Iittala, всемирно известная финская марка

Iittala, всемирно известная финская
марка высококачественных изделий из
стекла
В 2010-м году компания Iittala (бренд Fiskars)
пригласила представителей Lahti Precision
обсудить вопросы реорганизации логистики
сырья и подготовки смесей в производстве
стекла. Ситуация была не из легких: в то
время компания Iittala выпускала сырьевые
смеси в Нуутаярви, в 60 километрах от
Литталы – деревни между Тампере и
Хямеэнлинна. В результате готовые смеси
приходилось
перевозить
на
большие
расстояния, ведь в производственной зоне
Iittala просто не было оборудования для
изготовления сырьевых смесей.
Решением
стала
постройка
новой
дозирующей установки в Iittala. Анализ нового
объекта
был
выполнен
совместными
усилиями, и было решено следующее:
использовать некоторые из старых складских
зданий, поскольку песок доставляют только
раз или два в год. При этом песок требует
сушки, поэтому установка должна содержать
оборудование для сушки песка. Специалисты
Lahti взяли образцы основного сырья.
Оказалось, что почти все сырье имеет
неизменный гранулометрический состав или
характеризуется
одинаковой
кривой
просеивания.
Специалисты
выполнили
некоторые испытания на смешивание и
предложили пневматический смеситель для
подготовки сырья.
Руководитель проекта со стороны littala,
господин Ари-Матти Туовинен (Ari-Matti
Tuovinen), отнесся к решению несколько
настороженно, ведь у компании еще не было
опыта
эксплуатации
пневматических
смесителей. Качество прозрачного и цветного
стекла компании littala известно во всем мире.
Одной из основных целей была возможность
производства
однородных
смесей
без
примесей железа. Чистота стекла должна
была быть, как минимум, не ниже той,
которой
удавалось
достигать
с
использованием сырьевых смесей из старого
цеха.
Основные
сомнения
по
поводу
пневматического
смешивания
касались
однородности
готовой
смеси
и
транспортирования
по
трубопроводу.
Многочисленные
испытания
подтвердили
выполнимость всех требований.
Поскольку
основной
задачей
являлось
сохранение (или даже повышение) прежнего
качества стекла, были приняты некоторые
меры. Так, скорость среды в трубопроводе
должна была быть как можно ниже за счет
применения метода плотной фазы. На всех
изгибах
трубопроводов
применена
базальтовая облицовка, которая снижает
износ стали и унос металлических примесей.
В
технологической
системе
процесс
устранения загрязнений начинается с сушки
песка до подачи в бункер. Облицовка
предотвращает непосредственный контакт со
сталью; сильный магнит удаляет частицы
железа, а детектор металла регистрирует
остальные металлы.
Когда эти фундаментальные вопросы были
решены,
осталось
реализовать
проект,
учитывая
все
подробности
во
время
проектирования. Инженерная группа Lahti
работала под управлением руководителя
проекта, Лео Раатикайнена (Leo Raatikainen),
который поддерживал тесный контакт с
компанией littala, поскольку в объем работ
последней
входили
фундаменты.
Все
остальное входило в объем поставки Lahti.
Сотрудничество проектных групп было на
хорошем
уровне.
Недостатка
информированности
проектных
групп
и
субподрядчиков не наблюдалось. Обмен
идеями происходил свободно, и одной из
сильных сторон являлось отношение к
решению проблем и уровень компетенции.
Дозирующая установка была готова к
испытаниям досрочно. Образцы смесей,
взятые на этапе испытаний, подтвердили
стабильное качество и высокую однородность
партии. Особое внимание было уделено
содержанию железа. Оказалось, что на
начальном этапе концентрация железа была
повышенной. Предположили, что причиной
этого явились остаточные производственные
загрязнения из осушителя и бункера.
Предположение оказалось верным: через
несколько дней содержание железа упало.
Господин Туовинен подтвердил это. В первых
образцах смесей наблюдалось повышенное
содержание железа. Проектные группы взяли
несколько образцов для поиска источника.
После операций очистки в небольших
порциях песка было обнаружено железо.
Через несколько дней, когда песок ушел из
бункера, содержание железа упало.
Через год эксплуатации новой дозирующей
установки
можно
сказать,
что
все
положительные ожидания от пневматического
смешивания оправдались. Цех смешивания
работал хорошо: количество поломок было
минимальным,
сделаны
небольшие
изменения
компоновки
загрузочного
устройства/смесителя. Одним из основных
преимуществ по сравнению со старым цехом
стало то, что мы смогли резко сократить
объемы бракованных партий. Важнейшим
улучшением стали современные системы
фильтрации и автоматически линии подачи от
цеха смешивания.