдавать избыточную электроэнергию в энергосистему.
Энергетическое хозяйство предприятия выполняет следующие функции:
- обеспечение предприятия всеми видами энергии;
- наблюдение за строгим выполнением правил эксплуатации энергетического
оборудования;
- организацию и проведение ремонтных работ;
- организацию рационального использования и выявления резервов по экономии топлива и энергии;
- разработку и осуществление мероприятий по реконструкции и развитию энергетического хозяйства предприятия.
Состав и размеры энергетического хозяйства предприятия зависят от характера и масштабов производства, применяемых технологических процессов,
особенностей энергоснабжения.
Энергетическое хозяйство предприятия подразделяют на две части: общезаводскую и цеховую. Общезаводскую чисть образуют генерирующие, преобразовательные установки и общезаводские сети. К цеховой части энергохозяйства
относятся первичные энергоприемники, цеховые преобразовательные установки и внутрицеховые распределительные сети.
Общезаводская часть энергохозяйства объединяет ряд цехов: электросиловой (или электростанция), теплосиловой, газовый, электромеханический, слаботочный. Примерный состав цехов и выполняемые ими функции приведены в
табл. 8.1.
Большое влияние на состав и размеры энергетического хозяйства оказывает
энергетика района. Районные ТЭЦ освобождают промышленные предприятия
от необходимости производить энергию, обеспечивая их более дешевой электро- и теплоэнергией. В этом случае на предприятии создаются только трансформаторные подстанции.
Энергетическое хозяйство крупных промышленных предприятий находится
87
в ведении главного энергетика. Отдел главного энергетика включает бюро
(группы) энергоиспользования, энергооборудования, а также электрическую и
тепловую лаборатории. Лаборатории организуют и проводят исследовательскую работу по снижению расхода топлива и энергии, разрабатывают и внедряют рациональные режимы работы энергетического оборудования, разрабатывают технически обоснованные нормы потребления энергии и контролируют
их выполнение, осуществляют контроль за производством и использованием
энергии и энергоносителей на всех установках предприятия.
Главный энергетик подчинен главному инженеру предприятия. На небольших предприятиях, где энергетическое хозяйство значительно проще, оно находится в ведении главного механика.
Таблица 8.1. Характеристика энергетических цехов предприятия
Наименование
Выполняемые функции
Примерный состав цеха
цеха
Электросиловой
Электроснабжение предпри- Понизительные подстанции.
ятия на напряжении у рабочих Мотор-генераторные установки замест
рядных станций.
Электродвигатели высокого напряжения (для генераторов высокой
частоты).
Трансформаторные установки (печные трансформаторы дуговых печей).
Теплосиловой
Обеспечение предприятия па- Заводские котельные.
ром, горячей водой, сжатым Тепловая сеть завода.
воздухом.
Компрессорные установки и возПолучение
промышленной душная сеть завода.
воды
Система водоснабжения.
Мазутоперекачивающие установки
Газовый
Снабжение предприятия газом Газовые вводы или газогенераториз сети газоснабжения.
ная станция предприятия.
Обеспечение работы газогене- Кислородная станция.
раторной станции предпри- Газовые сети
ятия.
Снабжение предприятия кислородом и ацетиленом
Электромеханический Капитальный ремонт электро- Дефектовочная группа.
оборудования и электроаппа- Обмоточная мастерская с сушильратуры предприятия и изго- но-пропиточным отделением.
товление в случае необходи- Слесарно-механическое и сборочмости отдельных видов ново- ное отделения
го оборудования
Слаботочный
Телефонная связь и радио- АТС, коммутаторные установки,
связь.
передающие, приемные установки.
Эксплуатация аккумулятор- Зарядные станции, аккумуляторное
ных установок
хозяйство электрокарного парка и
др.
Определение штатов органов управления энергетическим хозяйством пред88
приятия производится в зависимости от потребляемой энергетической мощности, потребления теплоэнергии, сжатого воздуха и воды. На энергетических хозяйствах крупных предприятий в течение смены назначаются дежурные инженеры-энергетики, руководящие эксплуатацией всего энергохозяйства. Их задача
– обеспечение бесперебойного питания предприятия необходимыми энергоносителями. На небольших предприятиях дежурным обычно назначается один из
бригадиров участка энергохозяйства.
Внутри энергетических цехов выделяют: сменный персонал, ведущий непосредственную эксплуатацию оборудования, и ремонтно-монтажный персонал,
руководимый инженером или мастером, который выполняет все ремонтные и
монтажные работы в энергетическом хозяйстве.
8.3. Энергетические балансы предприятия
Основой рациональной организации энергетического хозяйства на предприятии является планирование производства и потребления энергоносителей на
основе энергетических балансов, отражающих равенство подведенной и полезной энергии и потерь. Энергобаланс является отражением закона сохранения
энергии в условиях конкретного производства. Он состоит из двух частей: приходной, характеризующей ресурсы энергии всех видов, и расходной, где показывается распределение энергоресурсов по направлениям потребления, включая потери (например, в сетях) и отпуск на сторону. Приходная и расходная
части баланса должны быть равны.
Общий вид энерготехнического баланса имеет вид
где Wпр.э. – объем производимой энергии; W потр.э – объем потребляемой энергии;
W п. с – потери в сетях и преобразовательных установках.
Различают сводный (например, топливно-энергетический) и частные балансы отдельных энергоресурсов, плановые и отчетные. Частными могут быть:
электробаланс выработки и потребления электрической энергии, топливный
баланс добычи, переработки (получения со стороны) и распределения (использования) топлива; тепловой – выработки теплоты и ее потребления и др. На
предприятиях по каждому подразделению определяют ресурсы и направления
использования всех видов энергии. Электроэнергию распределяют по потребителям силовой и осветительной нагрузки.
Энергетические балансы входят в группу материальных балансов предприятия. Классификация энергетических балансов приведена в табл. 8.2.
Перспективные балансы составляются на длительный срок и используются
при проектировании, реконструкции производства и развитии энергохозяйства
предприятия. Составляются они в соответствии со стратегическим планом развития предприятия, предусматривающим коренные изменения в технологических процессах, в объеме производства, номенклатуре продукции, в объеме и
структуре кооперирования, Учитываются также перспективы изменения в топ89
ливно-энергетической системе данного района. Стратегические энергобалансы
являются основой для проектирования рациональных схем энергоснабжения
предприятия, обоснования сооружения новых и реконструкции существующих
энергоустановок.
Таблица 8.2. Классификация энергетических балансов
Классификаци- Вид энергетического
Иллюстративный перечень
онный признак
баланса
Назначение ба- Перспективный.
Электробаланс предприятия на перланса
Плановый
(тактиче- спективу развития.
ский).
Годовой плановый электробаланс,
Отчетный
(фактиче- плановые топливные балансы по виский)
дам топлива.
Ежемесячные балансы теплоты, топлива, электроэнергии
Вид энергоноси- Частные энергобалансы Балансы отдельных видов топлива
теля
по отдельным видам (уголь, нефть, газ и т. д.).
энергоносителей.
Электробаланс цеха, предприятия
Сводные энергобалан- Баланс пара, горячей воды.
сы
Баланс сжатого воздуха.
Сводный топливный баланс предприятия (по сумме по всем видам
топлива).
Сводный энергобаланс цеха, предприятия (по сумме расхода всех
энергоносителей)
Характер целе- Балансы силового ис- Баланс силового пара.
вого использо- пользования
видов Цеховой баланс технологического
вания энергии
энергии.
использования энергии.
Балансы технологиче- Баланс пара и горячей воды для отоского
использования пительно-вентиляционных нужд цевидов энергии.
ха, завода
Балансы
производственно-хозяйственных
видов энергии
Основной формой планирования потребления и использования энергоносителей на предприятии являются годовые тактические балансы. Их задача –
обосновать, во-первых, потребность предприятия в топливе и энергии для выполнения плана по выпуску продукции (расходная часть баланса), а во-вторых,
определить наиболее рациональные способы покрытия этой потребности за
счет выработки энергии на собственных генерирующих установках, получения
90
топлива и энергии извне, использования вторичных энергоресурсов (приходная
часть баланса).
Составлению расходной части баланса предшествуют:
- расчет потребности подразделений предприятия во всех видах топлива и
энергии;
- определение допустимых потерь энергии в заводских цехах и преобразовательных установках;
- определение суммарного потребления энергии.
Составлению приходной части баланса предшествуют:
- определение производственных ресурсов своих генерирующих установок и
возможности получения топлива и энергии извне;
- проектирование режимов работы своих генерирующих установок в порядке
разбивки суммарных графиков нагрузки между агрегатами;
- определение потребности энергоресурсов за счет собственного производства,
а также использования вторичных энергоресурсов.
Кроме того, разрабатываются балансы генерирующих установок предприятия, а также баланс топлива по отдельным видам и маркам.
В приходной части баланса (план покрытия потребности в энергоносителях)
определяются рабочие мощности генерирующих энергоустановок предприятия
и устанавливаются их чистые эксплуатационные резервы. Чистая рабочая мощность энергоустановки (мощность нетто) рассчитывается индивидуально для
каждого квартала планового года как разница между общей паспортной мощностью энергоустановки (мощность брутто) и ремонтным резервом, под которым понимается мощность тех энергетических устройств, которые в соответствующем квартале подлежат плановому ремонту.
Главная цель энергобаланса – определение степени полезного использования энергии и поиск путей снижения потерь, рационализация энергопотребления. Разработка нормализованного энергетического баланса как раз и учитывает возможности рационализации и оптимизации энергопотребления и снижения
потерь в механизмах и электрических сетях.
Нормализованный энергобаланс как завершающий этап анализа фактического баланса служит основой для оценки резервов экономии энергоресурсов
па предприятии.
Общие резервы экономии энергоресурсов подразделяются на текущие, осуществляемые с малыми затратами в текущем периоде, и перспективные, реализация которых возможна в отдаленной перспективе (3-5 и более лет) за счет
проведения мероприятий, требующих дополнительных затрат,
8.4. Планирование потребности в энергии
Общая потребность предприятия в конкретном виде топлива или энергии Э
определяется по формуле
91
где Эн – норма расхода силовой и технологической энергии на единицу произведенной продукции, кВт · ч, кДж/м3; П – планируемый объем производства в
натуральном выражении; Эосв – расход энергии на освещение; Эо – расход энергии на отопление; Эв – расход энергии на вентиляцию; Эпр – потребность энергии на прочие нужды; Эст – отпуск на сторону; Эс – потери в сетях предприятия.
В результате расчета общей потребности устанавливается лимит по видам
топлива и энергии в натуральном и стоимостном выражении для предприятия в
целом.
Общий расход энергии по предприятию принято делить на две части – переменную и постоянную. Переменную часть, т. е. зависящую от объема выпускаемой продукции, составляет расход всех видов энергии на двигательные и
технологические цели. Постоянная часть, т. е. не зависящая от объема выпускаемой продукции, – это расход энергии на освещение, отопление, привод вентиляционных устройств и др.
Расход энергии по переменной части Э определяется по формуле
Э = Нр · Вт.п
где Нр – сводная норма расхода энергии на 1000 р. товарной продукции; Вт.п –
плановый объем товарной продукции, тыс. р.
Годовой расход силовой электроэнергии Эд определяют по установленной
мощности силовых токоприемников и коэффициентов спроса, использования
по времени и мощности:
где Мд – суммарная установленная мощность по группе оборудования, кВт;
Фд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч; Км – коэффициент, учитывающий загрузку оборудования по мощности; Кз.о – коэффициент, учитывающий неравномерность использования оборудования по времени; К1 и К2 – коэффициенты, учитывающие соответственно КПД двигателей и
потери в сети.
8.5. Нормирование и учёт энергоресурсов
Определение потребности промышленного предприятия в энергоносителях
базируется на использовании прогрессивных норм расхода, которые устанавливаются как в целом по предприятию (укрупненные нормы), так и по отдельным
агрегатам, рабочим местам, участкам и цехам (дифференцированные нормы).
Основным видом норм являются удельные нормы расхода на единицу продукции (индивидуальные). Они устанавливаются по типам или отдельным топливо- и энергопотребляющим агрегатам, установкам, машинам и технологическим схемам применительно к определенным условиям производства продукции (работ). Эти нормы являются технологическими и служат для расчета
групповых норм расхода топлива и энергии, а также для оценки эффективности
использования энергии. Индивидуальные нормы состоят из полезного расхода
(полезной энергии) и потерь энергии. Величина полезного расхода определяет-
92
ся на основе нормативной энергетической характеристики или расчета энергетического баланса.
Конкретный состав нормы расхода топлива и энергии устанавливается соответствующими отраслевыми методиками и инструкциями, разрабатываемыми с
учетом особенностей данного производства. Производственные изменения состава норм не допускаются.
Объемы потерь (пусковых, от неполного сгорания, с конденсатом, с пролетным паром, в окружающую среду и т. д.) рассчитываются отдельно в соответствии с установленным графиком работы агрегата в календарном времени и относятся к объему выпуска продукции.
Индивидуальные нормы расхода утверждаются предприятиями (объединениями). На их основе рассчитываются групповые нормы расхода топлива и
энергии, т. е. планируемые количества топливно-энергетических ресурсов на
производство единицы объема одноименной продукции (работ) по уровням
планирования (народное хозяйство, министерство, объединение, предприятие).
Важнейшими групповыми нормами расхода являются нормы расхода:
- условного топлива на электроэнергию, отпускаемую с шин тепловых электростанций;
- сухого скипового кокса на 1 т передельного чугуна;
- условного топлива на производство 1 т клинкера и др.
Общепроизводственные нормы расхода топлива и энергии – плановое количество энергии на основные и вспомогательные нужды производства (общепроизводственное, цеховое и заводское потребление на отопление, освещение,
вентиляцию и др.). В этих нормах учитываются технически неизбежные потери
энергии в преобразователях, тепловых и электрических сетях предприятия (цеха), отнесенные на производство данной продукции (работы).
Технологическая норма расхода топлива и энергии – плановое количество
топлива, тепловой и электрической энергии на основные и вспомогательные
технологические процессы производства данного вида продукции (работы), на
поддержание технологических агрегатов в горячем резерве, их разогрев и пуск
после текущих ремонтов и холодных простоев. В этих нормах учитываются
также технически неизбежные потери энергии при работе оборудования. Технологические нормы расхода могут быть индивидуальными и групповыми,
Для оперативного учета расхода автомобильного бензина и дизельного топлива и текущих расчетов с водителями на автотранспортных предприятиях, а
также для расчета групповых норм расхода топлива по хозяйственным объектам всех уровней планирования используются линейные нормы расхода. Это
норма расхода автомобильного бензина или дизельного топлива автомобилей
данной марки или модели на 100 км пробега или осуществления одного транспортного процесса. Такие нормы устанавливаются едиными для всех предприятий и организаций и являются индивидуальными отраслевыми нормами. Учет
энергоресурсов предполагает:
- регистрацию первичных показателей количества и качества всех видов энергии, как вырабатываемой и отпускаемой на сторону, так и получаемой со сто93
роны и расходуемой на предприятии;
- оперативный учет расхода энергии с помощью приборов учета в соответствии
с утвержденными технически обоснованными нормами ее расхода;
- внесение на основании показаний измерительных приборов поправок на параметры энергоносителей, полученные расчетным путем;
- определение расхода энергии расчетным способом по тем цехам и производственным участкам, где по каким-либо причинам отсутствуют приборы учета.
Регистрация первичных показателей энергоносителей и их оперативный
учет, а также первичный учет нагрузок производится по показаниям измерительных приборов (самопишущих или периодической записи). Эти показатели
фиксируются в первичной документации учета энергии.
К первичной документации учета энергии относятся: суточные ведомости
эксплуатации агрегатов, оперативные журналы, графики нагрузок, программы
самопишущих приборов и др. Все показатели документации, характеризующие
качество обслуживания оборудования и его техническое состояние, фиксируются в суточных ведомостях через 0,5-1 ч.
Вторичные документы отражают итоговые и средние показатели работы
оборудования за смену и сутки. Это ведомости и суточные рапорты по эксплуатации установок и энергохозяйства. На основании вторичной документации составляются месячные энергобалансы, квартальные технические отчеты по эксплуатации, подводятся и анализируются итоговые показатели.
При организации электропотребления на предприятиях необходимо:
- во-первых, осуществлять учет потребляемой энергии на технологические
нужды и на освещение раздельно;
- во-вторых, каждый цех должен иметь отдельный учет активной и реактивной энергии по счетчикам, установленным на вводах;
- в-третьих, все крупные электроприемники внутри цеха (компрессоры, насосы, крупные станки) должны обеспечиваться индивидуальным учетом потребления энергии.
Предприятия, получающие электроэнергию для производственных нужд от
энергосистем, оплачивают ее стоимость по двухставочному тарифу, состоящему из годовой платы за 1 кВт заявленной (абонированной) потребителем максимальной мощности, участвующей в максимуме нагрузки энергосистемы, и
платы за 1 кВт·ч отпущенной активной электроэнергии. Под заявленной мощностью понимается абонированная потребителем наибольшая получасовая
электрическая мощность, совпадающая с периодом максимальной нагрузки
энергосистемы.
Плата за 1 кВт·ч установлена за отпущенную потребителю активную электроэнергию, учтенную расчетным счетчиком на стороне вторичного напряжения головного абонентского трансформатора. Если счетчик установлен на стороне вторичного напряжения, т. е. после головного абонентского трансформатора, то установленная плата за 1 кВт·ч отпущенной потребителю электроэнергии при расчетах умножается на коэффициент (например, 1,025). Стоимость
электроэнергии (в рублях), получаемая предприятием от энергосистемы Зэ.д
94
рассчитывается по формуле
где Цij – основная плата за 1 кВт присоединенной мощности, р./год; М – мощность трансформаторов и высоковольтных линий, кВт; Цт – дополнительная
плата по основному тарифу за израсходованный 1 кВт·ч, p.; Wу – активный расход электроэнергии, учтенной счетчиком, кВт·ч; b – коэффициент, учитывающий скидку с тарифа или надбавку к нему.
Двухставочный тариф экономически поощряет потребителей к снижению
мощности и максимума нагрузки за счет уплотнения и выравнивания графиков,
но при этом усложнены расчеты с потребителем.
Тарифы на энергию дифференцируются по видам, параметрам, удаленности
теплоносителей и по другим признакам.
По двухставочному тарифу оплачивают промышленные и приравненные к
ним потребители, а с присоединенной мощностью до 750 кВт – по одноставному тарифу. Достоинствами одноставочного тарифа являются: простота расчета,
минимум измерительных приборов (используется счетчик активной нагрузки).
Размер платы по одноставочному тарифу Зэ.о определяется как произведение
цены за единицу энергии на ее общее потребленное количество за данное время:
Зэ.о = Цт · Wу,
где Цт – тариф на электроэнергию, р./кВт·ч; Wу – объем потребленной энергии,
кВт·ч.
Недостаток одноставочного тарифа – экономическая незаинтересованность
потребителей в выравнивании графика за счет снижения пиков нагрузки, что
облегчает условия работы и улучшает экономические показатели энергосистемы в целом, поэтому важно стимулировать снижение пиков нагрузки у потребителей и выравнивание графика, т. е. уменьшить затраты на покупку электроэнергии у других энергосистем.
Стоимость 1 кВт · ч электроэнергии, получаемой от собственной электростанции Ц, можно определить по формуле
где Зэ.с – общие затраты на производство электроэнергии собственными электростанциями; W – суммарное количество расходуемой энергии, кВт·ч; Ки – коэффициент использования энергии.
8.6. Анализ и пути развития энергетического хозяйства
Работа энергетического хозяйства оценивается системой техникоэкономических показателей, которая должна всесторонне охватывать энергетику предприятия как в отношении экономичности производства и потребления
энергии, так и в отношении различного рода структурных соотношений, характеризующих энергетический баланс предприятия.
95
Технико-экономические показатели энергохозяйства объединяют в следующие группы:
- показатели экономичности производства и распределения энергии. К ним относят энергоемкость производства, удельные расходы топлива на производство
электроэнергии и теплоты, коэффициенты полезного действия генерирования
электрической и тепловой энергии, удельный расход электрической энергии на
1000 м3 сжатого воздуха, удельный расход электроэнергии или топлива на тонну жидкого металла или годного литья, на тонну поковок, на одну деталь или
на одну операцию и т. д.;
- показатели себестоимости энергии и удельной величины энергетических затрат (например, себестоимость 1 кВт·ч электрической энергии, 1 МДж тепловой
энергии, 1000 м3 сжатого воздуха; доля энергетических затрат в себестоимости
готовой продукции; удельный расход энергоносителей на производство единицы продукции);
- показатели энерговооруженности, в частности электровооруженности, вооруженности тепловой энергией, показатели вооруженности первичными энергоресурсами – топливом.
При анализе работы энергетического хозяйства выявляются:
1) эффективность режима энергопотребления производства, цеха, агрегата;
2) характер работы технологических установок во времени (в течение суток,
дней недели и месяца, летом и зимой и т. п.);
3) рациональность структуры распределения и учета потребления энергоносителей с оценкой источников их поступления и потребления;
4) эффективность распределения расхода всех видов энергоносителей по
предприятию;
5) взаимосвязь показателей расхода энергоносителей обследуемого производства со смежными технологическими производствами;
6) фактические и нормативные потери энергоносителей в распределительных сетях и системах;
7) случаи аварийности в системах производства, потребления и распределения энергоносителей на предприятии.
Последнему направлению на предприятиях не уделяется должного внимания. В то же время анализ аварийности только в системах внутреннего электроснабжения ряда отечественных предприятий показал, что непроизводительные
потери энергоносителей вследствие аварийности соизмеримы с потерями энергоносителей по другим причинам (потери в кабелях, недогрузки трансформаторов и т. п.).
Для оценки эффективности энергосбережения используют показатели уровня энергоотдачи Э, энергоемкости производства Эп, энергоэкономического
уровня производства Эу.п , определяемых по формулам
Э = ВП / W, Эу.п = W / ВП, Э = Д / W,
где Д – результат хозяйственной деятельности рассматриваемого производства,
тыс. р.; W – суммарное потребление энергоресурсов на технологические цели,
т. у. т.; ВП – выпуск продукции в натуральном или стоимостном выражении.
96
Для сопоставления различных видов топлива и суммарного учета его запасов принята единица учета — условное топливо (у. т.), теплота сгорания которого принята за 29,3 МДж/кг (7000 ккал/кг).
Показатель энергоэкономического уровня производства позволяет оценить
уровень реализации энергосберегающих технологий, экономических тепловых
схем, энергосберегающего оборудования и т. д.
Одним из показателей эффективности использования на промышленных
предприятиях электроэнергии является cos φ (косинус фи).
Он представляет собой отношение количества электрической энергии, потребной на выполнение определенной работы, к количеству израсходованной.
Чем выше этот показатель, тем эффективнее расходуется электроэнергия.
Снижение cos φ вызывается недостаточным использованием мощности оборудования, в результате чего возникают потери в сетях и на электростанции. Для
уменьшения этих потерь применяются штрафы или установленные ранее надбавки к тарифу.
При поддержании cos φ в заданных размерах или повышении его значения
предприятие получает премию или дополнительную скидку с тарифа. Нормальной величиной считается cos φ, равный 0,9-0,92.
В результате анализа определяется возможный потенциал энергосбережения
по видам энергоносителей, дается оценка размеру инвестиций на энергосберегающие мероприятия, составляется энергетический паспорт предприятия и разрабатывается комплексная программа по энергосбережению с учетом изменения объемов производства и ассортимента.
Путями совершенствования энергетического хозяйства являются:
1. Организация работы по экономии топлива и энергии. Мероприятия по
экономии топлива и энергии на предприятии можно объединить в следующие
группы: энергетические, направленные на повышение экономичности производства, транспортировки и использования энергоресурсов; технологические,
направленные на совершенствование технологии и улучшение режима работы
оборудования и обеспечивающие тем самым сокращение расхода энергоресурсов на единицу продукции; организационно-экономические, направленные на
совершенствование хозяйственного расчета внутри предприятия, внедрение
технически обоснованных норм расхода топлива и энергии, стимулирование
работающих за их эффективное использование.
На всех стадиях технологического процесса изготовления продукции используются различные виды энергии и энергоносителей. При этом характерной
чертой большинства производственных процессов промышленного предприятия является единство и взаимообусловленность технологии и энергетики. Изменение технологии влияет на энергетические показатели подразделений предприятия. Так, применение прогрессивных методов литья (в кокиль, под давлением, по выплавляемым моделям и др.) не только ведет к экономии металла, но
и снижает удельный расход топлива и электроэнергии за счет повышения выхода годного литья и уменьшения последующего объема работы металлорежущего оборудования. Все шире внедряется комплексная механизация и автома97
тизация производственных процессов. Создаются новые энергосберегающие и
экологически чистые технологии, новые энергонасыщенные машины и оборудование с низким потреблением энергоресурсов.
Развитие электропривода идет в направлении его автоматизации. При этом
осуществляется сокращение числа передаточных звеньев в машине и конструктивное сращивание электродвигателя с рабочим механизмом (например, создание многомоторного привода), увеличивается диапазон скоростей (до десятков
тысяч оборотов), что позволяет упростить конструкцию рабочей машины и повысить ее производительность и точность работы. Расширяется диапазон мощностей электропривода: от 1 Вт (приборы) до нескольких десятков мегаватт
(прокатные станы).
Повышается надежность и экономичность теплоснабжения в результате перехода на сооружение бесканальных теплотрасс из изолированных трубопроводов, обеспечивающих потери теплоты на уровне 2 % на протяжении всего срока
службы.
Одним из условий обеспечения бережного и рационального использования
топлива и энергии, сокращения их потерь в производстве является осуществление на предприятиях организационно-массовой работы, направленной на экономию топливно-энергетических ресурсов. Основным назначением этой работы
является доведение до всех членов трудового коллектива важности экономного
и бережного использования топлива и энергии, недопущения их потерь на всех
участках производства, вовлечение в работу по экономии каждого работника
предприятия, организация работы общественных организаций по выявлению и
устранению потерь, премирование персонала за экономию и принятие строгих
мер к расточителям топлива, тепловой электрической энергии. При этом важна
активизация на предприятиях разработки рационализаторских предложений по
экономии энергоресурсов и оказанию рабочим помощи в оформлении рацпредложений.
2. Выбор и использование наиболее экономичных энергоносителей. Эта задача должна осуществляться на основе комплексного решения вопросов энергетики, технологии и экономики. Если энергетические балансы района, предприятия позволяют применять несколько энергоносителей, а технология производства – соответственно различные способы изготовления продукции, то выбор наиболее экономичного энергоносителя производится на основе сравнительного анализа удельных норм расхода технологического топлива и энергии,
а также их использования по всей энергетической цепочке. Рассчитываются себестоимость и потребные инвестиции по вариантам. Учитываются изменения
условий труда. Развитие и совершенствование использования энергоносителей
идет по направлениям:
- газификации высокотемпературных технологических процессов;
- электрификации ряда технологических процессов, где это экономически целесообразно;
- включения вторичных энергетических ресурсов.
Энергия, потерянная для данного процесса, может быть использована в дру98
гих процессах. В таком случае она называется вторичными энергетическими
ресурсами. Эти ресурсы должны нормироваться, планироваться, учитываться и
калькулироваться как энергетическая продукция соответствующих цехов предприятия.
Использование вторичных энергетических ресурсов дает не только энергетический эффект, но и экологический, поскольку уменьшается количество выбросов вредных веществ в окружающую среду, в том числе и в воздушный бассейн.
3. Создание базы стандартизации энергосбережения и совершенствование
тарифной политики в энергетике. Известно, что государственные стандарты –
это компромисс между изготовителем (его возможностями) и потребителем
оборудования (его желаниями). Но когда потребитель не представлен должным
образом в органах, утверждающих стандарты, а производитель не заинтересован устанавливать жесткие нормативы, мы получаем стандарт, фиксирующий
нормативы давно освоенного и выпускаемого оборудования, да еще с хорошим
запасом, поэтому нужно обеспечить систему мер по процедурам разработки и
утверждения стандартов, которая обеспечит установление объективного значения норматива энергопотребления. Кроме того, необходима продуманная тарифная политика. Непомерно высокие тарифы, особенно на теплоэнергию, вынуждают многие промышленные предприятия создавать собственные энергоисточники, энергетически менее эффективные, чем в энергосистеме, а также нерационально использовать электроэнергию на цели теплоснабжения. При этом
оставшиеся потребители вынуждены брать на себя весь груз перекрестного
субсидирования, подрывая тем самым свою экономическую эффективность и
конкурентоспособность.
Тарифы на энергию должны создаваться на базе объективно существующего
экономического механизма, выраженного зависимостью цены и спроса на энергию.
Недостатком систем тарифообразования является также их недифференцированность по времени суток, тогда как в индустриально развитых
странах (США, Франция, Англия и др.) тарифы дифференцированы не только
по часам суток, но и по сезонам, декадам месяца. Применение тарифов, различных по зонам суток, позволяет сберечь 5-10 % энергии, так как они стимулируют потребителей снижать нагрузку в часы максимума нагрузки энергосистемы
и заполнять ночные «провалы» нагрузки.
Традиционно руководство предприятий больше внимания уделяет насущным потребностям производства, а не эффективности использования энергии,
которую рассматривает больше как проблему техническую, а не управленческую. В то же время управление энергоресурсами есть научный процесс и жизненная необходимость для каждого предприятия. Особенно актуально оно для
стран СНГ и Восточной Европы, где энергии на выпуск продукции тратится в
3-5 раз больше, чем в индустриально развитых странах. Возможность работы
отечественных предприятий с повышенной энергоемкостью продукции за счет
роста цен практически исчерпала себя, так как влечет за собой дальнейшее па99
дение их конкурентоспособности.
Глава 9 ОРГАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТНОГО ХОЗЯЙСТВА
9.1. Состав, значение и задачи транспортного хозяйства
В процессе производства на предприятиях регулярно перемещаются огромные массы сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, инструментов и т. п.
Доставка грузов на предприятия, их последующее перемещение, а также вывоз
готовой продукции и отходов производства осуществляются промышленным
транспортом. От его работы зависят ритмичная работа рабочих мест, участков,
цехов и равномерный выпуск предприятием готовой продукции. Время, затрачиваемое на внутри- и межцеховые перевозки, непосредственно влияет на длительность производственного цикла.
Транспортное хозяйство – комплекс технических средств промышленного
предприятия, предназначенных для перевозки материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов и других грузов на территории предприятия и на его
подъездных путях.
Транспортное хозяйство предприятия состоит из:
1) транспортных средств;
2) устройств общезаводского назначения (депо, гаражи, ремонтные мастерские, рельсовые и безрельсовые пути и т. п.).
В основные функции транспортного хозяйства предприятия входят: перевозка грузов, погрузочно-разгрузочные и экспедиционные операции. Основными задачами транспортного хозяйства являются:
1) своевременное и бесперебойное обслуживание производства необходимым транспортом;
2) правильный выбор и наиболее эффективное использование транспортной
техники;
3) механизация и автоматизация транспортных операций;
4) снижение затрат, связанных с перевозкой грузов.
Затраты на содержание транспортного хозяйства и транспортировку грузов
на некоторых предприятиях составляют 20-30 % от суммы всех косвенных расходов в себестоимости продукции.
Виды транспорта и классификация транспортных средств. Транспорт
промышленных предприятий классифицируется по назначению и месту действия, видам, способам действия и другим признакам. По назначению и месту
действия он подразделяется на внешний, меж- и внутрицеховой. В последней
группе выделяется межоперационный транспорт. Внешний транспорт доставляет сырье, материалы, топливо, покупные изделия и другие предметы материально-технического обеспечения на групповые или прицеховые склады предприятия.
С помощью межцехового транспорта производится транспортировка сырья,
материалов и других грузов с общезаводских складов в заготовительные цехи
предприятия; готовой продукции – из сборочных цехов в цехи готовой продук100
ции, а также деталей и сборочных единиц между цехами предприятия.
Внутрицеховой транспорт перемещает заготовки, детали, узлы в процессе
изготовления между рабочими местами и участками внутри цеха. Внутрицеховые транспортные операции в большинстве случаев являются составной частью
производственного процесса.
По видам транспортные средства подразделяются на железнодорожные
(рельсовые), безрельсовые и механические. В качестве внутризаводского железнодорожный транспорт применяется лишь на предприятиях тяжелого машиностроения, где большие габариты изделий. К безрельсовому транспорту относятся тягачи, тракторы, автомобили, тележки. Он применяется для меж- и внутрицеховых перевозок.
Механический транспорт в основном служит для внутризаводских и межоперационных перевозок. Это подвесные пути, лифты, элеваторы, конвейеры,
рольганги.
По способу действия различают транспортные средства непрерывного (конвейерные системы,транспортеры всех видов) и прерывного или периодического
(автомашины, электрокары, мостовые краны и т. п.) действия.
По направлению движения группируют транспортные средства для горизонтального, вертикального (лифты, элеваторы и т. п.) и смешанного перемещения
грузов (краны и т. п.).
Транспортные средства классифицируются и по уровню механизации и автоматизации (автоматические, механизированные, ручные).
В гибких автоматизированных производствах применяются автоматизированные и автоматические транспортно-накопительные системы (АТНС), которые могут быть разных уровней: межцеховыми, цеховыми и локальными, обслуживающими отдельные производственные модули, К основному оборудованию, используемому для комплектации этих систем, относятся автоматические
стеллажи и мостовые краны-штабелеры, транспортные и перегрузочные устройства, перегрузочные и ориентирующие устройства, питатели, накопители,
автоматические склады, транспортно-складская тара.
9.2. Организация перевозок грузов. Определение грузооборота.
При организации перевозок грузов большое значение имеет системный подход, требующий рассмотрения всей системы транспортных связей, от которых
зависит перемещение и хранение грузов.
Погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские (ПРТС) работы включают комплекс операций перемещения, связанных с погрузкой, разгрузкой,
транспортировкой и хранением различных грузов.
Операциями перемещения считают все операции, при которых изменяется
положение груза в пространстве, но при этом не изменяются его физические
свойства, Если операции связаны с изменением вида транспортной тары, то такие операции также относят к операциям перемещения (например, укладка грузов на поддон, в контейнер и др.). Операции перемещения различают по видам:
101
- погрузочные – грузы захватывают с места и укладывают на транспортные
средства;
- разгрузочные – грузы захватывают с транспортных средств и укладывают на
место хранения;
- перевалочные – грузы захватывают с одних транспортных средств и укладывают на другие;
- транспортные – выполняют только перемещение груза от места погрузки до
места разгрузки.
ПРТС работы считаются механизированными, если основные операции перемещения выполняются с помощью машин (рабочие только управляют машинами), а вспомогательные операции (открытие и закрытие дверей, зачистка вагонов, строповка и т. п.) – вручную. Комплексно-механизированными ПРТС
работами считаются те операции (основные и вспомогательные), которые выполняют машины. Рабочие заняты только на управлении машинами и на их обслуживании.
Автоматизированными ПРТС работами считаются те, выполнение которых
осуществляет комплекс подъемно-транспортных машин и устройств, имеющий
централизованное управление с диспетчерского пульта или работающий по заданной программе. Рабочие заняты только обслуживанием подъемнотранспортных машин и средств дистанционного и автоматического управления.
Для механизации меж- и внутрицехового транспорта широко применяются
различные конвейерные устройства.
Перевозка грузов может производиться по разовым и постоянным маршрутам. Разовые маршруты случайны как по направлениям, так и по количеству
транспортируемого груза. Они вводятся для выполнения неповторяющихся отдельных заявок, как правило, в условиях единичного и мелкосерийного производства.
Постоянные маршруты проходят по заранее установленным направлениям и
выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Они
характерны для выполнения систематически повторяющихся заявок в крупносерийном и массовом производстве.
Различают три системы маршрутных перевозок: маятниковую, веерную и
кольцевую. При маятниковой системе перевозки транспортное средство осуществляет перевозку грузов между двумя определенными пунктами. Маршрут
может быть односторонним, когда транспортное средство в одну сторону движется с грузом, а в другую – без груза (порожним) (рис. 9.1. а), и двусторонним,
когда грузы транспортируются в обоих направлениях. В этом случае транспортные средства используются на 80-95 % при отсутствии холостых пробегов
(рис. 9.1. б).
При веерной системе перевозка грузов осуществляется из нескольких пунктов в один (рис. 9.2. а) или из одного пункта в несколько других (рис. 9.2, б).
Кольцевая система перевозки (рис. 9.3) используется при обслуживании ряда грузовых пунктов, связанных путем последовательной передачи грузов от
одного пункта к другому (рис.9.3, а). Кольцевые маршруты могут быть с рав102
номерным, нарастающим и уменьшающимся грузопотоком (рис. 9.3, а, б, в).
Рис. 9.1. Схемы одно- (а) и двустороннего (б) маятникового маршрута:
Q – объем перевезенного груза (грузопоток); l – груженый пробег, м;
lп – порожний пробег
Рис. 9.2. Схемы веерных маршрутов:
а – с единым пунктом получения; б – с единым пунктом отправления
103
Рис. 9.3. Схемы кольцевых маршрутов:
а – с равномерным грузопотоком; б – с нарастающим грузопотоком;
в – с уменьшающимся грузопотоком
Разновидностью кольцевой системы перевозки грузов является система
цикловых маршрутов (рис. 9.4). Применение системы цикловых маршрутов целесообразно на крупных предприятиях с большим числом цехов, расположенных на обширных территориях. Эта система представляет собой совокупность
нескольких замкнутых кольцевых систем, связанных между собой специальным кольцевым маршрутом, на котором имеются площади для передачи грузов
с одного кольца на другое, без перевалки грузов.
104
Рис. 9.4. Схема циклового маршрута
Кольцевые маршруты имеют ряд преимуществ перед другими видами межцеховых перевозок. Они сокращают порожние пробеги, повышают производительность труда, сокращают потребность в транспортных средствах. Однако
для их внедрения требуется большая подготовительная работа. Из всего многообразия перевозок в цехах особое внимание уделяется межоперационному перемещению объектов производства, которое должно осуществляться в точном
соответствии с последовательностью протекания и ритмом производственного
процесса.
Для изображения транспортно-технологических процессов составляются
транспортно-технологические системы (ТТС), которые показывают последовательность и способы выполнения всех погрузочно-разгрузочных и транспортных операций, места и методы укладки и разборки грузов. По ТТС можно определить число операций перемещения во всем транспортном процессе с выделением погрузочно-разгрузочных и транспортных операций, выполняемых
вручную и механизированным способом. Все операции перемещения ТТС
должны быть нормированы по затратам труда рабочих и времени работы различных подъемно-транспортных машин.
Необходимо учитывать, что границы системы, в которых производят перевозки, выходят за пределы предприятий и включают поставщиков (сырья, тары), потребителей готовой продукции предприятия, а также транспортные организации.
Эти вопросы необходимо решать совместно уже в рамках логистической
системы.
Формы организации внутризаводского транспорта зависят от мощности грузопотоков и объема грузооборота.
Грузопоток – показатель, характеризующий объем перевозок грузов, перемещаемых в единицу времени между двумя пунктами – погрузки и выгрузки.
Различают грузопотоки внешние и внутренние. Внешние грузопотоки, характеризующие объем прибывающих на предприятие грузов, называются грузопото-
105
ками прибытия, а объем отправляемых с предприятия грузов – грузопотоками
отправления. Эти грузопотоки измеряются в тоннах или тонно-километрах.
Мощность грузопотоков на внутризаводском транспорте в зависимости от специфики производства может измеряться в тоннах, в условных тоннах, в таропотоках и в тарооперациях.
Сумма отдельных грузопотоков на предприятии представляет собой грузооборот – основной показатель, характеризующий объем транспортной работы
на предприятии.
Грузооборот – это общее количество грузов, перемещаемых на территории
предприятия (цеха) за расчетный период (год, месяц).
Расчет грузооборота предприятия производится на основе грузооборотов
цехов и общезаводских складов.
На промышленных предприятиях разрабатываются схемы грузопотоков, которые характеризуют перемещение грузов па предприятии и являются основой
рациональной организации транспортного хозяйства. Схемы грузопотоков подвергаются анализу с тем, чтобы ликвидировать встречные перевозки одних и
тех же грузов, сократить путь движения отдельных грузов.
С помощью экономико-математических методов осуществляется оптимизация схем грузопотоков, рассчитываются варианты достижения равномерности
грузооборота. На практике используются методы моделирования.
9.3. Выбор и расчёт транспортных средств
На основе схемы грузопотоков, объема перевозок по каждой группе грузов
производят выбор транспортных средств и расчет потребности в них.
При выборе транспортных средств необходимо учитывать следующие условия:
1) транспортные средства должны удовлетворять всей совокупности показателей данного грузопотока, т. е. мощности грузопотока, расстоянию и трассе
грузоперемещения, габаритным размерам и физико-техническим свойствам
груза. Грузы в зависимости от их характеристики, способов погрузки и перемещения делятся на следующие группы:
- сыпучие (наволочные, формованные материалы, уголь и т. д.);
- наливные грузы (нефтепродукты, химические, жидкие и др.);
- штучные грузы: длинномерные (длиной более 3 м) – сортовой и профильный
прокат, трубы, крупный лес и др.; короткомерные (длиной до 3 м) – заготовки,
детали и др.; штучные массовые (массой до 50 кг) – болванки, заготовки, детали и др.; тарно-упаковочные – контейнеры, ящики, бочки, рулоны и др.; тяжеловесные – оборудование, поковки, слитки и др.;
2) транспортные средства должны соответствовать техническим и организационным особенностям обслуживаемого ими производственного процесса;
3) транспортные средства должны обеспечивать максимальную производительность труда и наиболее благоприятные условия труда на обслуживаемом
участке;
106
4) технические характеристики транспортных средств, работающих на
смежных участках, должны быть согласованы для дальнейшего повышения
уровня механизации транспортных и разгрузочно-погрузочных работ;
5) избранные транспортные средства по экономическим показателям должны быть наиболее эффективными среди имеющихся вариантов.
Количество транспортных единиц прерывного действия (автомобилей, автои электрокаров и т. д.), необходимых для межцеховых перевозок, определяется
путем отношения суточного грузооборота на суточную производительность
транспортного средства по формуле
А = Qc / qтр.с,
где А – количество транспортных средств, ед.; Qc – суточный грузооборот, т.;
qтр.с – суточная производительность транспортного средства, т.
В свою очередь, суточный грузооборот определяется по формуле
Qc = Q · К / Ф,
где Q – грузооборот в плановом периоде, т; К – коэффициент, учитывающий
неравномерность грузооборота (1,1-3); Ф – число рабочих дней в плановом периоде.
Суточная производительность транспортного средства определяется по формуле
qтр.с = q · Ктр · Т · К / t,
где q – грузоподъемность транспортного средства, т; Ктр – коэффициент использования грузоподъемности; Т – суточный фонд времени транспорта, мин:
Ки – коэффициент использования транспортного средства во времени; t – транспортный цикл, мин.
Транспортный цикл – это время одного рейса в часах (минутах). Оно зависит от маршрута перевозок. При маятниковых односторонних перевозках
транспортный цикл определяется по формуле
где l – расстояние между двумя пунктами, м; ν, ν1 – скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин; tп, tр – время на
одну погрузочную и разгрузочную операцию соответственно, мин.
Для кольцевых перевозок:
а) с равномерным грузопотоком:
б) с нарастающим грузопотоком:
в) с затухающим грузопотоком:
107
где L – длина всего кольцевого маршрута, м; νср – средняя скорость движения
транспортного средства, м/мин; Кп.–р – количество погрузочно-разгрузочных
пунктов.
Количество средств непрерывного транспорта или конвейеров определяется
на основе часового грузооборота и часовой производительности по формуле
Ак = Qч / qч ,
где Ак – количество конвейеров, ед.; Qч – часовой грузооборот, т. е. количество
груза, перевозимого за каждый час, т; qч – часовая производительность конвейера, т.
Часовую производительность конвейера при перемещении штучных грузов
можно определить по формуле
qч = (60 · т · vк) / lг,
где т – масса одного штучного груза, кг; vK – скорость конвейера, м/мин; lг –
расстояние между двумя смежными грузами на конвейере, м.
9.4. Органы управления и планирования транспортного хозяйства
Для руководства всем транспортным хозяйством на крупных предприятиях
создается транспортный отдел. Он подчиняется одному из заместителей директора предприятия (например, по маркетингу). Транспортный отдел имеет в своем составе планово-экономическое бюро (группу, исполнителя), осуществляющее планирование перевозок и погрузочно-разгрузочных работ, техническое
бюро (группу, исполнителя), занимающееся организацией и планированием ремонта транспортных средств и путей сообщения, диспетчерское бюро (группу),
руководящее эксплуатацией транспортных средств, и бюро (группу, исполнителя) учета, осуществляющее учет транспортных и погрузочных работ и анализ
результатов производственно-хозяйственной деятельности транспортного хозяйства. Структура и штаты транспортного отдела зависят от характера и объема транспортных и погрузочно-разгрузочных работ и от особенностей предприятия. В подчинении транспортного отдела находятся цехи, специализированные
по видам транспортных средств (железнодорожный цех, цех автотранспорта,
цех безрельсового транспорта и т. п.), и ремонтные цехи.
При небольшом объеме перевозок на предприятиях организуется только
один транспортный цех. С целью совершенствования организации производства на небольших предприятиях целесообразно создавать единый транспортноскладской цех, в котором можно было бы объединить рабочих в транспортном
хозяйстве, на складах и грузчиков основных цехов.
На практике используется децентрализованная, централизованная и смешанная системы управления транспортными средствами.
Децентрализованная система предусматривает рассредоточение транспортных средств между цехами и обслуживание ими только тех цехов, в ведении
108
которых они находятся.
Централизованная система основана на сосредоточении всех транспортных
средств в ведении соответствующей транспортной службы предприятия, осуществляющей межцеховые перевозки по графику (расписанию) согласно заранее разработанным маршрутам. Децентрализованные перевозки не способствуют повышению эффективности межцехового транспорта. Несогласованность
в работе транспорта различных цехов приводит к скоплению машин в грузовых
пунктах и, как следствие, к их простою в ожидании погрузки – разгрузки. При
этой системе неизбежны низкий коэффициент использования пробега машин,
низкий коэффициент технической готовности машин.
При централизованной системе простои транспортных средств в пунктах
погрузки-разгрузки, благодаря организации их движения строго по графику,
исключаются, а организация перевозок по кольцевым маршрутам обеспечивает
превышение длины пробега груженого транспорта над холостым, улучшаются
условия для ремонта и обслуживания, повышается техническая готовность
транспортных средств, а общая потребность в них уменьшается.
На крупных предприятиях с большим грузооборотом используется специальный транспорт.
При смешанной системе часть внутрицеховых перевозок осуществляется
децентрализованно, когда в распоряжение начальника цеха выделяется необходимое количество транспортных средств и на него возлагается ответственность
за их эффективное использование.
Планирование работы транспортного хозяйства является неотъемлемой частью стратегического и оперативного планирования предприятия. При разработке годового плана определяются: грузооборот и объем погрузочноразгрузочных работ, потребность в транспортных средствах, объем ремонтных
работ, потребность в материале и топливе, потребность в кадрах и фонд оплаты
труда, цеховые расходы. Составляются смета затрат по транспортному хозяйству и калькуляции транспортных услуг: себестоимость транспортировки 1 т груза и себестоимость погрузки – выгрузки 1 т груза.
Разрабатывается план организационно-технических мероприятий по совершенствованию работы внутризаводского транспорта. Степень детализации и
объем расчетов зависят от масштаба транспортного хозяйства.
Оперативно-календарное планирование состоит в разработке планов перевозок на более короткие периоды (месяц, сутки и смену). Эти планы составляются
планово-диспетчерским бюро транспортного цеха на основе годовых планов и
обосновываются расчетом загрузки транспортных средств. Учитываются также
дополнительные месячные заявки на перевозки грузов, поступивших от подразделений предприятия.
В условиях работы по твердому графику (в крупносерийном, массовом производстве) основным плановым документом является расписание движения
транспортных средств. При планировании работы транспорта по заявкам оперативная работа внутризаводского транспорта организуется на основе сменносуточных заданий (единичное и мелкосерийное производство). Здесь месячные
109
планы определяют лишь ориентировочный объем перевозок, который уточняется на основе поступивших в транспортный цех заявок от цехов, складов и отделов в процессе сменно-суточного планирования. В соответствии со сменносуточными заданиями диспетчер выписывает водителям машин путевые листы
и наряды. В них грузополучатели и грузоотправители указывают время прибытия и отправки машины.
Планирование ремонтных работ осуществляется методами, используемыми
в системе ППР.
9.5. Анализ состояния и пути совершенствования транспортного хозяйства
Состояние транспортного хозяйства можно оценить путем анализа в динамике, сравнения с планом и конкурентами следующих показателей: удельного
веса транспортно-складских расходов в себестоимости продукции; себестоимости перевозки тонны груза на расстояние одного километра (себестоимость 1
т/км); себестоимости 1 машино-часа работы транспортного средства; годовых
затрат на 1 т грузооборота; объема грузов, приходящихся на 1000 руб. реализованной продукции; объема грузов, приходящихся на одного транспортного рабочего; удельного веса транспортных рабочих в общем количестве рабочих и в
общем количестве вспомогательных рабочих; удельного веса стоимости транспортных средств и средств механизации погрузочно-разгрузочных работ в общей стоимости оборудования и т. п.
Для характеристики использования транспортных средств различного вида
применяются количественные и качественные показатели. К качественным показателям относятся: выполнение планов по грузообороту и погрузочноразгрузочным работам, использование наличного парка транспортных средств.
Качественные показатели зависят от вида транспортных средств. При анализе
использования прерывного транспорта (автокаров, автомобилей и т. п.) определяются скорость движения, коэффициент использования грузоподъемности, коэффициент использования пробега, коэффициент использования рабочего времени машины, производительность транспортного средства и себестоимость
перевозки 1 т груза.
Различают техническую и эксплуатационную скорость машины, Техническая скорость движения машины νт (в метрах в минуту) определяется по формуле
νт = l / t ,
а эксплутационная скорость νэ – по формуле
νэ = l / t + t 1 + t 2 ,
где l – длина пути от начального до конечного пункта, м; t – время движения
машины от одного до другого пункта, мин; t1 – время стоянки на промежуточных пунктах, мин; t 2 – время стоянки на начальном и конечном пунктах, мин.
Коэффициент использования грузоподъемности транспортных средств Ктр
равен отношению массы перевезенного груза Q к паспортной грузоподъемно110
сти машины q, умноженной на число совершенных поездок т:
Ктр = Q / q· т.
Коэффициент использования пробега Км определяется по формуле
Км = l / (l + lп) ,
где l – путь, проделанный машиной с грузом; 1п – путь, проделанный машиной
без груза.
При маятниковом одностороннем маршруте коэффициент использования
пробега равен 0,5. Его повышение достигается путем сокращения пробега машины порожняком.
Коэффициент использования рабочего времени транспортных средств Кн
представляет собой отношение фактического времени работы транспорта к календарному. При нормальной эксплуатации транспортных средств он должен
быть не менее 0,85.
Себестоимость перевозки 1 т груза представляет собой отношение себестоимости 1 машино-часа работы к производительности транспортного средства (в тоннах в час).
Для определения путей снижения транспортно-складских затрат важно провести поэлементный анализ затрат.
Для разработки комплекса мероприятий по совершенствованию транспортного хозяйства производится анализ:
- рациональности грузовых потоков с целью их выпрямления и устранения излишних перевалок грузов и встречных перевозок;
- соответствия грузонапряженности транспортных путей их пропускной способности;
- состояния парка подъемно-транспортного оборудования (состав, удельный вес
прогрессивного оборудования, соответствие грузообороту, техническое состояние и т. п.);
- использования транспортных средств (степень обоснованности выбора транспортных средств, использование по времени и грузоподъемности);
- затрат на транспортные и погрузочно-разгрузочные работы;
- организации ремонта транспортных средств (планирование, нормирование,
ремонтные базы, организация труда ремонтных работ, учет и анализ затрат на
ремонт, качество ремонта и т. п.);
- планирования и управления транспортным хозяйством.
Транспортное хозяйство требует постоянного совершенствования.
Его основными путями являются:
1) внедрение современного подъемно-транспортного оборудования и на
этой основе повышение уровня механизации и автоматизации транспортных и
погрузочно-разгрузочных работ;
2) внедрение единых транспортных систем с автоматическим адресованием
грузов, телеуправляемых транспортных средств, гидравлического пневматического и канатно-подвесного транспорта непрерывного действия;
3) проектирование технологии транспортных и погрузочно-разгрузочных
работ и ее оформление в единой технологической документации;
111
4) использование контейнерных и пакетных перевозок, применение поддонов, стандартной сборно-разборной тары «сквозного» применения (для транспортировки и хранения грузов);
5) повышение эффективности использования подъемно-транспортного оборудования (экономически обоснованный его выбор, сокращение простоев и потерь времени на ремонт, максимальное использование грузоподъемности
транспортных средств и т. д.);
6) улучшение системы планирования перевозок и диспетчерского руководства (создание нормативной базы, улучшение сменно-суточного планирования, работа по твердому графику), применение экономико-математических методов и компьютеров в управлении и планировании внутризаводским транспортом;
7) совершенствование технического обслуживания и ремонта внутризаводского транспорта, организация надлежащего надзора за эксплуатацией и ремонтом подъемно-транспортного оборудования;
8) создание современных депо, автогаражей и станций технического обслуживания, организация систематического надзора за состоянием трасс и их ремонтом.
Глава 10 ОРГАНИЗАЦИЯ СКЛАДСКОГО ХОЗЯЙСТВА
10.1. Задачи и значение складского хозяйства. Классификация складов
В процессе движения материальных ценностей между службой материально-технического обеспечения и производственными подразделениями, между
цехами предприятия, а также между выпускающими цехами и службой сбыта
возникает необходимость в организации складских помещений, образующих
складское хозяйство предприятия. Основными задачами складского хозяйства
являются:
1) бесперебойное обеспечение производства соответствующими материальными ресурсами;
2) обеспечение сохранности материальных ресурсов;
3) максимальное сокращение затрат, связанных с осуществлением складских
операций.
Складское хозяйство предприятия выполняет следующие функции:
- приемку и хранение материальных ценностей;
- подготовку их к выдаче в производство (расфасовка, комплектование, перетаривание и т. п.);
- выдачу материальных ценностей в производство в установленном порядке;
- подготовку готовой продукции к отправке потребителю (комплектование, этикетирование, упаковка и т. п.);
- отпуск готовой продукции потребителю с оформлением необходимой документации;
- учет движения запасов и их регулирование;
- разработку и внедрение мероприятий по совершенствованию складского хо112
зяйства.
Организация складского хозяйства оказывает прямое влияние на результаты
производственно-хозяйственной деятельности предприятия, так как обеспечивает бесперебойность работы основного производства и своевременную отгрузку готовой продукции потребителю. В свою очередь эффективность складского
хозяйства зависит, прежде всего, от складских помещений. Применение универсальных складов с низким уровнем механизации увеличивает стоимость
складских операций и может привести к сбою в их работе. В то же время высокомеханизированные и специализированные внутризаводские склады позволяют добиваться высокой организации их работы.
Классификация складских помещений осуществляется по ряду признаков.
1. В зависимости от рода хранимых ценностей различают следующие внутризаводские склады: 1) материальные, 2) полуфабрикатов и заготовок, 3) инструментов, 4) оборудования и запасных частей, 5) готовой продукции, 6) хозяйственные, 7) отходов и утиля.
В свою очередь материальные склады подразделяются на склады металлов,
топлива, химикатов и т. д. в зависимости от номенклатуры и объема потребляемых материалов.
2. В зависимости от характера и номенклатуры хранимых ценностей различают: универсальные и специализированные склады. На универсальных
складах хранятся разнообразные по характеру материальные ценности с широкой номенклатурой (центральный материальный склад). Специализированные
склады используются для хранения однородной продукции (склады лесоматериалов, чугуна и т. п.).
3. По масштабу работы склады делятся на общезаводские, обслуживающие
несколько цехов, и цеховые, обслуживающие подразделения одного цеха.
4. По роли в процессе производства и подчиненности общезаводские склады
подразделяются на:
1) снабженческие – подчинены отделу материально-технического обеспечения (склады сырья, топлива, покупных полуфабрикатов);
2) производственные – подчинены производственному отделу предприятия
и предназначены для хранения полуфабрикатов собственного производства
(склады заготовок и полуфабрикатов собственного производства);
3) сбытовые – подчинены отделу сбыта, хранят готовую продукцию, подлежащую отправке потребителю (склады готовой продукции и отходов);
4) инструментальные – подчинены инструментальному отделу (ЦИС);
5) оборудования и запчастей – подчинены отделу главного механика;
6) хозяйственные – предназначены для хранения хозяйственных товаров,
спецодежды.
5. Цеховые склады подразделяются на склады материалов и заготовок, инструмента (ИРК) и промежуточные – для хранения межоперационных заделов.
6. По конструктивным особенностям склады классифицируются на:
- закрытые, представляют собой одно- или многоэтажные здания, отапливаемые или неотапливаемые, и т. д.;
113
- полузакрытые склады, представляют собой навесы одно- и двухскатные, с
подсыпкой и без подсыпки и т. д.;
- открытые – это площадки или платформы, оборудованные или необорудованные;
- специальные – это резервуары, элеваторы, бункеры, цистерны и т. п.
Количество и тип складских помещений зависят от производственной
структуры предприятия, масштабов и типа производства, характера связей по
кооперации с другими предприятиями. Размещение складских помещений решается с учетом требований, предъявляемых к генеральному плану предприятия, и наиболее рациональной транспортно-технической схемы. Склады необходимо оборудовать подъездными путями, погрузочно-разгрузочными и транспортными средствами, различного рода стеллажами. Они должны быть оснащены измерительным оборудованием: весами, бензо- и нефтесчетчиками, линейными мерами и т. п. Техническое оснащение складов зависит от рода, формы и количества хранимых материалов, характера, типа и расположения складских помещений и существующей системы транспортировки материалов.
10.2. Определение грузовместимости и площади складских помещений
Расчет необходимой вместимости складов для различных грузов является
важным условием, от которого зависят размеры складов и способы механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских (ПРТС) работ в них, а
следовательно, и стоимость.
Общую величину запасов грузов на складах определяют как сумму текущих
и страховых запасов. Для действующих предприятий размеры текущих запасов
можно определить по графикам поступления и выдачи грузов со складов.
Поступление груза на склад с внешнего транспорта и отправление в производство по мере его расходования ежемесячно в течение года представлено на
рис. 10.1. Наибольшая ордината заштрихованной площади характеризует размер текущих запасов на складе. Величину страхового запаса определяют по
нормам.
При отсутствии данных о режиме поступления (отпуска) грузов на склад
вместимость склада устанавливают по величине относительного запаса (текущего и страхового), выраженного числом дней суточной потребности предприятия в данных материалах или числом дней среднесуточной отправки. Величины относительных запасов нормируют.
Общая площадь складского помещения Fобщ состоит из полезной, оперативной и конструктивной площади: Fобщ = Fпол + Fоп + Fк .
Полезную площадь склада Fпол, т. е. площадь, занятую непосредственно материальными ценностями или устройствами для хранения, можно приблизительно определить по удельным нагрузкам по формуле
Fпол = Ескл / е,
где Ескл – общая грузовместимость склада, т; е – масса груза (удельная), приходящаяся на 1 м2 площади склада, т/м2.
114
Рис. 10.1. Помесячное поступление и отправка грузов со склада
(заштрихованная область – количество груза на складе)
Удельная масса груза зависит от высоты укладки, рода груза (его объемной
массы), прочности тары и допустимой нагрузки на перекрытия (многоэтажные
склады).
Этот способ применим для расчета площадей под материалы, хранимые в
закромах, штабелях, емкостях.
Размер полезной площади склада под штабелями, когда штучные грузы уложены на поддоны или в контейнер, будет равен
где е – грузовместимость транспортной единицы, т; п – число рядов укладки
грузов в штабеля по высоте, шт.; l и b – длина и ширина (габаритная) транспортной единицы соответственно, м.
При хранении штучных грузов на стеллажах полезную площадь склада определяют по формуле
Fп = Fст · nст ,
где Fn – площадь, занимаемая одним стеллажом, м; nст – количество стеллажей.
Количество необходимых стеллажей определяется по формуле
где vя – полный объем ячейки стеллажа, м3; т – объемная масса материала, т/м3;
kо – коэффициент заполнения объема ячейки; пя – количество ячеек в одном
стеллаже.
115
Оперативная площадь склада предназначена для обеспечения нормальной
его работы и включает приемо-сдаточные и конторские помещения, отпускные
и весовые площадки, проходы и проезды.
Площадь склада, занятую дорогами, проездами и проходами, определяют в
зависимости от числа штабелей на складе и размеров подъемно-транспортного
оборудования, перемещающегося на складе.
Площадь склада, необходимая для выполнения приемо-сдаточных и подсортировочных операций зависит от грузопотоков склада, характера грузов и объема подсортировки. Ориентировочно для крытых складов она равна 0,1-0,15 их
полезной площади.
Ширина проходов между стеллажами и штабелями устанавливается 0,6-0,9
м, при пользовании тележками – 1,1-1,2 м. Через каждые 20-30 м должны быть
сквозные проезды по ширине ворот. Внутри склада в зависимости от его ширины устраиваются продольные проезды шириной 2,5-3 м,
Конструктивная площадь определяется конструктивными особенностями
здания (перегородки, колонны, лестничные клетки и т. п.).
Размер конторских и бытовых помещений и конструктивная площадь определяются с учетом норм строительного проектирования, охраны труда и правил
пожарной безопасности.
Площадь различных служебных помещений для крытых складов принимается 0,06-0,1 полезной площади. Размеры всех дополнительных площадей весьма значительны.
Общие площади складов ориентировочно определяются с учетом коэффициента использования площади склада Кисп, учитывающего дополнительные
площади, т. е. Foбщ = Fпол / Кисп.
Однако величины Кисп могут быть достоверно известны только для складов
с типовыми решениями зданий и оборудования. Коэффициент использования
для открытых складов сыпучих грузов составляет 0,4-0,6; для крытых складов
при штабельном хранении и хранении в двухрядных стеллажах – 0,3-0,4; при
укладке грузов в сквозные стеллажи без проходов – до 0,7.
При проектировании склада особое внимание должно быть обращено на выбор наиболее эффективных средств механизации и автоматизации складских
операций. В машиностроении широко используются механизированные склады. Загрузка и разгрузка стеллажей производится с помощью подвесных или
самоходных штабелеров. Детали транспортируются и хранятся в стандартной
таре. В прицеховых механизированных складах элеваторного типа местами
хранения деталей (технологической оснастки) являются короба, размещенные в
вертикальной закрытой шахте элеваторного подъемника. Стеллаж занимает
площадь в 6,5 м2 и хранит 150-200 наименований деталей.
Наибольшей компактностью и эффективным использованием отличаются
автоматизированные склады многоярусного хранения грузов в сборноразборных стеллажах. Они обслуживаются пристеллажной кареткойоператором.
116
10.3. Тарное хозяйство
Для комплексной механизации и автоматизации транспортных операций
большое значение имеет соответствующая тара.
На предприятиях применяются различные виды тары: деревянная, металлическая, жесткая, мягкая, полужесткая, стеклянная, разборная и неразборная, одно- и многократного использования, стандартная и нестандартная.
Наиболее перспективными для перевозки штучных грузов являются укрупненные грузовые единицы — контейнеры и средства пакетирования (поддоны
всех типов, стропы, кассеты, обвязки, прокладки и т. п.).
Преимущества использования контейнеров и средств пакетирования заключаются в том, что при этом оказывается возможным:
- во-первых, комплексно механизировать все ПРТС работы со штучными
грузами, повысив при этом производительность труда в 3-10 раз;
- во-вторых, снизить приведенные расходы на перевозки в 1,5-2 раза, главным образом за счет экономии на таре и ускорении движения грузов;
- в-третьих, снизить простои транспортных средств под погрузкой и разгрузкой в 3-5 раз;
- в-четвертых, уменьшить потери от повреждения грузов при выполнении
погрузочно-разгрузочных работ.
Проектирование пакетно-контейнерных перевозок должно выполняться в
соответствии с основными требованиями ГОСТа, согласно которым вопросы
комплексной механизации должны решаться на всем транспортно-складском
процессе от поставщика до потребителя.
Парк контейнеров и средств пакетирования определяется по формуле
где ω – количество контейнеров (средств пакетирования); Q – грузооборот на
расчетный период, т; qк – выработка на один контейнер (средство пакетирования) за расчетный период, т; k1 – коэффициент, учитывающий потребность в
контейнерах (средствах пакетирования) в связи с их ремонтом; k2 - коэффициент, учитывающий потребность в контейнерах (средствах пакетирования) на
покрытие неравномерности грузооборота. Выработка на один контейнер за расчетный период определяется по формуле
qк =(qн (Fк –Fн))l· То,
где qн – статическая нагрузка контейнера (средства пакетирования), т; FK – число календарных дней в расчетном периоде; Fн – время нахождения контейнера
(средства пакетирования) в нерабочем состоянии (в ремонте), дн.; То – среднее
время оборота контейнера (средства пакетирования), сут.
Тарное хозяйство предприятия занимается приобретением или проектированием и изготовлением необходимой производству тары, организует ее хранение, ремонт, выдачу в производство, осуществляет учет движения всех видов
тары.
117
10.4. Учёт, анализ и пути совершенствования складского хозяйства
Работой склада руководит его заведующий. Кладовщики и заведующий
складом являются материально ответственными лицами.
При приемке материальных ценностей кладовщик проверяет количество поступившего материала. Качественную приемку производят работники ОТК. На
принятые материалы составляется приемный акт. В случае забракования материала составляется оперативно-технический акт, служащий основанием для
предъявления поставщику рекламаций.
При анализе работы складского хозяйства определяют следующие техникоэкономические показатели: грузооборот склада, удельный вес складских расходов в себестоимости продукции, себестоимости складского хранения 1 т груза,
коэффициент использования площади склада, коэффициент оснащенности
склада средствами механизации и др.
При анализе состояния складского хозяйства рекомендуется:
- выяснить соответствие типа складских помещений роду хранимых материальных ценностей;
- оценить рациональность размещения складов на территории предприятия;
- проанализировать рациональность использования складских помещений;
- оценить прогрессивность оборудования складских помещений и организацию его ремонта;
- выявить недостатки в организации тарного хозяйства;
- проверить правильность установленных размеров страховых запасов, точек заказа и максимальных запасов;
- оценить качество подготовки материальных ресурсов к выдаче в производство;
- выявить случаи сверхлимитной выдачи материалов и полуфабрикатов;
- проанализировать причины несвоевременной выдачи материалов из заводских складов в цеховые, а из цеховых – на производственные участки;
- определить размеры и причины потерь материалов на складах;
- изучить состояние учета, планирования и управления складским хозяйством.
Основными направлениями совершенствования складского хозяйства являются:
- внедрение складских систем с автоматическим адресованием грузов, автоматизированных складов, автоматизированных контейнерных площадок;
- внедрение автоматических складов, сортирующих и выдающих грузы с
помощью специальных устройств с программным управлением;
- широкое использование сборно-разборных складов из металлических стандартных элементов с обслуживанием самоходными штабелерами;
- широкое применение стандартной сборно-разборной унифицированной
тары, средств контейнеризации и пакетирования. Разработка наиболее эффективных и экономичных типовых конструкций тары, особенно «сквозной», которая может использоваться на различных этапах производственно118
го процесса;
- совершенствование системы учета и контроля движения материальных
ценностей, оптимизация норм запасов;
- совершенствование планирования и управления складским хозяйством на
основе компьютеризации, применения экономико-математических методов
и моделей.
Глава 11 ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА
ПРОДУКЦИИ
11.1. Качество продукции, показатели и оценка его уровня
Современный мировой рынок представляет собой арену жесткой борьбы поставщиков продукции, использующих различные методы и средства для подавления конкурентов и обеспечения себе дополнительных преимуществ. Главным
в этой борьбе является усиление роли технического уровня и качества выпускаемой продукции, наиболее полно отвечающей потребностям конкретных потребителей. Исследуя товар, покупатель сравнивает, «взвешивает» его конкретные свойства, выраженные в физических, электрических, химических и других
единицах, с конкретными показателями своей потребности, имеющими определенные границы. В этом случае следует говорить о наличии качественных показателей продукции, определяющих потребности покупателя.
Качество продукции – это совокупность свойств и характеристик продукции
или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные
или предполагаемые потребности.
Показатель качества продукции – это количественная оценка одного или
нескольких свойств продукции. Основные показатели качества продукции отражены в стандартах (международных, национальных, отраслевых) предприятий и технических условиях.
Для оценки качества продукции используется система показателей, которая
разделена на группы:
1. Обобщающие, характеризующие общий уровень качества продукции:
объем и долю прогрессивных видов изделий в общем выпуске, сортность (марочность) продукции (в легкой, цементной отраслях промышленности), экономический эффект и дополнительные затраты, связанные с улучшением качества.
2. Комплексные, характеризующие несколько свойств изделий, включая затраты, связанные с разработкой, производством и эксплуатацией. В каждой отрасли промышленности применяются свои специфические комплексные показатели.
Комплексный показатель качества, например электродвигателя, определяется отношением количества полезной механической энергии, выработанной двигателем за весь срок его службы, к суммарным затратам на производство и эксплуатацию двигателя.
3. Единичные, характеризующие одно из свойств продукции. Они подразде119
ляются на показатели:
- назначения, характеризуют приспособленность изделий для использования
по назначению и область их применения, например мощность двигателя, скорость, производительность станка, грузоподъемность, ходимость шин, или их
пробег до износа, процент содержания полезного вещества в сырье и т. д.;
- надежности и долговечности. Надежность – это свойство изделия сохранять технические параметры в заданных пределах и фиксированных. условиях
эксплуатации, например частота отказов изделия, вероятность отказа, безотказность, сохраняемость, работоспособность и т. п. Долговечность – это свойство
изделия длительно сохранять работоспособность в определенных режимах и
условиях эксплуатации до разрушения или другого предельного состояния, например срок службы, ресурс работы (число километров пробега автомобиля,
часы работы подшипника, ходимость шин и т. д.);
- технологичности изделия, характеризуют эффективность конструкции
машин и технологии их изготовления. К ним относятся показатели блочности и
агрегатности конструкций, выражающие простоту монтажа изделия, удельной
трудоемкости, материало- и энергоемкости, коэффициент рационального использования прогрессивных материалов в изделии и т. д.;
- эргонометрические, позволяющие определять удобство и безопасность
эксплуатации изделий. Они характеризуют систему человек – изделие – среда и
учитывают комплекс гигиенических, антропометрических, физиологических и
психологических свойств человека. К показателям этой группы относят степень
освещенности, влажности, шума, вибрации, запыленности, расположение и
удобство сидений, органов управления, рациональность интерьера и рабочего
места. С их помощью измеряются параметры продукции, влияющие на работоспособность человека при ее эксплуатации;
- эстетические, характеризующие способность продукции удовлетворять
потребность в красоте. Они определяют такие свойства продукции, как внешний вид, гармоничность, целостность, выразительность, оригинальность, красота форм, соответствие среде, стилю, моде и т. п. С их помощью устанавливается
художественно-конструкторский уровень изделия;
- стандартизации и унификации, определяющие степень использования в
продукции стандартизированных составных частей изделия (сборочных единиц, деталей, узлов) и уровень их унификации (конструктивной преемственности), например отношение стандартизированных и унифицированных частей
изделия к общему числу частей в изделии, коэффициенты повторяемости, применяемости по типоразмерам и составным частям продукции;
- патентно-правовые, характеризующие удельный вес отечественных изобретений в данном изделии и возможность беспрепятственной реализации продукции как в своей стране, так и за рубежом (показатели патентной защиты, патентной чистоты);
- транспортабельности, определяющие приспособленность продукции к
перевозкам. К ним относятся средняя продолжительность и стоимость подготовки к перевозкам, погрузочно-разгрузочным работам, средняя материалоем120
кость упаковки;
- экономические, характеризующие затраты на разработку, изготовление,
эксплуатацию или потребление продукции, экономическую эффективность ее
эксплуатации. К ним относятся цена, прибыль, себестоимость, рентабельность
изделия, эксплуатационные издержки как в абсолютном выражении, так и на
единицу основного показателя назначения изделия.
Технический уровень продукции – это относительная характеристика качества продукции, основанная на сопоставлении значений показателей, характеризующих техническое совершенство оцениваемой продукции с соответствующими базовыми значениями.
Оценка технического уровня продукции должна вестись на протяжении всего жизненного цикла изделия: исследования и конструирования (проектирования), производства, обращения и реализации, эксплуатации и потребления.
Таким образом, технический уровень продукции зависит от совокупности
показателей технического совершенства. Определяют его путем сопоставления
значения показателей оцениваемого образца с базовым.
Базовый образец должен сочетать в себе такие технические и экономические
показатели, которые в наибольшей степени отвечают требованиям конкретного
рынка на момент предполагаемого выхода на него с данным товаром.
Выбор базового образца для сравнения является сложным решением вопроса о приведении экспортного изделия в соответствие с показателями потребности предполагаемого потребителя. Необходимо обеспечить максимальную близость классификационных показателей образца и сравниваемого изделия.
В качестве базовых образцов могут выступать:
• на стадии разработки:
- базовый образец № 1 - перспективная модель машины или оборудования,
показатели которой основаны на самых современных достижениях науки и техники и будут наиболее полно отвечать конкретной потребности в реальном будущем;
- базовый образец № 2 - поставляемое на товарный мировой рынок изделие,
обладающее наиболее высокими техническими показателями и имеющее тенденцию к снижению его экономических показателей на перспективу;
• на стадии изготовления и реализации:
- базовый образец № 3 - лучшие зарубежные изделия, поставляемые на конкретный рынок, показатели качества которых отвечают самым высоким требованиям, а затраты потребителя, связанные с его приобретением и эксплуатацией, являются наиболее низкими по сравнению с другими аналогичными изделиями;
- базовый образец № 4 - изделие, пользующееся наибольшим спросом на
рынке конкретной страны или определенного региона и не обязательно обладающее наивысшими показателями (в зависимости от уровня экономического
развития страны и платежеспособности потребителя).
Выбор образца определяется целями оценки технического уровня продукции. Например, базовый образец № 1 должен лежать в основе определения тех121
нико-экономической целесообразности проведения научно-исследовательских
и опытно-конструкторских работ над принципиально новой моделью машины и
последующей ее постановки на производство, базовый образец № 2 – в основе
решения вопроса о сертификации изделия.
Выявление причин недостаточной конкурентоспособности поставляемого
на конкретный рынок товара потребует его сопоставления с базовым образцом
№ 3, а определение конкурентоспособности выпускаемого для внутреннего
рынка, но непоставляемого в данный момент на экспорт товара – с базовым образцом № 4.
Необходимо учитывать, что с момента выбора образца до выхода на рынок
проходит определенный период времени, в течение которого на рынке может
появиться другое, более качественное изделие, поэтому, ориентируясь даже на
самый лучший существующий образец, необходимо не только обеспечивать
максимальную близость классификационных показателей образца и сравниваемого изделия, но и учитывать динамику развития показателей технического
уровня образца на перспективу.
Исходную информацию о значениях показателей качества базового образца
(конкурента) составляют:
- фирменные, национальные, международные стандарты, действующие в стране
предлагаемого экспорта;
- технические регламенты, правительственные постановления, устанавливающие правила и требования к импортируемым в данную страну товарам: безопасность, экология, охрана здоровья, маркировка, транспортировка, хранение,
эксплуатация и т. д.;
- юридические нормы поставки товаров в страну экспорта; данные о патентной
чистоте экспортных изделий и защите прав экспортера;
- справочники таможенной статистики страны предлагаемого экспорта;
- фирменные и национальные статистические и научные сборники;
- отраслевые периодические и специальные журналы и статистические обзоры,
издаваемые за рубежом, каталоги фирм, проспекты и рекламные материалы;
- результаты испытаний изделий за рубежом;
- нормы и расценки, связанные с доставкой, хранением, эксплуатацией и ремонтом, техобслуживанием машин и оборудования и другими операциями с товаром за рубежом;
- результаты посещения специалистами фирм, выставок, ярмарок.
Для оценки технического уровня и качества продукции используют дифференциальный, обобщающий, смешанный и комплексный методы.
Дифференциальный метод, или метод относительных показателей, основан на сравнении единичных показателей качества оцениваемого и базового изделий.
Для продукции отраслей машиностроения используют следующие основные
показатели технического уровня и качества продукции: назначение, унификация, безопасность, расходование топлива, сырья, энергии; общественно полезный эффект; экономичность; эксплуатационная эффективность; эстетические;
122
экологические и патентно-правовые.
Смешанный метод – сочетание дифференциального и обобщающего методов. Он применяется в случае, если обобщающий показатель качества недостаточно полно учитывает все существенные свойства изделия и не позволяет получить выводы относительно некоторых определенных групп свойств.
При смешанном методе оценки выполняются следующие действия:
- часть единичных показателей объединяют в группы и для каждой группы
определяют соответствующий обобщающий показатель. Отдельные важные
показатели не объединяют в группы, а применяют их в дальнейшем анализе как
единичные;
- на основе получаемой совокупности обобщенных и единичных показателей оценивают уровень качества изделий дифференциальным методом.
Комплексный метод оценки уровня качества продукции основан на сравнении обобщающих показателей качества оцениваемого изделия, базового образца и суммарных затрат потребителя на его приобретение и эксплуатацию.
11.2. Оценка соответствия
Оценка соответствия – деятельность по определению соответствия объектов оценки соответствия требованиям технических нормативных правовых актов в области технического нормирования и стандартизации.
Объектами оценки соответствия являются:
- продукция;
- процессы разработки, производства, эксплуатации (использования), хранения,
перевозки, реализации и утилизации продукции;
- оказание услуг;
- система управления качеством;
- система управления окружающей средой;
- компетентность юридического лица в выполнении работ по подтверждению
соответствия и (или) проведении испытаний продукции;
- профессиональная компетентность персонала в выполнении определенных
работ, услуг;
- иные объекты.
Оценка соответствия осуществляется в виде:
- аккредитации;
- подтверждения соответствия.
Аккредитация – вид оценки соответствия, результатом осуществления которой является официальное признание компетентности юридического лица в
выполнении работ по подтверждению соответствия и (или) проведении испытаний продукции.
Сертификация – форма подтверждения соответствия, осуществляемого аккредитованным органом по сертификации.
Значение сертификации огромно. Во-первых, для потребителя это гарантия
высокого качества, а для изготовителя – одно из действенных средств рекламы,
123
выделяющих его продукцию среди аналогичных конкурирующих товаров.
Во-вторых, сертификация служит средством, предупреждающим на рынке
появление товаров, угрожающих здоровью людей или окружающей среде.
В-третьих, сертификация является действенным средством защиты национальных рынков от импортных товаров.
Фирмы-экспортеры стремятся поставить на внешний рынок максимальное
количество товаров, так как при массовом производстве и реализации продукция дешевле и прибыль от ее реализации больше.
Покупатель же стремится приобрести товары лучшего качества и дешевле.
Отсюда возникает необходимость регулировать процесс импорта на государственном уровне, так как производство ряда изделий из-за отсутствия спроса на
«свою» продукцию может быть поставлено под угрозу, что приведет к крайне
нежелательным последствиям. Сертификация же повышает конкурентоспособность «своей» продукции.
В-четвертых, сертификация создает условия для участия изготовителей
(продавцов) в международной торговле.
В-пятых, сертификация способствует ускорению научно-технического прогресса. Стремление расширить рынки сбыта вынуждает предприятия непрерывно заниматься разработкой новых конструкций изделий, внедрять прогрессивные технологии, оборудование, материалы, совершенствовать организацию
производства.
Подтверждение соответствия может носить обязательный или добровольный характер.
Подтверждение соответствия может носить обязательный и добровольный
характер.
Обязательное подтверждение соответствия осуществляется в формах:
- обязательной сертификации;
- декларирования соответствия.
Добровольное подтверждение соответствия осуществляется в форме добровольной сертификации.
Обязательная сертификация – деятельность субъектов хозяйствования по
подтверждению соответствия продукции показателю, обеспечивающему безопасность для жизни, здоровья и имущества граждан, а также охрану окружающей среды, и другим показателям, установленным законодательно. Обязательной сертификации подлежат продукты питания, электрооборудование, автомобили, строительные материалы, самолеты и др.
Продукцию, подлежащую обязательной сертификации и не прошедшую ее,
продавать запрещено.
Добровольная сертификация – деятельность соответствующих органов и
субъектов хозяйствования по подтверждению соответствия продукции показателям, по которым законодательством проведение обязательной сертификации
не предусмотрено.
Добровольная сертификация в основном затрагивает технические и эксплуатационные характеристики продукции, определяющие надежность, долговеч124
ность продукции, эргономические, эстетические, экономические и другие показатели, которые выгодно отличают одну продукцию от другой.
Обязательная сертификация осуществляется самим изготовителем – заявителем на подтверждение соответствия, причем только в отношении продукции
и одним из следующих способов:
- путем принятия декларации о соответствии на основании собственных доказательств;
- путем принятия декларации о соответствии на основании собственных доказательств и доказательств, полученных с участием аккредитованного органа по сертификации и (или) аккредитованной испытательной лаборатории
(центра).
Добровольная сертификация осуществляется аккредитованным органом по
сертификации по инициативе заявителя на подтверждение соответствия на основе договора.
При добровольной сертификации заявитель на подтверждение соответствия
самостоятельно выбирает технические нормативные акты в области технического нормирования и стандартизации и определяет номенклатуру показателей,
контролируемых при добровольной сертификации объектов оценки соответствия.
Если схемой подтверждения соответствия при декларировании соответствия
установлена необходимость проведения испытаний продукции, то они проводятся аккредитованной испытательной лабораторией (центром) на основе договора с заявителем на подтверждение соответствия.
Аккредитованные испытательные лаборатории (центры) проводят в своей
области аккредитации испытания продукции на соответствие требованиям технических нормативных правовых актов в области технического нормирования
и стандартизации. Протоколы испытаний продукции выдаются ими аккредитованному органу по сертификации и (или) заявителю на подтверждение соответствия.
Принципами аккредитации являются:
- добровольность;
- открытость и доступность правил и процедур аккредитации;
- обеспечение равных условий для заявителей на аккредитацию;
- недопустимость ограничения конкуренции при аккредитации.
Документами об оценке соответствия являются:
- аттестат аккредитации;
- сертификат соответствия;
- декларация о соответствии;
- сертификат компетентности.
Положительные результаты аккредитации удостоверяются аттестатом аккредитации, декларирование соответствия самим изготовителем подтверждается декларацией о соответствии.
Сертификат соответствия – документ, выданный по правилам системы
сертификации и подтверждающий соответствие сертифицированной продукции
125
требованиям нормативных актов и конкретных стандартов или других нормативных документов по стандартизации.
Процедура сертификации начинается с подачи предприятием заявки в соответствующую организацию на сертификацию продукции. После предварительного определения соответствия продукции действующей нормативнотехнической документации принимается решение об удовлетворении заявки.
После изучения материала принимается совместный документ, определяющий права и обязанности обеих сторон, и дополнительное приложение, в котором называются технические средства контроля, используемые при испытаниях
и контроле качества продукции. В процессе сертификации реализуются:
- технические функции, т. е. непосредственное определение соответствия с помощью проведения анализов, контрольных замеров, испытаний и т. д.;
- нетехнические функции – постоянный надзор за соответствием продукции
действующим стандартам.
Реализация новой системы оценки соответствия требует обеспечения стабильности производства, обусловленного наличием на предприятиях современных систем менеджмента качества в соответствии с международными стандартами ИСО 9000.
11.3. Международная стандартизация
В основе сертификации лежат стандарты, соблюдение которых является
обязательным условием деятельности предприятия.
Стандарты – это нормативы, являющиеся эталоном для сравнения получаемых в производстве параметров с теми требованиями к качеству продукции,
которые в них закреплены. Иными словами, стандарты определяют набор показателей качества продукции, уровень каждого из них, методы и средства измерения, испытаний, маркировки, упаковки, транспортировки, хранения, эксплуатационного обслуживания, ремонта.
Передовой технический опыт в создании высококачественной продукции
аккумулируют в себе международные стандарты. Их роль возрастает при решении таких глобальных проблем, как энергетическая, охрана окружающей среды, рациональное использование природных ресурсов и других, требующих совместных усилий многих заинтересованных стран.
В документах Международной организации по стандартизации (ИСО) дано
следующее определение стандартизации.
Стандартизация – это деятельность, заключающаяся в нахождении решений для повторяющихся задач в сферах науки, техники и экономики, направленная на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области. Эта деятельность проявляется в процессах разработки, опубликования и
применения стандартов.
Важным результатом деятельности по стандартизации является улучшение
пригодности продукции и услуг к их функциональному назначению. Это определение отражает все многообразие стандартизации, характеризует ее как ак126
тивную деятельность, направленную на упорядочение не только в технике, но и
в других областях. Так, в рамках международной стандартизации по линии И
СО разработана нормативно-техническая документация на одежду ИСО/ТК 133
«Система определения обозначения размеров одежды». В стандартах изложены
принципы системы и перечислены контрольные размеры для каждой категории
одежды.
Стандартизация предполагает выбор и разработку наиболее оптимальных
решений, учитывающих тенденции и направления технического прогресса.
В зависимости от масштабов работы по стандартизации она может быть национальной, региональной и международной.
Национальная стандартизация – это работа по стандартизации в масштабах
одной страны, региональная – в масштабе географического, экономического
или политического региона.
Международная стандартизация – это работа по стандартизации, в которой
принимают участие несколько (два и более) суверенных государств. Результатом работы по международной стандартизации являются международные стандарты или рекомендации по стандартизации, используемые странамиучастницами или прямо, или при создании и пересмотре национальных стандартов.
Особое значение международная стандартизация приобрела во внешней
торговле. В условиях интенсивного разделения труда между странами применение международных стандартов позволяет расширить границы национальных
рынков. Обеспечивая единство мер и точность измерений на межнациональном
уровне, международные стандарты позволяют экспортерам товаров преодолевать технические барьеры, выдвигаемые на их пути национальными стандартами других стран, повышают эффективность массовых кооперированных поставок.
Сложилась сложная и разветвленная система международных организаций,
занимающихся вопросами стандартизации. В ее состав входят более 450 всемирных и региональных организаций, которые можно разделить на три группы:
- всемирные специализированные, объединяющие в своем составе страны
всех континентов и осуществляющие разработку нормативно-технических документов – от товаров повседневного спроса до космического оборудования и
охраны окружающей среды. Самой крупной организацией, наиболее полно и
всесторонне представляющей международную стандартизацию, является Международная организация по стандартизации (ИСО).
Главная цель ИСО – содействие развитию стандартизации в мировом масштабе для обеспечения международного товарообмена, а также для расширения
сотрудничества в области интеллектуальной, научной, технической и экономической деятельности. ИСО охватывает практически все сферы деятельности,
кроме радиоэлектроники и телевизионной связи, входящих в сферу деятельности МЭК;
- региональные специализированные, создающие нормативно-технические
документы с учетом специфики определенной географической зоны. К наибо127
лее авторитетным специализированным региональным организациям по стандартизации относятся Европейский комитет стандартов (СЕН), Межскандинавская организация по стандартизации (ИНСТА), Панамериканский комитет
стандартов (КОПАНТ) и др.
Разрабатываемые ими нормативно-технические документы, в отличие от
международных, носящих необязательный характер, подлежат обязательному
введению в национальную практику стран, которые к ним присоединились;
- неспециализированные всемирные и региональные, в число которых входят
научно-технические, профессиональные, социальные и другие организации, занимающиеся вопросами стандартизации наряду со своей основной деятельностью в соответствующей области.
Это наиболее многочисленная группа, включающая более 300 организаций,
действующих как на правительственном, так и на неправительственном уровне.
К ним относятся экономические комиссии и специализированные учреждения
ООН (ЭКОСОС, ЭКА, ФАО, ЮНИДО, ЮНЕСКО, МАГАТЭ, ИКАО и др.),
межправительственные организации, такие как Европейское объединение угля
и стали (ЕОУС), Всемирная организация интеллектуальной собственности
(ВОИС), а также ряд неправительственных международных организаций – Международная торговая палата, Международный союз железных дорог и др.
Современная техническая политика стран СНГ направлена на эффективную
интеграцию в мировую экономику и торговлю, для чего необходимо принять
правила, установленные ВТО и действующие на мировом рынке. В первую
очередь это развитие нормативно-правовой базы, обеспечивающей устранение
технических барьеров в торговле и гармонизацию стандартов с международными и европейскими стандартами.
В настоящее время практически во всех странах изменяется национальное
законодательство по стандартизации. Страны действуют в русле положений
ВТО, присоединившись к Кодексу установившейся практики по стандартизации. Национальные стандарты получают статус добровольных, а нормы, связанные с безопасностью, охраной окружающей среды, устанавливаются в обязательных для соблюдения технических регламентах. Технические регламенты
принимаются правительствами.
Таким образом, создается прозрачная двухуровневая структура нормативных правовых технических актов: верхняя ступень – технические регламенты,
ниже – добровольные стандарты, призванные помочь производителю правильно понять и выполнить требования технических регламентов.
11.4. Система управления качеством продукции
Работа по обеспечению качества продукции осуществляется в рамках действующей на предприятии системы качества. В большинстве случаев при заключении внешнеэкономических контрактов оговариваются требования наличия и
документированного оформления положений системы качества у поставщика, а
также право её контроля в любое время потребителем или третьей стороной.
128
Наличие у поставщика сертификационной системы качества, основанной на
применении международных стандартов, – залог обеспечения качества на всех
этапах жизненного цикла товара и успеха в конкурентной борьбе.
Система качества представляет собой совокупность организационной
структуры, ответственности, методов, процессов и ресурсов, обеспечивающих
проведение определенной политики в области качества. Она разрабатывается с
учетом ориентации на потребителя конкретного продукта, охвата всех стадий
жизненного цикла продукции (принцип «петли качества», рис. 11.1), с учетом
сочетания обеспечения управления и улучшения качества продукта, а также
предупреждения проблем, связанных с качеством.
Рис. 11.1. Типичные этапы жизненного цикла продукции:
1 - маркетинг и изучение рынка; 2 - проектирование и разработка продукции; 3 - планирование и разработка процессов; 4 - закупки; 5 - производство или предоставление услуг; 6 - проверка; 7 - упаковка и хранение; 8 - реализация и распределение; 9 - установка и ввод в эксплуатацию; 10 - техническая помощь и обслуживание; 11 - послепродажная деятельность;
12 - утилизация или переработка в конце последнего срока службы.
Система качества должна:
- обеспечивать управление качеством на всех этапах жизненного цикла продукции;
- обеспечивать участие в управлении качеством всех работников предприятия;
- устанавливать ответственность на всех этапах управления;
- обеспечивать непрерывность деятельности по качеству с деятельностью
снижения затрат;
- обеспечивать проведение профилактических проверок по предупреждению
несоответствий и дефектов;
- обеспечивать обязательность выявления дефектов и препятствовать их допуску в производство и к потребителю;
- устанавливать порядок проведения периодических проверок, анализа и совершенствования системы;
129
- устанавливать и обеспечивать порядок документального оформления всех
процедур системы.
В соответствии с ГОСТом управление качеством продукции – это установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции
при ее разработке, производстве, обращении или эксплуатации или потреблении путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции.
Управление качеством продукции на отечественных предприятиях осуществлялось в рамках Комплексной системы управления качеством продукции
(КСУКП), которая имела ряд особенностей:
- система являлась объектом организационного проектирования;
- в своей основе она базировалась на разработке технологических карт управления – организационно-регламентированных стандартов предприятия (СТП);
- система была создана на основе обобщения и анализа передового опыта по
управлению качеством продукции;
- в системе четко определялись цели, принципы и функции управления качеством.
Внедряемая на предприятиях по четырем стадиям жизненного цикла изделия (проектирование, изготовление, реализация и эксплуатация) КСУКП предусматривала выполнение следующих функций:
1) прогнозирование потребностей, технического уровня и качества продукции;
2) планирование повышения качества продукции;
3) аттестация качества продукции;
4) разработка и постановка продукции на производство;
5) технологическая подготовка производства;
6) материально-технологическое обеспечение;
7) метрологическое обеспечение качества продукции;
8) подбор, расстановка, воспитание и обучение кадров;
9) обеспечение стабильного уровня качества продукции;
10) организация хранения, транспортировки, эксплуатации, ремонта;
11) стимулирование повышения качества продукции;
12) ведомственный контроль качества продукции;
13) государственный надзор за соблюдением стандартов и ТУ;
14) правовое обеспечение управления качеством продукции.
Осознанная необходимость комплексного подхода к управлению качеством
как составной части системы управления предприятием привела к тому, что в
индустриально развитых странах в 60-70-е гг. стали разрабатываться стандарты
на системы управления качеством. Основные цели данных документов – содействие в развитии стандартизации в мировом масштабе для облегчения товарообмена, взаимная помощь и, как следствие, повышение конкурентоспособности
и создание базы доверия в отношениях между изготовителем и потребителем.
Координатором работы в этой области является Технический комитет 176
Международной организации по стандартизации (ИСО), который в 1987 г. подготовил и опубликовал пять международных стандартов на системы качества,
130
получивших в ИСО индекс 9000. Первый из них, ИСО 9000, представляет собой руководство по выбору и применению стандартов этой серии. Стандарты
ИСО 9001, ИСО 9002 и ИСО 9003 содержат нормативные требования к системам качества для различных этапов жизненного цикла продукции. Назначение
указанных стандартов – быть сравнительными моделями при оценке системы
качества производителя в контрактных отношениях, при сертификации или
иных ситуациях. Стандарт ИСО 9004 представляет собой руководящие указания, устанавливающие требования к системе качества, и предназначен для использования предприятием-изготовителем при разработке и внедрении системы.
За годы, прошедшие со времени публикации этих стандартов, они получили
широкое признание и распространение. Начался процесс их широкого применения при сертификации систем качества. В свою очередь, это потребовало выработки определенных правил самой процедуры сертификации, а также требований к экспертам, осуществляющим проверку систем. С этой целью ИСО/ТК
176 подготовил и опубликовал в 1990 г. стандарт ИСО 10011. Одновременно с
разработкой новых стандартов (ИСО 14000 – система управления окружающей
средой, ИСО 18000 – система менеджмента профессиональной безопасности и
здоровья) осуществлялся пересмотр основополагающих стандартов, принятых в
1987 г. Пересмотр проводился в два этапа: первый – в 1994 г., второй – в 2000 г.
В соответствии с требованиями рынка при пересмотре стандартов в 1994 г.
ИСО/ТК 176 должен был:
- обеспечить отражение в стандартах лучшего практического опыта их применения;
- содействовать применению стандартов любыми компаниями, независимо
от их размеров, отрасли или продукции.
Изменения, внесенные в стандарты на первом этапе пересмотра, не противоречили основным подходам и структуре стандартов 1987 г. Количество стандартов ИСО серии 9000 значительно расширилось. В 2000 г. принята новая версия стандартов ИСО серии 9001:2000 г. Стандарты новой версии разработаны с
учетом использования элементов TQM (всеобщее управление качеством) и международных премий по качеству.
В международные стандарты ИСО серии 9001:2000 включены следующие
новые требования:
- ориентация на потребителя;
- необходимость применения законодательных и нормативных требований;
- установление целей, которые могут быть измерены (оценены);
- мониторинг информации, свидетельствующей об удовлетворенности потребителя;
- определение и оценка выделяемых ресурсов для достижения целей;
- определение эффективности подготовки персонала;
- проведение измерений, относящихся к системе, процессам и продукции;
- проведение анализа данных, свидетельствующих о степени выполнения
системой менеджмента качества своих функций.
131
При построении системы управления предприятием используется комплексное понятие качества, включающее качество самого выпускаемого продукта или предоставляемой услуги, качество процессов производства продукта
или услуги, а также качество организации управления бизнес-процессами предприятия.
Качество согласно МС ИСО 9000:2000 – степень, с которой совокупность
собственных характеристик выполняет требования.
Требования – потребность или ожидание, которое установлено, обычно
предполагается или является обязательным.
Менеджмент качества – скоординированная деятельность по руководству
и управлению организацией применительно к качеству.
Управление качеством – часть менеджмента качества, направленная на
выполнение требований к качеству.
Обеспечение качества – часть менеджмента качества, направленная на создание уверенности, что требования к качеству будет выполнены.
Улучшение качества – часть менеджмента качества, направленная на увеличение способности выполнить требования к качеству.
Постоянное улучшение – повторяющаяся деятельность по увеличению
способности выполнить требования.
Система менеджмента качества – система менеджмента для руководства и
управления организацией применительно к качеству.
Внедрение эффективной системы управления качеством (Quality Management System – QM-системы) дает предприятию следующие преимущества:
- расширение рынков сбыта;
- наглядность управления процессами;
- снижение затрат и сокращение сроков освоения новых видов продукции
благодаря четкой организации структур и процессов;
- рост коллективизма;
- повышение гибкости перестройки процессов при изменяющихся требованиях и ожиданиях заказчика;
- снижение риска ответственности за продукции.
Последняя редакция стандарта ИСО 9001:2000 обеспечивает процессноориентированный подход к проектированию QM-систем.
Проводник менеджмента качества (QM-Scout) – программное решение, которое поддерживает процессную модель и помогает предприятиям в процедуре
внедрения стандартов ИСО 9000 и получения сертификата, а также адаптирует
уже реализованные процессы к новой редакции стандартов ИСО 9001:2000.
11.5. Организация технического контроля на предприятии
Качество продукции во многом зависит от усилий в производственной среде
– на ее повышение должна быть нацелена вся производственная система.
Одним из элементов системы управления качеством является организация
технического контроля на предприятии.
132
Под техническим контролем понимается проверка соблюдения требований,
предъявляемых к качеству продукции на всех стадиях ее изготовления, и наличия производственных условий, обеспечивающих требуемое качество.
Основной задачей технического контроля является обеспечение выпуска
высококачественной и комплектной продукции, соответствующей стандартам и
техническим условиям.
Технический контроль за качеством продукции производится на предприятиях централизованно, через отдел технического контроля (ОТК) — самостоятельное структурное подразделение.
Начальник ОТК непосредственно подчиняется директору предприятия, а его
работники – только начальнику.
Аппарат ОТК состоит из бюро, групп или исполнителей (в зависимости от
размеров предприятия): технической приемки материалов, полуфабрикатов и
изделий, поступающих от поставщиков; цехового контроля (ВТК цеха); контроля орудий производства, испытания и сдачи готовой продукции, по учету и
анализу брака.
Отделу технического контроля подчиняется также центральная измерительная лаборатория (ЦИЛ) с контрольно-проверочными пунктами (КПП) в цехах,
механическая, металлографическая и химическая лаборатории.
Бюро (группа) цехового контроля (БЦК) возглавляется начальником или
старшим контрольным мастером и состоит из сменных контрольных мастеров и
контролеров.
В функции ОТК входят:
- контроль поступающих на предприятие со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива;
- контроль состояния оборудования и технического оснащения;
- контроль выполнения технологического процесса на всех стадиях изготовления продукции; контроль качества продукции; предупреждение, выявление и учет брака; установление причин брака;
- разработка мероприятий по устранению брака, рекламаций и улучшению
качества продукции.
По формам технический контроль может быть пассивным, когда просто
фиксируются данные о качестве продукции (констатируется факт), и активным, когда не только оценивается качество, но и оказывается активное воздействие на технологический процесс с целью управления качеством.
Основными требованиями, предъявляемыми к рациональной организации
технического контроля, являются:
1) профилактичность, т. е. организация технического контроля с целью предупреждения выпуска некачественной продукции;
2) достаточная степень точности и объективности определения качества
продукции и выявления брака;
3) оптимальные затраты труда и средств на проведение технического контроля;
4) широкое привлечение рабочих и специалистов к выполнению функций
133
технического контроля,
Виды и объекты технического контроля. Для решения задач, стоящих перед ОТК, необходимо правильно выбрать вид технического контроля. По назначению технический контроль различают:
- входной, определяющий соответствие закупаемых для производства сырья,
материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий требованиям научнотехнической документации (НТД). Проверяется наличие у них сертификатов
качества. При этом контролируются комплектность поставок, правильность
оформления сопроводительной документации и маркировки продукции;
- предварительный, осуществляется с целью предотвращения поступления в
производство бракованных предметов труда и заключается в проверке качества
сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий до начала их
обработки (сборки);
- промежуточный, осуществляется в процессе изготовления какого-либо
объекта по отдельным операциям. Он может быть пооперационным (проверка
после каждой операции) и групповым - проверка после нескольких операций;
- окончательный, производится при приемке готовых изделий для выявления некачественной продукции. Он сопровождается специальными испытаниями и анализом уровня качества в соответствии со стандартами и техническими
условиями.
По возможности использования продукции контроль может быть разрушающий и неразрушающий (акустический, магнитный, оптический, радиационный). По месту выполнения контрольных операций различают:
- стационарный контроль – производится на специально оборудованном
постоянном рабочем месте контролера, куда поставляются объекты контроля.
Целесообразно применять такой контроль при проверке большого количества
однородных объектов;
- подвижной контроль – осуществляется на том рабочем месте, где выполняются операции, и применяется для проверки громоздких, неудобных для
транспортировки объектов контроля, а также когда не требуются специальные
сложные приборы для контроля.
По степени охвата контроль может быть сплошным (проверке подвергаются
все без исключения объекты контроля одного наименования) и выборочным
(проверке подвергается часть партии однородных объектов с использованием
статистических методов контроля).
Инспекционному контролю подвергается продукция, из которой изъят ранее
выявленный брак. По его результатам судят о качестве работы служб контроля
качества.
Выбор вида контроля – сложная и ответственная задача, решение которой
требует сопоставления затрат на контроль с возможными потерями от брака по
разным вариантам контрольных операций.
Распространенной формой контроля стал самоконтроль, осуществляемый
исполнителем. На самоконтроле могут работать отдельные рабочие, бригады,
участки и целые цехи. Право работы на самоконтроле дается отделом техниче134
ского контроля (ОТК) в случае, если рабочий (подразделение) в течение длительного времени стабильно сдает продукцию ОТК с первого предъявления.
При этом рабочим дают личное клеймо, которым он помечает изготовленную
продукцию.
Широкое внедрение самоконтроля имеет важное экономическое и социальное значение. Во-первых, сокращаются затраты на производство продукции, а
во-вторых, он играет огромную воспитательную роль.
К объектам технического контроля относятся сырье, материалы, полуфабрикаты, детали, сборочные единицы, изделия, оборудование и технологическое
оснащение, транспортные средства и технологические процессы.
В процессе контроля используются различные контрольно-измерительные
приборы, аппараты, инструменты, устройства. Все средства контроля разделяются на две группы:
- позволяющие определять абсолютное значение контролируемых величин
(индикаторы, мини-, манометры и другие приборы);
- позволяющие сортировать объекты по группам качества, когда определяются лишь пределы контролируемых величин (калибры, контрольносортировочные устройства, приборы и устройства с двумя предельными
значениями измеряемых величин: наибольшим и наименьшим, допустимыми технической документацией).
По принципам действия средства контроля подразделяются на: механические, гидравлические, пневматические, электрические, оптические, химические,
звуковые, электронные.
По характеру воздействия на ход технологического процесса различают
средства активного и пассивного контроля.
Средства, применяемые для оценки качества продукции после выполнения
соответствующей операции, являются пассивными.
Средства, осуществляющие автоматическое регулирование хода технологического процесса, являются активными. Они встроены в оборудование. При
достижении заданных критических размеров обрабатываемых деталей оборудование автоматически останавливается. К ним относят индикаторы, миниметры, электроконтактные устройства, радиоэлектронные приборы, автоматические подналадчики, включенные в автоматические линии.
Методы количественной оценки качества продукции. Процесс контроля
качества продукции состоит из определения количественного значения контролируемого параметра и его сравнения с установленным стандартом или другим
нормативным значением.
Методы количественной оценки качества продукции изучает специальная
наука – квалиметрия. Количественные значения показателей качества продукции определяются:
- экспериментальным методом, базирующимся на применении технических
средств. Он позволяет дать наиболее объективную количественную оценку качеству, так как в его основе лежат физические эксперименты — методы метрологии (измерение геометрических размеров, массы, твердости, электропровод135
ности, износоустойчивости и т. п.);
- органолеппшческим методом, основанным на определении качества соответствующими специалистами с помощью органов чувств по балльной системе
(измерение вкуса, запаха, цвета);
- социологическим методом, основанным на использовании данных учета и
анализа потребителей продукции;
- экспертным методом, базирующимся на использовании обобщенного
опыта и интуиции специалистов и потребителей продукции.
Перечисленные методы предусматривают 100%-ный охват контролируемых
объектов. Однако нередко оказывается целесообразным подвергать проверке
лишь часть контролируемых объектов. В этом случае применяются статистические методы контроля.
Под статистическим методом контроля понимается контроль качества
продукции или состояния технологического процесса, проводимый с использованием теории вероятности и математической статистики.
11.6. Учёт и анализ брака
Продукция, изготовленная с отступлениями от стандартов и технических
условий, считается дефектной, или браком. Если дефект можно исправить и
это экономически целесообразно, то брак считается исправимым. Если исправление нецелесообразно, то брак является окончательным, подлежащим утилизации как отходы производства.
Если брак выявлен внутри предприятия, его считают внутренним, если у потребителя – внешним. В последнем случае от потребителя на предприятие поступает рекламация на качество продукции. Учет и анализ рекламаций позволяет установить причины выявленных дефектов и принять меры по их устранению.
Брак классифицируется также по видам, причинам и виновникам. Для этого
на предприятии составляют классификаторы брака.
Учет и анализ внутреннего брака ведется на основании актов о браке, которые выписываются контролером ОТК (или мастером) при его обнаружении. В
акте о браке указываются конкретный виновник, количество забракованных изделий, причина, вид и шифр брака. На основании акта о браке определяются
убытки от него и суммы удержаний с виновника.
Глава 12 ОРГАНИЗАЦИЯ МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОГО
ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ
12.1. Структура и функции материально-технического обеспечения
на предприятии
Для бесперебойного функционирования производства необходимо хорошо
налаженное материально-техническое обеспечение (МТО), которое на предприятиях осуществляется через органы материально-технического снабжения.
136
Главной задачей органов снабжения предприятия является своевременное и
оптимальное обеспечение производств необходимыми материальными ресурсами соответствующей комплектности и качества.
Решая эту задачу, работники органов снабжения должны изучать и учитывать спрос и предложение на все потребляемые предприятием материальные
ресурсы, уровень и изменение цен на них и на услуги посреднических организаций, выбирать наиболее экономичную форму товародвижения, оптимизировать запасы, снижать транспортно-заготовительные и складские расходы.
Органы снабжения предприятия выполняют ряд функций:
1) планирующую, предполагающую:
- изучение внешней и внутренней среды предприятия, а также рынка отдельных материальных ресурсов;
- прогнозирование и определение потребности всех видов материальных ресурсов, планирование оптимальных хозяйственных связей, оптимизацию
производственных запасов;
- планирование потребности материалов и установление их лимита на отпуск цехам; оперативное планирование снабжения;
2) организационную, включающую:
- сбор информации о потребных материальных ресурсах, участие в ярмарках, выставках-продажах, аукционах и т. п.;
- анализ всех источников удовлетворения потребности в материальных ресурсах с целью выбора наиболее оптимального;
- заключение с поставщиками хозяйственных договоров на поставку материальных ресурсов;
- получение и организацию завоза реальных ресурсов;
- организацию складского хозяйства, входящего в состав органов снабжения;
- обеспечение цехов, участков, рабочих мест необходимыми материальными
ресурсами;
3) контролирующую и координирующую, в которую входят:
- контроль за выполнением договорных обязательств поставщиков, выполнение ими сроков поставки ресурсов;
- контроль за расходованием материальных ресурсов в производстве;
- входной контроль за качеством и комплектностью поступающих материальных ресурсов совместно с ОТК;
- контроль за производственными запасами;
- выдвижение претензий поставщикам и транспортным организациям;
- анализ действенности снабженческой службы, разработку мероприятий по
координации снабженческой деятельности и повышению ее эффективности.
В условиях рынка у предприятий возникает право выбора поставщика, а значит, и право закупки более эффективных материальных ресурсов. Это заставляет снабженческий персонал предприятия внимательно изучать качественные
характеристики материальных ресурсов, производимых различными поставщиками.
137
Критериями выбора поставщика могут быть надежность поставки, возможность выбора способа доставки, время на осуществление заказа, возможность
предоставления кредита, уровень сервиса и др. Причем соотношение значимости отдельных критериев с течением времени может меняться.
Организационное построение, характер и методы работы служб снабжения
на предприятиях отмечаются разнообразием. В зависимости от объемов, типов
и специализации производства, материалоемкости продукции и территориального размещения предприятия складываются различные условия, требующие
соответствующего разграничения функций и выбора типа структуры органов
снабжения. На небольших предприятиях, потребляющих малые объемы материальных ресурсов в ограниченной номенклатуре, функции снабжения возлагаются на небольшие группы или отдельных работников хозяйственного отдела
предприятия.
На большинстве средних и крупных предприятий эту функцию выполняют
специальные отделы материально-технического снабжения (ОМТС), которые
построены по функциональному или материальному признаку. В первом случае
каждая функция снабжения (планирование, заготовка, хранение, отпуск материалов) выполняется отдельной группой работников. При построении снабженческих органов по материальному признаку определенные группы работников
выполняют все функции снабжения по конкретному виду материалов.
Характерный тип структуры службы снабжения – смешанный, когда товарные отделы, группы, бюро специализированы на снабжении конкретными видами сырья, материалов, оборудования. Однако наряду с товарными в состав
отдела снабжения входят функциональные подразделения: плановое, диспетчерское.
Смешанный тип структуры отдела снабжения – наиболее рациональный метод организации, который способствует повышению ответственности работников, улучшению МТО производства.
Плановое бюро (группа) выполняет функции по анализу окружающей среды
и рыночным исследованиям, определению потребности в материальных ресурсах, оптимизации рыночного поведения по наиболее выгодному обеспечению,
формированию нормативной базы, разработке планов снабжения и анализу их
выполнения, контролю за выполнением поставщиками договорных обязательств.
Товарное бюро (группа) выполняет следующие планово-оперативные функции по обеспечению производства конкретными видами материальных ресурсов: планирование, учет, завоз, хранение и отпуск материала в производство,
т.е. регулирует работу материальных складов.
Диспетчерское бюро (группа) выполняет регулирует и контролирует выполнение плана снабжения предприятия и цехов сырьем и материалами; устраняет
неполадки, возникающие в ходе снабжения производства; контролирует и регулирует ход поставок материалов на предприятие.
На предприятиях машиностроения служба снабжения, кроме отдела МТС,
включает и отдел внешней кооперации (или бюро, группу), который может вхо138
дить в состав ОМТС.
Отделы (бюро, группы) внешней кооперации обеспечивают производство
полуфабрикатами (заготовками, деталями, узлами). Они также могут строиться
по функциональному или товарному признаку.
Для осуществления технического перевооружения и реконструкции производства предприятие создает отделы оборудования, которые обычно входят в
состав капитального строительства.
12.2. Организация поставок материальных ресурсов на предприятии
Поставки материальных ресурсов на предприятие осуществляются через хозяйственные связи. Хозяйственные связи представляют собой совокупность
экономических, организационных и правовых взаимоотношений, которые возникают между поставщиками и потребителями средств производства. Рациональная система хозяйственных связей предполагает минимизацию издержек
производства и обращения, полное соответствие количества, качества и ассортимента поставляемой продукции потребностям производства, своевременность и комплектность ее поступления.
Хозяйственные связи между предприятиями могут быть прямыми и опосредованными (косвенными), длительными и краткосрочными.
Прямые представляют собой связи, при которых отношения по поставкам
продукции устанавливаются между предприятиями-изготовителями и предприятиями-потребителями прямо, непосредственно.
Опосредованными считаются связи, когда между этими предприятиями
имеется хотя бы один посредник. Поставки продукции потребителю могут
осуществляться смешанным путем, т. е. как напрямую, так и через посредников
(дистрибьюторов, джобберов, агентов, брокеров) (рис. 12.1).
Дистрибьюторы и джобберы – это фирмы, осуществляющие сбыт на основе оптовых закупок у крупных промышленных предприятий – производителей
готовой продукции. Дистрибьюторы в отличие от джобберов – это относительно крупные фирмы, располагающие собственными складами и устанавливающие длительные контрактные отношения с промышленными предприятиями.
Джобберы, напротив, скупают отдельные крупные партии товаров для быстрой
перепродажи.
Агенты и брокеры – это фирмы или отдельные предприниматели, осуществляющие сбыт продукции промышленного предприятия на основе комиссионного вознаграждения. Прямые хозяйственные связи для предприятий являются
наиболее экономичными и прогрессивными по сравнению с косвенными, так
как они, исключая посредников, уменьшают издержки обращения, документооборот, укрепляют взаимоотношения между поставщиками и потребителями.
Поставки продукции становятся более регулярными и стабильными.
139
Рис. 12.1. Схемы хозяйственных связей МТС
Опосредованные хозяйственные связи менее экономичны. Они требуют дополнительных затрат на покрытие расходов деятельности посредников между
предприятиями-потребителями и предприятиями-изготовителями.
Потребность в косвенных связях объясняется тем, что прямые связи выгодны и целесообразны в условиях потребления материальных ресурсов в крупных
масштабах. Если же предприятия потребляют сырье и материалы в незначительных количествах, не достигающих транзитной формы отгрузки, то, чтобы
не создавать на предприятиях излишние запасы материальных ценностей, целесообразны связи и через услуги посредников.
Как прямые, так и опосредованные связи могут носить длительный и краткосрочный характер. Длительные хозяйственные связи – прогрессивная форма
материально-технического снабжения. В этом случае предприятия имеют возможность развивать на долгосрочной основе сотрудничество по совершенствованию выпускаемой продукции, снижению материалоемкости, доведению до
мировых стандартов.
С классификацией связей на прямые и косвенные тесно связано их деление
по формам организации поставок продукции. С этой точки зрения различают
транзитную и складскую формы поставок.
При транзитной форме снабжения материальные ресурсы перемещаются
от поставщика к потребителю прямо, минуя промежуточные базы и склады посреднических организаций. Кроме того, предприятие, получая материал непосредственно от поставщика, ускоряет доставку и сокращает транспортнозаготовительные расходы. Однако использование этой формы снабжения ограничено транзитными нормами отпуска, меньше которых поставщик не принимает к исполнению. Такая форма снабжения для материалов с небольшой потребностью приводит к увеличению запасов и связанных с этим расходов.
При складской форме материальные ресурсы завозятся на склады и базы посреднических организаций, а затем с них отгружаются непосредственно потре-
140
бителям.
Транзитную форму целесообразно применять в тех случаях, когда потребителям требуются материальные ресурсы в больших количествах, что дает возможность отгружать их полногрузными вагонами или другими транспортными
средствами.
При транзитной форме завоза значительно снижаются издержки и повышается скорость обращения, улучшается использование транспортных средств.
Складская форма снабжения играет большую роль в обеспечении мелких
потребителей. Она позволяет им заказывать необходимые материалы в количествах меньше установленной транзитной нормы, под которой понимается минимально допустимое общее количество продукции, отгружаемое предприятием-изготовителем потребителю по одному заказу. При складской форме снабжения продукция со складов посреднических организаций может завозиться
малыми партиями и с большей частотой, что способствует сокращению запасов
материальных ресурсов у потребителей. Однако в этом случае последние несут
дополнительные расходы на складскую переработку, хранение и транспортировку с баз посреднических организаций, поэтому в каждом конкретном случае
требуется экономическое обоснование выбора форм снабжения.
Важные этапы в организации материально-технического снабжения промышленности – специфицирование ресурсов и заключение хозяйственных договоров по поставкам продукции.
Под специфицированием ресурсов понимается расшифровка укрупненной
номенклатуры по конкретным видам, маркам, профилям, сортам, типам, размерам и прочим признакам. От того, насколько правильно составлена спецификация материальных ресурсов, во многом зависит материальное обеспечение производства. Если в спецификацию закралась неточность, то это может привести
к тому, что фактические поставки не будут соответствовать действительной потребности. Тем самым предприятие будет поставлено под угрозу невыполнения
производственной программы и сбыта своей продукции. Поставляется продукция по договорам, которые служат документом, определяющим права и обязанности сторон.
В договорах указываются наименование продукции, количество, ассортимент, комплектность, качество и сортность продукции с указанием стандартов
и технических условий, требования к упаковке и таре, сроки поставки продукции, общий срок действия договора, цена на поставляемую продукцию и общая
ее стоимость, условия оплаты, предусматривается ответственность сторон за
соблюдение условий договора. После заключения договоров отделы снабжения
предприятий должны обеспечить своевременное и комплектное получение материалов, их количественную и качественную приемку, правильное хранение
на складах предприятия. Оперативная работа по завозу материалов осуществляется на основе месячных планов, в которых указываются календарные сроки и
объемы поставок по важнейшим видам материальных ресурсов. Копии таких
планов передаются на соответствующие склады и используются ими для организации подготовительных работ.
141
Существует два варианта организации завоза материальных ресурсов: самовывоз и централизованная доставка.
Самовывоз характеризуется отсутствием единого органа, обеспечивающего
оптимальное использование транспорта. Предприятие самостоятельно договаривается с транспортными организациями, не предъявляет жестких требований
к типам используемого транспорта – главное вывезти материальные ресурсы.
При этом применяются исторически сложившиеся технологические процессы
грузопереработки, как правило не согласованные между собой. Отсутствует необходимость использования строго определенных видов тары, часто отсутствуют условия для беспрепятственного подъезда транспорта, быстрой разгрузки
и приемки материальных ресурсов.
При централизованной доставке предприятие-поставщик и предприятиеполучатель создают единый орган, цель которого - оптимизировать совокупный
материальный поток. Для этого разрабатываются схемы завоза продукции, определяются рациональные размеры партий поставок и частота завоза; разрабатываются оптимальные маршруты и графики завоза продукции; создается парк
специализированных автомобилей и выполняется ряд других мероприятий. Таким образом, централизованная доставка позволяет:
- повысить степень использования транспорта и складских площадей;
- оптимизировать товарные запасы как у производителя, так и у потребителя
продукции;
- повысить качество и уровень материально-технического обеспечения производства; оптимизировать размеры партии поставок продукции.
12.3. Управление производственными запасами
Своевременное обеспечение производства материальными ресурсами зависит от величины и комплектности производственных запасов на складах предприятия.
Производственные запасы – это средства производства, поступившие на
склады предприятия, но еще не вовлеченные в производственный процесс. Создание таких запасов позволяет обеспечивать отпуск материалов в цехи и на рабочие места в соответствии с требованиями технологического процесса. Следует отметить, что на создание запасов отвлекается значительное количество материальных ресурсов.
Уменьшение запасов сокращает расходы по их содержанию, снижает издержки, ускоряет оборачиваемость оборотных средств, что в конечном счете
повышает прибыль и рентабельность производства, поэтому очень важно оптимизировать величину запасов.
Управление производственными запасами на предприятии предполагает:
- разработку норм запасов по всей номенклатуре потребляемых предприятием
материалов;
- правильное размещение запасов на складах предприятия;
- организацию действенного оперативного контроля за уровнем запасов и при142
нятие необходимых мер для поддержания нормального их состояния;
- создание необходимой материальной базы для размещения запасов и обеспечения количественной и качественной их сохранности.
Нормирование производственных запасов – это определение их минимального размера по видам материальных ресурсов для бесперебойного обеспечения производства. При нормировании производственных запасов сначала определяются нормы производственных запасов в днях, а затем в натуральном и денежном выражении.
Норма запаса в днях устанавливается на основе следующих данных.
1. Нахождение материалов в пути (транспортный запас Нтр). Определяется
как разница между временем транспортировки груза от поставщика к потребителю и временем оборота платежных документов.
2. Приемка, разгрузка, складирование и анализ качества поступающих материалов (подготовительный запас Нп), Он определяется на основе расчетного
или фактического времени за отчетный период, скорректированного с учетом
организационно-технических мероприятий по механизации погрузочноразгрузочных работ.
3.Технологическая подготовка материалов к производству (технологический
запас Нт). Образуется в том случае, если до начала производства требуется
предварительная обработка материалов (сушка древесины на мебельных фабриках). Определяется на основе нормативов времени для данных операций.
4. Пребывание материалов на складе (текущий запас Нтек). Удовлетворяет
текущую потребность производства, обеспечивает ритмичную работу между
очередными поставками материалов. Определяется умножением среднесуточной нормы потребления материала на плановый кратный интервал между двумя очередными поставками.
5.Резерв на случай перебоев в снабжении и увеличение выпуска продукции
(страховой или гарантийный запас HС). Характеризуется относительно постоянной величиной и восстанавливается после получения очередной партии материалов. Норматив страхового запаса материалов определяется по интервалу отставания поставок или по фактическим данным о поступлении материалов.
Общая норма производственных запасов по видам материальных ресурсов
(в днях) определяется суммированием указанных видов запасов:
Ндн = Нтр + Нп + Нт + Нтек + HС .
Норматив производственных запасов в натуральном выражении по каждому
виду материальных ресурсов Ннат определяет произведение норматива в днях на
их однодневный расход Мдн в натуральном выражении:
Ннат = Ндн · Мдн .
Норматив в денежном выражении Нст , т. е. норматив собственных оборотных средств на сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты, есть
произведение стоимости однодневного расхода сырья, основных материалов и
полуфабрикатов См на норматив (в днях):
Нст = Ндн · См = Ндн · Мдн · Ц .
Стоимость однодневного расхода См рассчитывается путем умножения
143
среднедневного расхода в натуральном выражении на цену материальных ресурсов Ц, включая заготовительные расходы и стоимость отходов по плановым
нормам.
По характеру фиксируемых объектов контроля системы управления материальными запасами подразделяются на системы с фиксированным объемом заказа и с фиксированной периодичностью (ритмом) заказов, без фиксации объемов
и периодичности заказов, а по характеру интенсивности потребления ресурсов
– на детерминированные и стохастические системы.
В детерминированных системах с фиксированным объемом заказов размеры партии поставки материальных ресурсов со склада и время выполнения заказа поставщиком являются фиксированными параметрами. Интенсивность их
потребления изменяется от минимальной до максимальной величины. В таких
системах базовым управляющим параметром является остаточный уровень
складского запаса соответствующего вида ресурсов. Для обеспечения надежной
работы склада здесь необходимо резервирование ресурсов лишь во время выполнения заказа, что позволяет минимизировать величину замораживания оборотных средств. При такой системе важно правильно установить срок заказа
поставщику очередной партии материальных ресурсов.
В детерминированных системах с фиксированной периодичностью заказов
заказ и получение очередной партии материальных ресурсов происходит через
строго определенные промежутки времени. Интенсивность использования ресурсов и время выполнения заказа поставщиком заданы, а объем заказа (партии
поставок) различный. При этой системе склад должен бесперебойно обеспечивать производственные подразделения даже в условиях максимальной интенсивности потребления ресурсов.
А поскольку закупки не могут быть осуществлены ранее установленного
срока, то увеличивается риск преждевременного исчерпания запасов, что требует дополнительного резервирования ресурсов. В то же время при тесной связи предприятия с отдельными поставщиками или при возможности группировать несколько различных заказов в стандартных интервалах времени для минимизации транспортных издержек эта система оказывается достаточно эффективной.
В детерминированных системах без фиксации объемов и периодичности заказов интенсивность использования ресурсов и время выполнения заказа поставщиком заданы, а размеры заказываемых партий ресурсов и периодичность
их закупки нет. В этом случае, как и в системах с фиксированным объемом заказа, управляющим параметром является остаточный уровень складского запаса. Как и в системах с фиксированной периодичностью заказа, закупаемые партии ресурсов должны увеличивать имеющийся складской запас до максимального уровня. В связи с минимальным числом фиксируемых параметров системы без фиксации объемов и периодических заказов наиболее гибкие и чаще
применяются на практике.
Стохастические (вероятностные) системы управления запасами предполагают, что интенсивность потребления соответствующего вида материальных
144
ресурсов – это случайная величина, распределение которой может быть описано законом нормального распределения. Эти системы могут быть и с фиксированным объемом заказов, с фиксированной периодичностью заказов или без
фиксации объемов и периодичности заказов. Однако если в детерминированных системах дефицит ресурсов на складе полностью исключается, то в стохастических системах – его возникновение допускается с некоторой вероятностью.
При этих системах вводится новый параметр управления – вероятность бездефицитной работы, зависящей от размеров создаваемых резервных запасов.
Применение стохастических систем управления запасами позволяет находить
оптимум между риском возникновения дефицита ресурсов и негативными последствиями чрезмерного увеличения их складских запасов.
Задача оптимизации запасов заключается в нахождении необходимой величины запаса материальных ресурсов па основе критерия оптимальности. Уравнения, представляющие собой экономико-математические модели, характеризуются параметрами Z, управляемыми переменными F и критерием оптимальности С, который может быть представлен выражением
С =f (F, Z).
В качестве параметров могут выступать спрос, различные виды издержек,
коэффициенты качества обслуживания и др. Управляемыми переменными являются объем партии поставок, величина страхового запаса, интервалы и т.п.
В качестве критерия оптимальности могут выступать минимальная величина совокупных издержек, минимальная величина запаса материальных ресурсов, максимальный размер прибыли и др.
12.4. Логистический подход к управлению материальными потоками
Снабженческая деятельность переплетается с другими видами деятельности
предприятия. Наиболее существенны ее связи с маркетингом, планированием
производства и финансовой службой. Часто цели этих служб могут не совпадать с целями рациональной организации совокупного материального потока,
проходящего через предприятие. В связи с этим целесообразно выделение специальной логистической службы, которая бы управляла материальным потоком, начиная от формирования договорных отношений с поставщиком и кончая
доставкой покупателю готовой продукции.
Под логистикой обычно понимают направление хозяйственной деятельности, которое заключается в управлении материальными потоками в сфере производства и обращения.
Логистика – наука о планировании, контроле и управлении транспортировкой, складированием и другими материальными и нематериальными операциями, совершаемыми в процессе доведения сырья и материалов до производственного предприятия, внутризаводской переработки сырья, материалов и полуфабрикатов, доведения готовой продукции до потребителя в соответствии с интересами и требованиями последнего, а также о передаче, хранении и обработке
соответствующей информации.
145
Таким образом, логистический подход к управлению материальными потоками предполагает выделение специальной логистической службы на основе
интеграции отдельных звеньев материалопроводящей цепи в единую систему –
логистическую систему, способную адекватно реагировать на возмущения
внешней среды.
Цель логистической системы – доставка материалов, изделий и товаров в
заданное место, в нужном количестве и ассортименте, в максимально возможной степени их подготовленности к производственному или личному потреблению при заданном уровне издержек. Деятельность в области логистики многообразна.
Выделяются следующие элементы логистической системы:
• закупка – подсистема, которая обеспечивает поступление материального потока в логистическую систему;
• склады – здания, сооружения, устройства для хранения материальных запасов;
• запасы – запасы материалов, которые позволяют логистической системе быстро реагировать на изменение спроса;
• обслуживание производства – подсистема, занятая обслуживанием процесса
производства;
• транспорт – материально-техническая база и инфраструктура, с помощью
которой осуществляется транспортировка грузов;
• информация – подсистема, обеспечивающая связь и координацию всех элементов логистической системы;
• кадры – персонал, занятый выполнением логистических операций;
• сбыт – подсистема, обеспечивающая выбытие материального потока из логистической системы.
Границы логистической системы определяются циклом обращения средств
производства (рис. 12.2).
Вначале закупаются средства производства, которые в виде материального
потока поступают в логистическую систему, обрабатываются, складируются и
затем уходят из логистической системы в потребление в обмен на поступающие
в нее финансовые ресурсы.
Материальный поток образуется в результате совокупности определенных
действий с материальными объектами. Эти действия называют логистическими
операциями.
Различают внутренний и внешний, входной и выходной материальные потоки.
Внешний материальный поток протекает во внешней среде, за пределами
логистической системы, внутренний – внутри системы. Входной материальный
поток поступает в логистическую систему из внешней среды, выходной, наоборот, – во внешнюю среду.
Материальные потоки образуются в результате деятельности различных
предприятий и организаций. Это могут быть транспортные предприятия общего
146
пользования, различные экспедиционные фирмы, коммерческо-посреднические
организации, предприятия-изготовители, предприятия оптовой торговли и т. п.
Их силами формируются материальные потоки, осуществляется процесс товаропередвижения. Они самостоятельно оценивают конкретную ситуацию и принимают решения. В условиях рыночной экономики в конкурентной борьбе лидирует тот, кто овладевает методами логистики.
Применение логистического подхода к управлению материальными потоками в практике хозяйственной деятельности позволяет:
- гибко реагировать на быстро изменяющиеся приоритеты потребителей;
- значительно сокращать временные интервалы между приобретением сырья и материалов и поставкой товаров конечному потребителю;
- минимизировать товарные запасы;
- сокращать время доставки товаров;
- ускорять процесс получения информации;
- повышать уровень сервиса.
По-новому посмотреть на взаимоотношения предприятия с клиентами и поставщиками позволяет интернет-бизнес.
Системы интернет-бизнеса третьего поколения дают возможность контролировать грузы, перевозимые автомобильным и железнодорожным транспортом, передавать информацию клиентам, обеспечивающим прием грузов, в реальном времени. Открываются новые возможности организации производства,
когда предприятие может принимать и распределять материала с точностью до
часа. В случаях сбоя производственного цикла одного из поставщиков, вовлеченных в цепочку поставок, информация об этом автоматически распространяется до конечного заказчика. Заказ автоматически передается на резервных поставщиков или идет их поиск через Интернет.
Интернет-бизнес третьего поколения будет оказывать значительное влияние
на материально-техническое снабжение и закупки предприятий. Как клиенты,
предприятия способны разыскивать и выбирать в Интернете поставщиков,
предлагающих лучшие цены, лучшие сроки поставок, и размещать заказы без
вмешательства человека. Поставщики смогут с опережением во времени поставлять информацию о продуктах и ценах непосредственно в интеллектуальные приложения клиентов, принимающих решение о закупках. Создание детальных профилей пользователей позволит предоставлять покупателям ту и
только ту информацию, которая им требуется в нужное время, в нужном месте
и в нужной форме.
147
148
Рис. 12.2. Границы логистической системы (на основе цикла обращения средств производства)
Глава 13 ОРГАНИЗАЦИЯ СБЫТОВОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ
13.1. Структура и функции службы сбыта на основе маркетинга
Промышленные предприятия не только производят продукцию в нужном
количестве, ассортименте и качестве, соответствующих запросам потребителя,
но и обеспечивают коммерческую деятельность по сбыту готовой продукции. В
условиях рыночных отношений усиливается ее роль, усложняются задачи.
Для организации коммерческой деятельности по реализации готовой продукции на предприятиях создается служба сбыта.
Основными задачами службы сбыта являются: изучение спроса и установление тесных контактов с потребителями продукции; поиск наиболее эффективных каналов и форм реализации, отвечающих требованиям потребителей;
обеспечение доставки продукции потребителю в нужное время; контроль за ходом реализации продукции в целях снижения коммерческих (внепроизводственньгх) издержек и ускорение оборачиваемости оборотных средств.
Организация сбыта продукции базируется на маркетинговых исследованиях,
которые являются основой всех маркетинговых действий. Такими исследованиями в области сбыта являются: исследование потребностей и спроса на данную продукцию, исследование емкости рынка, определение доли предприятия в
общем объеме продажи продукции данного ассортимента, анализ рыночной ситуации, изучение возможностей выхода на внешний рынок, исследование динамики объема продаж, анализ каналов сбыта, изучение мнений покупателей и
потребительских предпочтений.
Маркетинговые исследования составляют базу для осуществления всех элементов деятельности предприятия в области управления сбытом.
Определим, какое место занимает управление сбытом в системе маркетинговой службы предприятия (рис. 13.1) при различных видах ее организации (по
С. Маджаро).
Организация «по функциям» означает, что и внешние рынки, и производимые товары рассматриваются в виде некоторых однородностей, предусматривает создание специализированных отделов, в том числе и управления сбытом.
Такая структура целесообразна в случае, если и товаров, и рынков у предприятия немного.
Организация «по видам товаров» требует специфических условий производства, сбыта, обслуживания в связи с множеством товаров. В ней создаются
группы работников, занимающихся «своим» товаром. Создается функциональная служба сбыта по отношению к конкретному товару. Это гарантирует должное внимание всем аспектам маркетинга. Однако при такой организации возможно дублирование исследовательских и сбытовых функций, а слабые связи
между группами одного отдела могут привести к тому, что творческие находки
не получат распространения только потому, что они «чужие».
149
150
Рис. 13.1. Различные виды организации маркетинговой службы предприятия и место в ней службы сбыта
Организация «по рынкам» требует специальных знаний по обслуживанию
продукцией определенной отрасли промышленности или сегмента покупателей
из разных отраслей. В ней выделяются группы работников, занимающиеся
«своей» группой потребителей. Например, предприятие изготавливает дизели
для тракторов, автомобилей и судов. Каждая из групп потребителей этих товаров столь специфична, что данную специфику необходимо учитывать при организации сбыта, как и во всем объеме маркетинговых действий.
Организация «по территориям» позволяет учитывать специфику потребления товаров в каждом из регионов, жители которых близки по демографическим и культурным характеристикам. Она считается выгодной, если в каждом
из выделенных регионов номенклатура товаров не очень велика, а различия
между их потребителями незначительны.
Структура службы сбыта на предприятиях должна соответствовать стратегии маркетинга. Она зависит от уровня концентрации (масштабов) и специализации производства, территориального размещения предприятия и степени хозяйственной самостоятельности его подразделений, от особенностей выпускаемой продукции, в частности производственного назначения, индивидуального
(кратко- или долгосрочного) потребления, от характера и условий работы предприятия.
Структура службы сбыта включает как управленческие, так и производственные подразделения.
К управленческим подразделениям относятся отделы (группы, бюро) сбыта.
Отдел сбыта может включать следующие бюро (группы, секторы): заказов,
изучения спроса, плановое, товарное (оперативное), договорно-претензионное,
экспортное, рекламное, монтажа, наладки и технического обслуживания поставляемой продукции и др.
К производственным подразделениям относятся цехи (участки) комплектации, консервации и упаковки готовой продукции, изготовления упаковочной
тары, экспедиции и отгрузки, склады готовой продукции
Различают централизованную и децентрализованную службу сбыта. При
централизованной форме складское хозяйство административно подчиняется
непосредственно руководителю отдела сбыта. При децентрализованной форме
отдел сбыта обособлен от складов готовой продукции (рис. 13.2).
Для каждого конкретного предприятия важно определить границы рациональной централизации сбытовой деятельности, установить четкое взаимоотношение службы сбыта со всеми подразделениями (службами, отделами) предприятия, устранить дублирование функций, четко разграничить обязанности
внутри самой службы сбыта.
Содержание функций сбытовой деятельности готовой продукции на основе
маркетинга включает три направления: планирование (прогнозирование), организацию, контроль и координацию. Каждое из направлений состоит из ряда
функций, соответствующих специфике данного направления.
151
Рис. 13.2. Централизованная (а) и децентрализованные (б, в) формы отдела сбыта
152
Планирование сбыта включает: изучение внешних и внутренних условий;
разработку прогнозов конъюнктуры и спроса; подготовку прогнозов реализации товаров; составление планов поставок готовой продукции; планирование
оптимальных хозяйственных связей; выбор каналов распределения товара; планирование дополнительных услуг, внешнеторговых операций, рекламной деятельности; составление сметы расходов на управление сбытом и распределением, планирование доходности.
Организация сбыта включает: организацию сбора информации о спросе;
заключение с потребителями хозяйственных договоров на поставку продукции;
выбор форм и методов реализации продукции, способов доставки ее потребителю; подготовку продукции к отправке потребителю; технологию товародвижения; организацию информационно-диспетчерской службы, отчетности; организацию торговой коммуникации, правовой и претензионной работы; организацию стимулирования спроса и рекламной деятельности.
Контроль и координация работы персонала службы сбыта предполагает:
оценку соответствия реализации сбытовых функций программе маркетинговых
исследований; анализ действенности сбытовой службы, а также разработанных
мероприятий по координации сбытовой деятельности и повышению ее эффективности; контроль и оценку эффективности стимулирования сбыта и рекламных мероприятий; тактический контроль; контроль за поставками продукции,
осуществлением внешнеторговых операций, соблюдением договорных обязательств, своевременностью оплаты счетов; корректировку производственной
программы в соответствии с поступившими заказами; предъявление потребителям претензий за нарушение договорных обязательств и несвоевременную оплату счетов.
13.2. Содержание коммерческой работы по планированию сбыта
продукции
Начальным этапом планирования сбыта (как и в системе маркетинговой деятельности предприятия) является изучение внешних и внутренних условий
функционирования предприятия. В зависимости от изменений внешних условий возникает необходимость корректировки внутренних.
Выявляются имеющиеся проблемы, связанные со сбытом продукции, устанавливаются цели, достижение которых будет способствовать их решению. Такими целями могут быть: достижение определенных размеров дохода, объема
продажи, доли рынка сбыта и оптового товарооборота в ассортиментном разрезе; установление оптимальных хозяйственных связей; повышение эффективности работы сбытового персонала; оптимизация запасов готовой продукции; эффективность дополнительных услуг, предоставляемых потребителю; рационализация товародвижения; повышение действенности претензионной работы;
выбор оптимальных каналов реализации продукции; минимизация затрат на
транспортировку; оптимизация всех видов затрат по сбыту; повышение доходности внешнеторговых сделок предприятия; усиление действенности реклам153
ной политики предприятия; стимулирование спроса покупателей.
Перечень целей может быть различным как на разных предприятиях, так и в
разные периоды на одном и том же предприятии.
Значимость перечисленных проблем и целей сбытовой деятельности, а следовательно, и глубина исследования будут зависеть от того, в каких условиях
функционирует предприятие – рынка производителя или рынка потребителя,
причем в обоих случаях могут появиться новые проблемы, решение которых
потребует формирования новых целей. Таким образом, перечень проблем и целей может быть расширен в зависимости от конкретного состояния внутренней
и внешней среды предприятия.
В связи с этим в практике как коммерческой, так и всей хозяйственной деятельности предприятия особенно важной проблемой является разработка и использование прогнозов спроса и конъюнктуры. Главное, чтобы эти прогнозы
стали основой выработки стратегических коммерческих решений предприятия.
Для этого необходимо не только предвидеть количественные и структурнокачественные изменения спроса и конъюнктуры в перспективе, но и предупреждать их, формируя потребности, прилагая маркетинговые усилия к предотвращению проблемных ситуаций на рынке.
Разработка прогнозов спроса и конъюнктуры – основа для подготовки прогнозов реализации продукции, которые составляют базу для проведения всех
коммерческих операций в течение прогнозного периода и составления текущих
планов реализации и доходов.
После определения проблем и конкретных целей намечаются пути, этапы и
последовательность действий для их достижения, т. е. разрабатывается план
(программа) деятельности службы сбыта. Включение конкретных разделов в
план обусловливается поставленными целями.
Прерогатива в решении данных вопросов принадлежит самому предприятию, которое может использовать как формализованную, так и гибкую систему планирования.
Формализованная система планирования основана на четком разделении
степеней и разделов планирования с жестко обусловленными плановыми периодами при четком соблюдении последовательности плановых операций.
При гибкой системе планирования нет жесткой привязки времени принятия
решения к плановому периоду, появляется возможность отдельным подразделениям службы сбыта более оперативно управлять сбытовой деятельностью.
Гибкость планирования сбыта находится в зависимости от статуса предприятия на рынке и сферы его деятельности.
Предприятия, действующие на рынках с установившимся кругом потребителей, структурой спроса и конкуренции, т. е. на так называемых «зрелых»
рынках, как правило, используют относительно формализованные плановые
системы с жестко обусловленными плановыми периодами, распределением
функций планирования и системой разработки плана.
Предприятия, специфика сфер деятельности которых заключается в наличии
нескольких независимых рыночных сегментов с неопределенными колебания154
ми объема и структуры спроса, высокой степени риска при проведении операций, агрессивных и динамично растущих конкурентов, чаще ориентируются на
гибкое управление сбытом с использованием «целевых» планов и сценариев,
разрабатываемых по мере возникновения потенциально опасных ситуаций или
появления новых перспектив сбыта.
Плановая функция сбытовой деятельности включает разработку планов поставки готовой продукции.
В процессе разработки планов сбыта продукции определяется общий объем
поставок готовой продукции в целом по предприятию и каждому потребителю
в плановом году и поквартально с распределением по месяцам.
Для определения остатков готовой продукции на складе на начало планируемого года к фактическому остатку на определенную ближайшую дату прибавляется плановый объем выпуска готовой продукции за период между данной датой и началом планируемого года и вычитается запланированный за этот
период времени объем поставки. С наступлением планового года остатки уточняются.
Нормативный, переходящий запас на конец планируемого периода рассчитывается по соответствующим методикам (например, статистическим методом,
с помощью оптимизационных моделей, модели Уилсона и др.).
На основании годовых, квартальных и месячных планов поставок в соответствии с договорами отдел сбыта составляет номенклатурный и календарный
планы-графики поставки готовой продукции.
В этих планах общие объемы поставки расшифровывают по типам, маркам,
видам, размерам производимой продукции, срокам поставки и конкретным потребителям. При широком ассортименте продукции и большом количестве потребителей разрабатываются два вида ассортиментных планов поставки: 1)
конкретного вида производимой продукции в ассортименте всем потребителям;
2) каждому потребителю всего заказанного ассортимента продукции.
Данные планы позволяют предприятию контролировать ход поставки конкретной продукции в разрезе каждого конкретного потребителя. Они используются для оперативного планирования производства и сбытовой деятельности.
13.3. Содержание организации сбыта продукции
Организация сбыта должна осуществляться в соответствии со всем комплексом рыночных и производственных факторов деятельности предприятия.
Без выполнения этого учета система сбыта вступает в конфликт с установками
маркетинговой стратегии.
Именно в системе сбыта концентрируется результат всей маркетинговой
деятельности, поэтому даже хорошо разработанная и правильно рассчитанная
стратегия маркетинга может провалиться, если система сбыта не соответствует
поставленным задачам.
В условиях рыночных отношений при организации сбыта исключительное
значение придается индивидуальному подходу к предприятиям-потребителям,
155
важности личных контактов с потребителями, специализации персонала сбытовой деятельности по продаже отдельных видов продукции (особенно технически сложных).
Сбыт средств производства отличается от сбыта потребительских товаров и
характеризуется относительно небольшим числом осведомленных потребителей, тесными отношениями предприятий-производителей и потребителей, непосредственной формой сделки и ценообразованием с фиксированной нормой
прибыли. В этом случае нельзя рассчитывать на завоевание соответствующей
доли рынка без посещения постоянных потребителей, которые обычно обладают большими знаниями о продукции и ее использовании.
Сбыт продукции может осуществляться предприятиями тремя основными
способами: через собственную сбытовую сеть; через систему независимых или
зависимых агентов, джобберов, дистрибьюторов и брокеров.
Собственная сбытовая сеть сориентирована исключительно на реализацию продукции своего предприятия в соответствии с осуществляемой стратегией. Таким образом предприятие непосредственно контролирует ход реализации
своей стратегии на рынке. Кроме того, такая система сбыта позволяет предприятию поддерживать прямой контакт с потребителями продукции.
На существующей стадии развития маркетинга целесообразно использовать
собственную сбытовую сеть, а не услуги агентов или дистрибьюторов. Над
своими сотрудниками может осуществляться лучший контроль, и, если необходимо, они могут получать подкрепление или перенаправляться в другие сферы
производства с лучшими перспективами. Расходы на собственный персонал по
сбыту в целом ниже, а его эффективность выше.
Вместе с тем, организация собственной сбытовой сети представляется целесообразной при достаточном объеме продаж на рынке. При обслуживании узких сегментов рынка и отдельных непостоянных заказчиков использование
собственного штата сотрудников по сбыту нецелесообразно. Предприятие этот
метод сбыта, как правило, комбинирует со сбытом через посредников: дистрибьюторов, джобберов, агентов и брокеров.
Система сбыта через независимых посредников в определенных ситуациях
имеет свои преимущества, например при внедрении продукции предприятия на
новые рынки сбыта, когда собственная сбытовая система еще не создана. В ряде случаев использование независимой сбытовой сети необходимо и на основном рынке, если данная сеть представлена сильными конкурирующими предприятиями по причине хорошего освоения ими рынка, наличия тесных контактов с потребителями или в силу их финансовой мощи. Налаживание связей с
независимыми сбытовыми организациями может способствовать вытеснению с
рынков конкурирующих предприятий, которые сотрудничают с теми же агентами на менее выгодных условиях.
Особое значение имеет использование независимых посредников в случаях,
если предприятие заинтересовано в обеспечении потребителя сопутствующими
услугами, которые оно не в состоянии оказывать самостоятельно, тогда как
сбытовые фирмы занимаются оказанием таких услуг.
156
Крупные предприятия, как правило, стремятся превратить независимую
систему сбыта в систему сбыта через финансово зависимых посредников, особенно на рынках, имеющих первостепенное значение для предприятия.
Взвешивая целесообразность затрат на финансовое подчинение сбытовой
организации (например, через участие в акциях и т.п.), предприятие сопоставляет выгодность такого мероприятия с преимуществами и издержками создания
собственной сбытовой сети.
Продвижение готовой продукции до потребителя обеспечивается поиском
оптимального варианта всех элементов товародвижения с учетом требований
потребителей.
Каждый элемент товародвижения занимает свое место в общей ее системе
(рис. 13.3). Исходя из этого положения, необходимо разрабатывать несколько
вариантов системы товародвижения, различающихся видом транспорта, маршрутами перевозки и другими факторами, чтобы выбрать оптимальный.
Рис. 13.3. Система товародвижения готовой продукции на предприятии
Эффективность продвижения готовой продукции обусловливается также
эффективностью управления запасами готовой продукции, которое может осуществляться на основе «фиксированного размера заказа» или «фиксированного
интервала».
Сущность организации сбыта на основе «фиксированного размера заказа»
состоит в том, что по договоренности между предприятием – производителем
продукции и потребителем (или другим получателем продукции) устанавливается фиксированное количество заказываемой продукции, а время заказа является переменной величиной. Тогда оптимизируются затраты на транспортировку. «Точкой заказа» будет момент, когда запас готовой продукции на складе
157
достигнет заранее определенной величины. При таком методе ведется регулярный контроль остатков готовой продукции на складе.
Сущность организации сбыта па основе «фиксированного интервала» состоит в том, что заказы должны выполняться регулярно, через заранее определенный интервал времени, однако количество изделий каждый раз может быть
разным. Максимальный размер запасов готовой продукции на складе в этом
случае должен обеспечивать потребителя во время фиксированного интервала и
включать постоянно возобновляемый гарантийный запас. К моменту истечения
фиксированного интервала времени устанавливается количество проданной
продукции и производится ее новое необходимое количество.
В условиях осуществления прямых хозяйственных связей между производителями (поставщиками) продукции и оптовыми предприятиями или другими
потребителями особое значение приобретает организация правовой и претензионной работы. Данную функцию должны осуществлять высококвалифицированные юристы, владеющие всеми нормативно-правовыми материалами, регулирующими взаимоотношения поставщиков и покупателей.
Сбытовая деятельность предполагает наличие торговой коммуникации предприятия, т. е. передачу торговой информации от одного потребителя к другим.
Торговая коммуникация должна включать все формы воздействия, обеспечивать целенаправленную передачу коммерческих сведений заинтересованным
лицам. Ее цель – передача информации о продукте по всем каналам его продвижения для формирования благоприятного отношения к предприятию, его
производящему.
Торговая коммуникация осуществляется через:
- демонстрацию продукта представителям торговли, посредникам, торговозакупочным организациям, предприятиям-потребителям и прочим заинтересованным лицам;
- проведение конференций (торговых, научно-практических и т. п.), ярмарок;
- коммерческую корреспонденцию и бюллетени; рекламу, каталоги, материалы выставок и т. п. Успех предприятия зависит от подготовленности
персонала по сбыту, формирование которого является сложным и дорогим
делом. Нашим «сбытовикам» надо учиться продавать в условиях рынка.
Продавец (коммивояжер) должен уметь создать ситуацию, в которой клиент
сам хотел бы вести беседу.
Существует ряд основных моментов, которые необходимо учитывать при
подготовке переговоров с клиентом:
- заранее договариваться о встрече, устанавливать время переговоров, определять интересы и потребности клиента;
- уметь выдвигать предположения, обосновывать преимущества товара, выгоды клиента, вызывать доверие к предприятию и сделке, побуждать купить
продукцию и заключить сделку.
Важным условием успешных переговоров служит наличие у продавца необходимой документации (брошюры, каталоги, проспекты и др.), которая должна
158
быть подготовлена таким образом, чтобы мгновенно привлечь внимание клиента и заинтересовать его в сделке. Ее качество отражает культуру предприятия,
поэтому она должна быть подготовлена профессионалами. Важными критериями этого являются:
- материал, из которого изготовлена рекламная продукция;
- художественное оформление;
- информация о продукте и сферах его применения;
- информация о предприятии.
Коммивояжер должен не только знать, как продавать, но и верить в предприятие и его продукт. Без твердой уверенности в необходимости этих трех составляющих успеха продавец будет не в состоянии убедить клиента. Убежденность порождает энтузиазм, который в свою очередь делает возможным успех.
Традиционную форму организации работы с клиентами коренным образом
изменяет развитие Интернета.
Успех предприятия достигается за счет не только ускорения, автоматизации
и оптимизации деловых процессов и систем принятия решений, но и предоставления клиентам и поставщикам информации, позволяющей ускорить, автоматизировать и оптимизировать их собственные процессы принятия решений.
Развитие электронного бизнеса максимально расширяет возможности клиента за счет полной автоматизации основных деловых взаимодействий. Предприятия перейдут к использованию Интернета в качестве универсального средства предоставления клиентам необходимой информации всегда и везде.
Эффективная интеграция информации предприятия с информацией ее клиентов и поставщиков превратится в реальный фактор конкуренции.
13.4. Рекламная деятельность и стимулирование спроса
В условиях быстрой сменяемости рыночной ситуации для правильной ориентации покупателей в многообразии товаров, особенно принципиально новых,
необходима объективная информация об их потребительских характеристиках,
а также о местах и формах продажи, т. е. реклама товаров и услуг.
С помощью рекламы повышается информированность населения, увеличивается число покупок, усиливается ее воздействие на формирование потребностей и спроса.
Необходимый элемент рекламной деятельности – связь с прессой, целью которой являются сообщения в периодической печати, в передачах по радио, телевидению о товарах, их потребительских характеристиках, о предприятиях, их
выпускающих, и т. п. Для этих целей предприятия организуют прокат рекламных роликов, телефильмов, в которых реализуются информативная и пропагандистская функции рекламы.
Участие в выставках, просмотрах, демонстрациях, выставках опытных образцов, ярмарках, покупательских и пресс-конференциях позволяет реализовать
коммуникативную функцию рекламы. Поддержание необходимого уровня коммуникативности – гарантия своевременного реагирования на изменения внеш159
них условий.
Для повышения действенности управления рекламой немаловажное значение имеет взаимодействие с рекламными организациями, которые позволяют
поддерживать на высоком уровне спрос на продукцию на стадии ее массового
производства и формировать благожелательное отношение к появлению нового
товара на рынке.
Планированию всей рекламной деятельности предшествует планирование
ассигнований на рекламу.
Различают две группы методов определения объема таких ассигнований:
традиционные методы планирования бюджета рекламной деятельности и современные модели принятия решений об ассигнованиях на рекламную деятельность.
К традиционным методам планирования рекламных ассигнований относится
планирование:
- средств на рекламу в зависимости от возможностей, применяется в том
случае, когда предприятие находится в затруднительном финансовом положении и может выделить на рекламу лишь определенную сумму. Естественно,
эффективность такой рекламы невысока;
- в виде процента от объема продаж, широко распространенное как на наших предприятиях, так и в зарубежной практике. Однако ему присущ недостаток: продажа товаров здесь рассматривается как причина, а рекламная деятельность – как следствие. Между тем взаимосвязь между этими двумя факторами
противоположная – реклама стимулирует увеличение объема продажи, а не наоборот;
- рекламного бюджета с учетом практики фирм-конкурентов. При этом
обычно исходят из средних сумм ассигнований. Такой метод не дает необходимых результатов, поскольку ориентирован на усредненные показатели, а не на
конкретную коммерческую ситуацию;
- средств на рекламу исходя из поставленных целей, требует четкого определения целей рекламной деятельности, конкретной постановки задач, научного обоснования затрат, необходимых для решения этих задач. Он позволяет не
только определять направление расходования средств, но и оценивать эффективность каждого направления.
Современные модели принятия решений об ассигнованиях на рекламную
деятельность различаются количеством учитываемых факторов и предназначаются для использования в различных ситуациях.
К моделям, описывающим изменение товарооборота в зависимости от
расхода на рекламу, относятся те, в которых зависимость оборота от ассигнований па рекламу выражается в виде функции. По этой функции рассчитывается
величина затрат, обеспечивающая максимизацию прибыли. Кривая, описывающая эту функцию, имеет S-образную форму. Это значит, что в начале рекламной деятельности эффективны значительные затраты на крупномасштабные
мероприятия, а с течением времени они дают все меньшую отдачу.
К данной группе относятся модели, в которых по мере роста затрат на рек160
ламу уменьшается их эффективность.
К моделям последовательной взаимосвязи относится модель «DEMON», которая ориентирована на рекламирование новых товаров (рис. 13.4). Она предусматривает установление рекламного бюджета, позволяющего максимизировать прибыль. Согласно этой модели количество покупателей, совершающих
пробные покупки, определяется тремя факторами: затратами на рекламу, мероприятиями по рекламированию нового товара и стимулированию спроса на него и системой товародвижения.
Рис. 13.4. Модель «DEMON» для определения ассигнований на рекламу
Потребители, сделавшие пробную покупку товара, становятся его постоянными покупателями. Произведение числа этих покупателей на частоту покупок
и цену товара покажет ожидаемый объем спроса. Если из него вычесть все затраты, то получится прибыль (доход).
Данная модель описывает влияние различных видов рекламной деятельности на объем реализации. Затраченные на рекламу средства вначале проявляются в определенном объеме рекламы – количестве объявлений, экземпляров рекламных листков, времени на радио- и телерекламу. Затем реклама достигает
определенной широты охвата аудитории и доводится до потребителей с той или
иной частотой. В результате и определяется процент потребителей, на которых
реклама оказала воздействие. По модели «DEMON» в число таких потребителей включаются все запомнившие рекламное обращение. Показатель воздействия может быть выражен как абсолютным количеством потребителей, так и долей в их общей численности. Предполагается, что уровень фактического воздействия рекламы, взаимодействуя с уровнем эффективности мер по рекламированию нового товара, стимулированию спроса на него, а также с уровнем
161
развития системы товародвижения, показывает примерное количество (процент) потребителей, которые захотят купить новый товар. Данные об этих
функциональных взаимосвязях и их анализ в рамках модели позволяют разрабатывать различные варианты плана рекламной деятельности для выбора оптимального.
Адаптивные модели используются исходя из предпосылки, что основные
параметры, определяющие зависимость оборота от ассигнований на рекламу, не
являются стабильными, а с течением времени меняются под воздействием изменений рыночной ситуации, форм и методов рекламы, появления новых товаров и т.д.
Определив размер ассигнований на рекламу, приступают к планированию
рекламных мероприятий. При разработке плана рекламных мероприятий руководствуются Международным кодексом рекламной практики. Данный план
должен отвечать определенным требованиям: быть реальным, т. е. соответствовать имеющимся ресурсам, гибким, т. е. способным учитывать изменения рынка, основываться на маркетинговых исследованиях.
Разработка плана рекламных мероприятий осуществляется в несколько этапов. На первом этапе устанавливаются объекты воздействия – сегменты рынка
и типы потребителей; на втором – формируется информационное обеспечение
плана. На третьем этапе определяются конкретные средства распространения
рекламы в их оптимальном сочетании: газеты, журналы общего назначения, отраслевые и специальные журналы, радио, телевидение, рекламные ролики, рекламные щиты, каталоги, почтовая реклама. На этом же этапе определяются
время и место использования рекламных средств, устанавливаются ответственные исполнители. На четвертом этапе общая сумма рекламных ассигнований
распределяется по времени, а также в разрезе отдельных средств распространения рекламы каждого рекламируемого товара.
Большое значение для обеспечения эффективности рекламной деятельности
имеет разработка рекламных текстов. Начальный момент – формирование
«идеи» рекламного послания, исходя из которой и составляется текст.
Помимо рекламы, стимулирование спроса покупателей включает «паблик
рилейшнз», содействие продаже, упаковку, сервис.
Под «паблик рилейшнз» понимается деятельность, ориентированная на создание благоприятного отношения к производителю, продавцу, товару. Она тесно связана с рекламной деятельностью, но в отличие от нее ведется главным
образом на некоммерческой основе. Для осуществления этой деятельности используют выставки всех видов, конъюнктурные совещания, прессконференции, покупательские конференции, оптовые ярмарки, а также рассыпку проспектов, каталогов, переписку с покупателями. Кроме того, «паблик рилейшнз» включает фирменный стиль торгового предприятия, соответствующий
дизайн фирменных бланков, служебных помещений и т. п. Все это способствует созданию определяющего имиджа, что, естественно, отражается на коммерческих успехах предприятия.
Содействие продаже осуществляется посредством оформления постоянно
162
действующих выставок товаров в ассортиментных кабинетах, комнатах образцов, подготовки информации о товарах, услугах, способах доставки и распространения ее среди работников торговли, использования аукционов и различных стимулов в виде купонов, сувениров, премий, лотерей и др.
Важным средством рекламы является создание упаковки.
Предприятия выпускают продукцию в основном в промышленной упаковке.
Однако они могут создавать и упаковку для розничной продажи. Такая упаковка становится частью фирменного стиля предприятия, формирует отношение к
нему покупателя. Привлекательная упаковка может стать дополнительным
стимулом к совершению покупки данного товара. С насыщением рынка значимость упаковки товара повышается.
Весьма важное значение для стимулирования спроса имеет сервис. Различают три вида сервиса: предпродажный, продажный и послепродажный. К
предпродажному сервису относятся рекламирование продукции, информирование о ее потребительских свойствах, местах продажи и т. п.
Продажный сервис предполагает формирование торгового ассортимента
для доставки продукции небольшими партиями, обеспечение надежности доставки, доставку крупногабаритных товаров, проданных по образцам, проверку
их качества и комплектности, установку их у покупателя и др.
Послепродажный сервис включает гарантийное обслуживание; ответственное хранение товаров, поставленных в порядке прямых связей для создания сезонных запасов товаров; приемку продукции, не выдержавшей гарантийного
срока эксплуатации, и др.
Сервис оценивается уровнем обслуживания, определяемым отношением
суммарного времени, фактически затраченного на оказание услуг, ко времени,
которое теоретически могло быть затрачено на выполнение всего комплекса
услуг.
Расширение сферы сервиса сопряжено с дополнительными затратами. Начиная с 70%-ного уровня обслуживания затраты сервиса растут по экспоненте,
а при уровне обслуживания 90 % и выше сервис становится невыгодным. Подсчитано, что при повышении уровня обслуживания от 95 до 97 % экономический эффект повышается на 2 %, а расходы возрастают на 14 %.
В то же время снижение уровня обслуживания ведет к увеличению потерь,
вызванных ухудшением качества сервиса.
Таким образом, рост конкурентоспособности предприятия, вызванный ростом уровня обслуживания, сопровождается, с одной стороны, снижением потерь на рынке, а с другой – повышением расходов на сервис. Задача сбытовой
службы заключается в поиске оптимальной величины сервиса.
163
Список рекомендуемой литературы
1. Новицкий, Н. И. Организация производства: учеб. пособие для вузов / Н. И.
Новицкий, А. А. Горюшкин. – М.: КноРус, 2010. – 352 с.
2. Фатхутдинов, Р. А. Организация производства: учебник / Р. А. Фатхутдинов.
– М.: Инфра-М, 2011. – 544 с.
3. Организация, планирование и управление производством. Практикум (курсовое проектирование): учеб. пособие для вузов / Под ред. Н.И. Новицкого. – М.:
КноРус, 2011. – 320 с.
4. Организация, планирование и управление производством. Дипломное проектирование: учеб. пособие для вузов / Под ред. И.М. Бабук. – Минск: ИВЦ Минфина, 2012. – 200 с.
5. Иванов, И. Н. Организация производства на промышленных предприятиях:
учебник / И.Н. Иванов. – М.: Инфра-М, 2010. – 352 с.
6. Раздорожный, А. А. Организация производства и управление предприятием:
учебник / А. А. Раздорожный. – М.: Экзамен, Харвест, 2009. – 880 с.
7. Организация, планирование и управление производством: учеб. пособие для
вузов / Под ред. А.Н. Ильченко, И.Д. Кузнецова. – М.: Академия, 2010. – 208 с.
8. Переверзев, М. П. Организация производства на промышленных предприятиях: учеб. пособие для вузов / М.П. Переверзев, С.И. Логвинов, С.С. Логвинов. – М.: Инфра-М, 2010. – 336 с.
9. Шепеленко, Г. И. Экономика, организация и планирование производства на
предприятия: учеб. пособие для вузов / Г. И. Шепеленко. – М.: Издательский
центр "МарТ", Феникс, 2010. – 608 с.
10. Синица, Л. М. Организация производства: учебник / Л.М. Синица. –
Минск: ИВЦ Минфина, 2008. – 540 с.
164
Орлов Андрей Викторович
ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
Редактор В.И. Бондарь
Компьютерная верстка
Подписано в печать . . 2013. Формат 60×84 1/16. Бумага офсетная.
Печать офсетная. Усл. печ. л. . Уч.-изд. л. . Тираж 150 экз. Заказ .
Нижегородский государственный технический университет имени Р.Е. Алексеева
Типография НГТУ им. Р.Е. Алексеева
Адрес университета и полиграфического предприятия:
603950, ГСП-41, г. Н.Новгород, ул. Минина, 24.
165