Спрос на новинки – насос-дозатор,Смешивание цветов или
advertisement
Спрос на дозатор новинки – насос- Как это часто случается, сложные технологические процессы и разработки довольно интересным образом адаптируются для использования в отраслях бытовой промышленности. Более простые и универсальные в использовании установки могут быть неотъемлемой составляющей производственного процесса рядовых продуктов. Много опытных образцов из отраслей тяжелой, энергетической или нефтехимической промышленности перенимают предприятия по производству бытовой химии. Это связано с использованием похожих компонентов: нефтепроизводных, химических элементов, полезных ископаемых, которые одинаково эффективно служат для нужд промышленных и, так называемых, общественных. Многофункциональные установки типа USB применяются на предприятиях, которые используют топливные смеси и стараются зависеть не от поставок контрагентов, а от продукции собственного производства. Индивидуальное проектирование и настройка под выбранную формулу позволяют в некоторой мере дополнять производственную тайну и экономить на топливе на свое усмотрение. Моделирование формулы, возможность использования для любых жидкостей и большого количества компонентов делают установку привлекательной для компаний-продуцентов мыла. В этой отрасли быть не такими, как все, так же важно. Комплектующие оборудования для смешивания разделяются не по степени важности, а по видам работ, которые они выполняют. Каждая составляющая установки для смешивания влияет на качество конечного продукта. Одной из них являются дозирующие устройства. Они применяются как независимое оборудование или в качестве комплектующего элемента сложной техники в любой отрасли тяжелой и легкой промышленности. В особенности, дозирующие устройства незаменимы при работе з химическими реагентами. Одним из видом специализированного дозирующего оборудования являются насосы-дозаторы. С их помощью процесс смешивания большого количества различных компонентов становится более точным. Насос-дозатор используют для очистки сточных вод, повышения качества воды с помощью реагентов, очистке бассейнов, химической и пищевой промышленности, в отраслях строительства и машиностроения, нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей промышленности и т.д. В отрасли бытовой химии насос-дозатор используется производства косметических средств, мыла и шампуней. Классификация насосов-дозаторов довольно Наиболее распространенными являются две: для разнообразна. по характеру выполнения работы и по способу подачи. Согласно с первой классификацией насосы-дозаторы бывают поршневые, шланговые и мембранные. Чаще всего используют поршневой насос-дозатор, поскольку он может работать с жидкостями разного свойства и характера. Характеризуется высокой точностью подачи компонентов. Работа такого насоса-дозатора регулируется за счет изменения длинны хода поршня. Рабочая камера поршневого насоса-дозатора небольших размеров, что способствует низкому числу потерь и утечек. Поршень являет собой продолговатый металлический штырь. В работе он не соприкасается со стенками рабочей камеры. За счет правильного положения поршня, насос-дозатор всасывает или выталкивает жидкость. Поршневый насос-дозатор может работать с жидкостями, которые находятся под высоким давлением. Это увеличивает мощность и объем дозирования. Однако, материал, из которого выполнен насос-дозатор, должен проверяться на совместимость с используемыми химическими реагентами. Объем дозирования с помощью поршневого насоса составляет до нескольких тысяч литров в час. Другие виды насосов-дозаторов имеют другой принцип работы и больше недостатков за счет своей конструкции. К примеру, насос-дозатор мембранного типа защищает будущий состав смеси от попадания вредных веществ, но материалы для его конструкции должны быть очень устойчивыми к взаимодействию с химикатами и токсинами, а также наделяться антикоррозийными свойствами. Кроме того, мембранные насосы-дозаторы уступают в точности поршневым. Их производительность ниже, а износ наступает быстрее из-за постоянного влияния химикатов. Технологи занимаются постоянным усовершенствованием насосов-дозаторов, за счет чего появились модели с двойной мембраной для повышения сопротивляемости старению и распаду. По способу подачи различают электромагнитные, электромеханические и перисталические насосы-дозаторы. Выбор мощности зависит от индивидуальных потребностей предприятия и, соответственно, предназначения насоса-дозатора. Его выбор зависит так же и от характеристик определенной модели насоса-дозатора. Поскольку они становятся незаменимым инструментом для процессов дозирования при получении химических смесей, стоит обращать внимание не только на физические показатели, но и на специфику будущей рабочей среды, совместимость материалов насоса-дозатора и его рабочих функций с реагентами. За счет высококачественного выполнения работ по смешиванию, насосы-дозаторы являются необходимым компонентом смешивающих систем и повышают эффективность работы многих отраслей промышленности, вполне соответствуя повседневному спросу в «социальных» отраслях. Смешивание цветов повышение конкуренции? или Эксперты в области экономики, бизнес-психологи и интернетсайты в настоящее время занимаются пропагандой еще большей экономии времени и денег. Современный человек, являющийся частью общества, больше не обязан отвечать за его развитие в общинной среде. Он развивается индивидуально и окружающий мир воздействует на него только путем законов и норм поведения. Коллективизм остается в прошлом. Ему на смену приходит индивидуализм и забота о своих потребностях. И если в социальной среде это не так заметно. То развитие отечественного бизнеса с его постулатами и правилами «один на один с миром» ярко акцентирует внимание на самостоятельности современного предпринимателя. В промышленности это выражается путем универсализации производства, минимизации зависимости от поставок сырья или услуг, превращение промышленного предприятия в замкнутую систему производства продукции от и до. Возьмем для примера установку для смешивания жидкостей USB. Ее основным назначением принято считать производство топливных смесей на бензиновой, спиртовой или натуральной основе. Однако, даже лабораторные опыты с этой установкой проводились на различных веществах. Благодаря своему «внутреннему содержанию», система для смешивания USB может смешивать любые жидкости, как пищевые, так и неорганические. Данная установка все чаще используется на предприятиях, связанных со строительством, поскольку является довольно компактным и универсальным заменителем громоздких смесителей растворов, красок и т.п. Зарубежные заводы по производству красок промышленного назначения представляют один из секторов строительного рынка. Система промышленного назначения создается на основе высококачествнных базовых лаков, красок, грунтовок, растворителей и широкой палитры тонирующих паст и добавок. С одной стороны – удобно, огромный выбор любых строительных придатков. С другой стороны – колоссальные затраты на новинки и тренды, чтобы поддерживать конкуренцию своего предприятия. Решением становится организация собственного производства красок, оттенков и смешивания цветов с помощью установок для смешивания жидкостей, таких как USB. При этом не страдает реклама и имидж компании. Всегда можно позиционировать себя, как самодостаточное предприятие с замкнутым циклом производства продукции или предоставления услуг с помощью высококачественного и точного оборудования всемирно известных компаний. Выбор цветовой модели смешивания, индивидуальное программирования оборудования, разработка собственных цветов и оттенков, и в результате – соответствие конкурентным условиям мирового рынка и, что немаловажно, запросам покупателей. Использование универсальной установки для смешивания жидкостей USB на предприятиях различных отраслей и не только по прямому назначению (для получения топливных смесей) – это один из стратегических вариантов развития предприятий из строительной, химической, автомобильной и других видов промышленности. «USB» для смешивания красок – полуавтоматическая технология Комплексные системы для смешивания «USB» являются современным образцом универсального оборудования, которое применяться в различным отраслях и для различных целей. может Термин смешивания красок не относится к разряду наименований услуг в салонах красоты. Оборудование для смешивания красок незаменимо в химической промышленности, индустрии, строительных отраслях. автомобильной Громоздкие стеллажи для смешивания красок могут быть заменены относительно компактной мобильной установкой «USB», разработанной по индивидуальному заказу клиента и с учетом его личных требований. Конечный продукт отличается однородностью и высоким уровнем качества, поскольку смешивание производится с помощью высокотехнологических систем. Ранее полный лабораторный комплект для смешивания красок был спецификой предприятий, производящих краски. Но для любого предпринимателя гораздо выгодней вкладывать деньги в собственное производство, а не отдавать на сторону. Наличие оборудования для смешивания красок на предприятии дает возможность изготовить краску нужного цвета по низкой цене с использованием своих материалов и в максимально короткие сроки (без задержанных и некачественных поставок), исключает необходимость приобретения запаса краски для непредвиденных нужд, дает возможность спланировать независимый от режима работы складов и магазинов красок план производства. Важным преимуществом оборудования для смешивания красок «USB» является однородность смешиваемой массы. С помощью специальных дозаторов и систем программирования, производятся устойчивые к расслоению смеси, и повышается качество краски. В основе работы установок для смешивания жидкостей «USB», в том числе и красок, лежит гидродинамический процесс компаудирования (смешивания). С помощью такого оборудования, задается необходимая рецептура смешивания, согласно с которой определенное количество каждого из компонентов подаются через специальные дозаторы внутрь установки. Преимущества данного процесса заключаются в контроле за точностью дозирования каждого элемента будущей смеси и значительное сокращение цикла смешивания. На выходе готовый продукт являет собой товар высокого качества и стабильности. Оборудования для смешивания «USB» может применяться для компаудирования любых жидкостей и для различных формул. В случае со смешиванием красок, конечный продукт соответствует международным и отечественным нормам, не расслаивается и обеспечивает хороший результат в эксплуатации, не превращая стены в подобие наждачной бумаги. Установка очистки УВР: дизельное топливо осветляется в условиях хозяйства В качестве загрязнений дизельного топлива в большинстве случаев выступают продукты коррозии резервуаров и трубопроводов, вода, механические примеси и продукты окисления. Эти вещества образуют нерастворимые соединения. Среди требований к чистоте дизельного топлива одним из самых главных является отсутствие воды. По своей сути углеводородные топлива являются гигроскопичными. Вода входит в их состав и может пребывать как в свободном состоянии, так и в виде водотопливных эмульсий. Чтобы повысить надежность топливной аппаратуры, в первую очередь необходимо удалять эмульсионную воду. Когда топливо проходит через насосы, происходит дробление свободной воды на мелкие капли. При охлаждении топлива растворенная вода выпадает, и образуются водотопливные эмульсии. Когда заправляют машину, то в топливо могут проникать загрязняющие вещества, среди которых есть и поверхностно-активные. Они образуют устойчивые мелкодисперсные эмульсии. Последние очень трудно отстаиваются и проходят в прецизионные узлы топливной аппаратуры даже через имеющиеся фильтры. На сегодня при отделении от нефтепродуктов свободной воды используют в основном физические, химические и физикохимические методы. В качестве фильтров могут быть применены пористые перегородки, элементы на основе органических и неорганических материалов, металлические сетки, специальная бумага (картон), металлокерамика и пористая керамика. Но, как мы говорили выше, не все вредные примеси могут быть задержаны фильтрами. Поэтому для более тщательной очистки дизельных топлив используют специальное оборудование. Globecore разработан и серийно выпускается тип установок УВР, которые предназначены для удаления из дизельных топлив не только воды, но и механических примесей, продуктов старения, частично парафинов и серы. Суть работы оборудования сводится к вакуумной микрофильтрации с применением сорбентов. В зависимости от производительности конкретной модели, установки УВР могут использоваться как на небольших фермерских хозяйствах, так и на крупных промышленных предприятиях с большим автопарком. Данная установка очень выгодно отличается от существующих аналогов, так как: является универсальной. С помощью УВР можно регенерировать, осветлять, фильтровать и очищать не только дизельное топливо, но и минеральные масла, печное топливо, газовый конденсат, нефтепродукты и пр.; может работать в автоматическом и полуавтоматическом режиме. Это позволяет сократить затраты ручного труда, так как присутствие оператора требуется лишь при пуске и остановке оборудования, а также при замене сорбента; энергоэффективная. Реальные затраты при очистке дизельного топлива составляют не более 3 кВт/ч; не требует сложных манипуляций при смене типа обрабатываемого сырья; обеспечивает полное соответствие параметров выходного продукта с существующими стандартами и нормами. Осветление отработанного масла с помощью установки УВР Сейчас выпускается несколько сортов трансформаторных масел. Их различают в зависимости от используемого сырья, а также способа получения. Перед тем, как подать масло в электроустановку, его необходимо обработать термовакуумом. Существующие нормы налагают ограничения на содержание в масле воздуха, воды и механических примесей. Уже после заливки допускается снижение требований к пробивному напряжению и классу чистоты. В ходе эксплуатации трансформатора в масле накапливаются продукты загрязнения, окисления и другие вредные примеси, резко снижающие эксплуатационные свойства диэлектрика. Величина пробивного напряжения не соответствует даже сниженной после заливки норме, как и класс чистоты масла. Появляется риск выхода из строя трансформатора, поэтому отработанное сырье немедленно должно быть заменено на новое. Что делать со старыми маслами? Буквально до недавнего времени их в основном утилизировали. Но на практике этот метод является не очень выгодным с экономической точки зрения. Посудите сами: сначала нужно купить новое масло, а потом потратить деньги еще и на утилизацию отработанного. В случае осветления при условии соответствия нормативным требованиям, жизнь старого масла может быть продолжена. При этом не нужно тратиться на покупку нового, а вся статья расходов идет только на регенерацию, которая обходится значительно дешевле. Тогда зачем платить больше? Лучше приобрести установки типа УВР торговой марки Globecore. Они предназначены для осветления, очистки и регенерации не только трансформаторных масел, но и практически любых других типов минеральных масел (за исключением моторных). Кроме того, с ее помощью можно осуществлять обработку дизельного и печного топлива, газового конденсата, бензина, керосина и пр. УВР может работать в автоматическом и полуавтоматическом режиме. Присутствие оператора требуется лишь при пуске, остановке и замене сорбента. Но самое главное – показатели осветленного масла в полной мере соответствуют ГОСТовским, т.е. никаких преград для повторной заливки масла в трансформатор и успешной его эксплуатации нет. Фильтрация масла В процессе работы трансформаторные масла накапливают в себе различные загрязнения, которые могут создавать ненужные химические соединения. Они существенно влияют на эксплуатационные показатели масел и, естественно, являются нежелательными Трансформатор работает нестабильно и с частыми перебоями. Чтобы не допустить подобных явлений, проводят глубокую очистку и фильтрацию трансформаторных масел. Рассмотрим наиболее продуктивные методы. Самым первым этапом очистки, которому поддают трансформаторные масла, является механический. Это, по сути, поверхностная обработка с целью удаления загрязнений твердого типа и воды. Далее проводят теплофизическую очистку. Она более глубокая и выполняется с помощью вакуума. Механическая и теплофизическая очистка – это, по сути, предварительный этап. Далее следует основная очистка, которую проводят с использованием различных химических веществ. Рассмотрим некоторые из них. Очистка с помощью серной кислоты состоит в обработке трансформаторных масел 98%-им раствором этого вещества. Если сравнивать с другими методами, то использование серной кислоты имеет существенный недостаток. Он состоит в том, что воздействуя на вредные примеси, кислота также оказывает негативное влияние на общую структуру масла, делая его не очень стабильным в работе. Поэтому требуются дополнительные затраты на нейтрализацию этих последствий. Суть очистки селективным методом можно понять уже из самого названия. При ее выполнении специальные растворители выборочно нейтрализуют нежелательные вещества, находящиеся в масле. Также широко распространенной является депарафинизация. Суть метода состоит в обработке специальными растворителями: ацетоновым, толулом, бензолом, и т.п., которые помогают удалить твердые примеси. Отметим, что практически все химические методы осуществляют влияние на стабильность масел. Но при этом они позволяют продлить срок их службы. Не стоит забывать, что все проведенные очистки должны заканчиваться так называемой доочисткой, которая и закрывает весь цикл работ по очистке и фильтрации трансформаторного масла. Она проводится преимущественно контактным способом. Суть доочистки состоит в смешивании трансформаторных масел со специальными материалами, в качестве которых может выступать или глина, или земля отбеливающего типа. Полученный материал тщательно перемешивают, а потом нагревают. Повышение температуры способствует входящих в состав глины. активизации всех адсорбентов, Глины вбирают в себя вредные вещества. Потом проводят глубокую фильтрацию, вследствие которой масло отделяется от глины. При подборе адсорбента стоит обращать внимание на содержание в нем влаги. Оно должно быть достаточным для того, чтобы процесс фильтрации проходил продуктивно, а полученное трансформаторное масло соответствовало всем существующим требованиям. Технология с использованием отбеливающих глин (фуллеровой земли) на сегодня является достаточно востребованной. Globecore выпускает целый ряд установок типа СММ, ориентированных на фильтрацию разнообразных масел с использованием фуллеровой земли. Их преимуществом перед существующими аналогами является возможность многократной реактивации сорбента, мобильность, простота в эксплуатации, а также соответствующее базовым требованиям качество выходного продукта. Отсутствие необходимости проводить замену сорбента и пополнять его запасы существенно сокращает простои оборудования и повышает производительность производственных процессов. Регенерация турбинных масел фуллеровой землей Турбинные масла используются для смазки различных узлов паровых и газовых турбин, гидрокомпрессорных машин, турбонасосов, гидротурбин и другого оборудования подобного типа. Также турбинные масла могут выступать в роли рабочей жидкости систем регулирования. По происхождению их условно разделяют на нефтяные и синтетические. Масла первой группы изготавливаются из дистиллятов нефти путем глубокой очистки. Необходимые свойства придают через введение различных присадок. Синтетические турбинные масла по своей химической сути являются триарилфосфатом. В большинстве случаев в чистом виде. Но также возможно и добавление хлора. К турбинным маслам, используемых в технологических установках, всегда предъявляется ряд требований. Конкретный перечень зависит от вида оборудования, но все же можно выделить некоторые общие условия, которым должны соответствовать масла данного типа: хорошая стабильность против окисления в диапазоне рабочих температур (обычно от 60ºС до 100ºС); защита поверхности стальных деталей от коррозии; не вступать в реакцию с черными и цветными металлами; нейтральное влияние на неметаллические компоненты; не создавать стойкую эмульсию с водой, проникающей в систему во время эксплуатации оборудования. При работе технологических установок в них накапливаются шламы и влага, которые способствуют электрокоррозии подшипников, снижают эксплуатационную надежность всей системы и приводят к уплотнениям вала турбогенератора. Также могут изнашиваться упорные колодки и вкладыши подшипников. Все этот требует немалых финансовых затрат на проведение ремонта. Эксплуатационные свойства турбинных масел ухудшаются, а срок службы снижается. Поскольку 20-25% случаев повреждений энергетического оборудования связаны именно с снижением качества турбинных масел, то негативные последствия лучше предупредить. Для этого проводят регенерацию турбинных масел. Суть этого процесса сводится к частичному или полному восстановлению показателей качества путем удаления продуктов окисления, воды и разнообразных механических примесей. На практике для решения этой задачи применяют специальный сорбент – фуллерову землю. Фуллерова земля (отбеливающая глина, сукновальная глина) – это горная порода с резко выраженными сорбционными свойствами. Она обладает способностью поглощать высокомолекулярные вещества, что позволяет использовать фуллерову землю для регенерации турбинных масел. Именно такая технология и реализована в установке СММ-Р (Станции Масляной Мобильной Регенерационной) торговой марки Globecore. Сначала турбинное масло пропускается через фуллерову землю. В ходе этого процесса вредные примеси и продукты распада масла задерживаются в гранулах сорбента. Когда происходит его насыщение, запускается реактивация – очистка микропор сорбента. При этом все нежелательные примеси удаляются в специальный сборник. Фуллерова земля может многократно реактивироваться, что является несомненным преимуществом. Не нужно прерывать процесс регенерации для очистки и пополнения запасов сорбента. Конечным результатом регенерации турбинных масел фуллеровой землей является восстановление их эксплуатационных характеристик до уровня новых, надежная работа вашего оборудования и экономия финансовых ресурсов на ремонтах и покупке запасных частей. Экономия топлива Вопросы экономии топлива постоянно занимают умы обычных атолюбителей и сотрудников больших научно-исследовательских институтов. Регулярные скачки в цене на разные виды топлив при изменении курса доллара вынуждают искать эффективные методы, которые могут помочь сэкономить финансовые ресурсы. Ведь в целом автомобили за год могут наколесить не одну тысячу километров. Если расстояние перевести в денежный эквивалент, то получится очень внушительная сумма, которую может потянуть не каждый бюджет. Будь то бюджет большого предприятия или небольшой семьи. В Интернете доступно множество информации по теме экономии топлива. Попробуем разобраться в ней и мы, систематизировав существующие методы и проанализировав их возможный потенциал экономии. Начинать, наверное, стоит того, что на марках автомобилей современных европейских производителей реальный расход топлива практически совпадает с паспортным. Этого не скажешь о старых автомобилях, выпущенных в СССР или на территории стран бывшего Союза. Они потребляют значительно больше бензина, чем заграничные. Если говорить о конкретных цифрах, то расход топлива европейскими автомобилями составляем от 4 до 6 литров на 100 километров пути даже в условиях дорожной обстановки города. Генераторы водорода и газа Брауна. Если использовать вместе с бензином альтернативные недорогие виды топлива, то вполне реально получить экономию. В данный момент многие автомобильные компании ведут работы в направлении усовершенствования схем выработки водорода из воды с помощью электролиза. Устройства, реализующие эти схемы, называют генераторами газа Брауна или водородными генераторами. Их особенность состоит в том, что вырабатывается не опасный водород Н 2 , а газ Брауна или гидроген, имеющий химическую формулу ННО. Этот газ получают в каталитическом электролизере, а потом вместе с топливно-воздушной смесью подают в цилиндры двигателя. Топливо экономится, мощность повышается. Такой эффект достигается за счет того, что удается снизить количество подаваемой топливной смеси и сделать горение более интенсивным. Все процессы от генерации газа и до оптимизации состава сжигаемой смеси полностью управляются единым процессором. автоматизированы и Водно-бензиновые эмульсии. Вопрос об уменьшении расхода топлива был актуальным в СССР еще в 70-80-хх годах прошлого века. Именно тогда начали проводиться исследования в направлении впрыска воды в камеру сгорания с целью получения экономии. На тот момент отсутствовали надежные электронные системы управления, что не позволило создать экономные двигатели. С течением времени и развитием техники появились устройства, которые позволили автоматизировать процессы впрыска воды. Устанавливать их можно как на инжекторном, так и на карбюраторном двигателе. Вода подается через форсунку во впускной коллектор. Там происходит ее смешивание с воздухом с последующим образованием микрокапель. После впрыска топлива они обволакиваются тонкой пленкой, увеличивая поверхность. В результате смесь воспламеняется и горит эффективно. Образуются выхлопные газы и водяной пар, который и двигает поршни. Для внедрения таких систем достаточно правильно настроить инжекторную систему и немного доработать обычный карбюраторный двигатель. Заявленная производителями экономия топлива при применении таких систем составляет до 30%. Эта цифра может быть увеличена за счет возможности заправлять автомобиль низко октановым бензином. Ионизаторы кислорода. Мы вновь возвращаемся к электронным системам управления работой автомобильного двигателя. Они позволяют применять ионизатор-активатор кислорода воздуха. Последний поступает в камеру сгорания, придает молекулам водорода заряды различной полярности. В результате освобождаются активные радикалы кислорода. Топливно-воздушная смесь сгорает в камере достаточно интенсивно. На возгорание тратиться меньше времени. Производитель прогнозирует экономию топлива на 8… 10% и потенциальный переход с бензина А95 на А92, что может сэкономить еще 5… 7%. Выше приведены методы, реализация которых достаточно сложная технически. Вместе с тем существуют общие рекомендации, собраны и проверены самими автолюбителями на основе личного опыта. Рассмотрим и их. Такие способы дают существенно меньшую экономию топлива, но пренебрегать ими, особенно в условиях сложной экономической ситуации, тоже не стоит. Стиль управления автомобилем. Сэкономить топливо поможет плавная езда без глубокого нажима на педаль газа. Тем, кто ездить на автомобиле, оборудованном автоматической коробкой передач, этого совета достаточно. В этом случае мягко и почти незаметно меняются передачи на невысоких оборотах двигателя, а сам двигатель почти не изнашивается. Сложнее ситуация для водителей, обладающих авто с механической коробкой передач. При таком раскладе они решают задачу плавной езды исключительно единолично, без дополнительной помощи какой-либо техники. Причем не один раз в минуту. Следим за автомобильным кондиционером. Дополнительные приборы автомобиля также получают энергию от топлива. Энергопотребление, например, кондиционера, достаточно значительное, поэтому им лучше пользоваться только тогда, когда это действительно необходимо. Ни в коем случае не стоит включать кондиционер при открытых окнах. Снижаем сопротивление воздушному потоку. В случае движения по трассе на высокой скорости нужно закрывать окна, так как в открытом положении они создают дополнительное сопротивление воздушному потоку, на преодоление которого тратиться определенная часть топлива. В некоторых случаях выгоднее включить кондиционер на минимальное энергопотребление, чем открывать окна автомобиля. Давление в шинах. Давление в шинах нужно поддерживать в пределах, рекомендуемых производителем автомобиля. Если перекачивать шины, то это может снизить расход топлива, но негативно скажется на долговечности покрышек и комфорте езды. Так что повышение давления не является целесообразным. Не факт, что экономия на топливе будет большей, чем стоимость новых шин. Облегчаем автомобиль путем удаления из багажника лишнего груза. Каждый килограмм, перевозимый в салоне вашего авто, увеличивает расход топлива. Зазор между электродами свечей зажигания должен быть выставлен на максимальном уровне, рекомендуемом производителем. Обычно он составляет 1 мм. Правильный выбор величины зазора улучшает качество сгорания топливной смеси и снижает расход топлива. Производство шампуней: из истории в современный мир Шампунь является одним из самых главных и наиболее распространенных средств по уходу за волосами, как на отечественном рынке бытовых товаров, так и за рубежом. Во время финансового кризиса в 2008 году пострадало много отраслей. Некоторые из них до сих пор только пытаются вернуться в докризисную норму. Что касается рынка бытовых товаров, он не пострадал. Предпочтения и потребности изменились у промышленников, а не у простых покупателей. Такие товары, как мыло, шампунь или стиральный порошок постоянно пользуются спросом вне зависимости от макроэкономической ситуации. Индекс инфляции влияет на уровень заработной платы рядовых граждан и крайне редко – на их вкусы. Кроме того рынок товаров бытовой химии растет ежегодно. Для примера, только в области косметики и парфюмерии каждый год появляется около 40 тысяч новых наименований продукции. В повседневный быт шампуни вошли вначале 60-х гг. связано это было с производством эффективного поверхностно-активного вещества (ПАВ) – этоксилированного лаурилсульфата натрия. В наше время объем парфюмерно-косметического рынка увеличивается примерно на 10 % ежегодно. При этом около 90 % граждан представляют спрос на товары данного рынка. Каждый сегмент развивается разными темпами, что может быть связано прежде всего с его насыщенностью. По оценкам аналитиков Discovery Research Group, объем отечественного рынка по уходу за волосами в 2010 году составил около 3,3 млрд. дол. США. Кстати говоря, отрасль бытовой химии отличается так же сильной импортной зависимостью. Более чем 80 % сырья, которое используется для производства косметики и различных средств ухода, не производится на отечественных предприятиях, а ввозится из стран ближнего и дальнего зарубежья. Способы производства шампуней изначально делятся на 2 метода: изготовление шампуня на производстве и в домашних условиях. Возможности для приготовления шампуня в быту намного ниже, чем на специализированных предприятиях. Последние используют современное оборудование для получения высококачественных и эффективных мыльных смесей, которые обеспечивают функцию чистоты и не наносят вреда организму человека. К тому же, косметические предприятия следят за развитием рынка технологий и за его новинками. На производстве шампунь производится с помощью химических компонентов, тщательное смешивание которых до однородной массы является залогом хорошего продукта. Шампунь представляет собой смесь нескольких веществ. В составе присутствует вода в большом количестве, ПАВ, а так же консерванты, ароматизаторы и неорганические соли для поддержания вязкости. По поверхностному составу, шампунь можно сравнить с топливными биологическими и химическими смесями, которые все больше завоевывают рынок нефтепродуктов. В качестве улучшающих добавок в шампунь входят природные масла или витамины. Поэтому так же, как на промышленных и энергетических предприятиях внедряются многофункциональные установки для смешивания индивидуальных топлив, похожие установки могут быть использованы для производства бытовой химии. В частности – для смешивания шампуней. Универсальные установки предназначены для смешивания воды или разных жидких компонентов с активными натуральными или спиртовыми добавками для улучшения конечного продукта. Оборудование для смешивания, которое раньше считалось предметом роскоши даже для промышленников, сейчас становится неотъемлемой частью любого производственного процесса, связанного со смешиванием жидкостей. Благодаря современным установкам для смешивания жидкостей, производитель может изготавливать шампунь на оборудовании, которое отличается низким потреблением энергии, выполнением различных технологических операций на одной установке, является высокотехнологичным и в то же время довольно простым в эксплуатации. Регенерация масел индустриальных При длительной эксплуатации индустриальных и моторных масел в них могут накапливаться побочные продукты окисления, загрязнения и прочие примеси. Все они вмести оказывают негативное влияние на эксплуатационные характеристики масел, резко снижая их качество. Чтобы избежать поломки порой очень дорогостоящего оборудования, старые отработанные масла нужно вовремя менять на новые. Использованное сырье собирают, а потом подвергают специальной обработке с целью регенерации. Проведение подобных операций помогает сохранить масла для эксплуатационных надобностей, не проводя их утилизацию. Экономические выгоды регенерации видны невооруженным глазом. Первая мысль, которая сходу приходит в голову человеку, не очень хорошо знакомому с темой – это переработка отработанных индустриальных масел вместе с нефтью на нефтеперерабатывающих заводах. Но тут есть один серьезный нюанс, делающий проведение такой операции невозможной. Все дело в том, что в маслах содержаться присадки, вводимые для улучшения характеристик. Они могут осуществить негативное влияние на оборудование заводов, вызвав его выход из строя. Итогом различных процессов регенерации могут быть 2-3 фракции базовых масел. Если добавить в них присадки и провести компаундирование, то можно получить товарные масла, смазочноохлаждающие жидкости или пластичные смазки. В литературе доступны некоторые данные о среднем выходе регенерированного индустриального масла из отработанного. Так, например, для масла, содержащего от 2% до 4% твердых примесей и воды и до 10% топлива, он колеблется в пределах от 70% до 85%. Конкретный процент выхода определяется видом способа регенерации. При регенерации индустриальных масел применяется целая совокупность операций, которые основываются на разнообразных физических, физико-химических и химических процессах. Конечной целью регенерации является удаление из масел продуктов загрязнения и старения. При обработке рекомендуют соблюдать следующую последовательность методов: 1. механические – для удаления свободной воды и твердых загрязнений; 2. теплофизические – для выпаривания и вакуумной перегонки; 3. физико-химические (коагуляция и адсорбция). Если после применения всех перечисленных выше способов качество масла является неудовлетворительным, то используют более сложное оборудование, принцип работы которого основан на химических методах. Естественно, усложнение технологического оснащения ведет за собой существенное увеличение финансовых затрат, что не всегда является допустимым и оправданным. Физический подход предусматривает удаление из масел микрокапель воды, твердых загрязнений. Частично могут удаляться коксообразные включения. Для ликвидации легкокипящих компонентов применяют выпаривание. Также к физическим методам относится воздействие на масла полями разной природы: электрическими, гравитационными, магнитными, а также центробежными и вибрационными силами. Сюда же причисляют очистку отработанных индустриальных масел с помощью различных тепло- и массообменных процессов, которые удаляют легкокипящие фракций, продукты окисления углеводородов и воды. Наиболее простым методом очистки масел считается отстаивание. Его «фишка» состоит в том, что осаждение механических частиц и воды происходит естественным гравитационных сил. образом под действием Как самостоятельный метод очистки отстаивание применяют лишь в том случае, когда степень загрязнения индустриальных масел является незначительной. В противном случае оно выступает как предварительная очистка, своеобразный подготовительный этап для более глубоких методов – фильтрации или центробежной очистки. Применение метода отстаивания существенно ограничивается значительной длительностью оседания частиц до полной очистки, а также тем, что будут удалены лишь наиболее крупные загрязнения, имеющие размер от 50 мкм до 100 мкм. Выше упоминалась фильтрация. Это самостоятельная операция удаления механических частиц и смолистых соединений из индустриального масла с помощью сетчатых или пористых перегородок фильтров. Если необходимо повысить качество выходного масла, то проводят тонкую очистку, увеличивая количество «грубых» фильтров. Неплохо зарекомендовал себя центробежный способ очистки. Он осуществляется с помощью специального оборудования – центрифуг. Может быть использован для удаления из масла воды и механических примесей. Суть метода состоит в том, что различные фракции в целом неоднородного масла разделяются под воздействием центробежной силы. Заняли свою нишу также и физико-химические методы регенерации масел, к которым относят коагуляцию, селективное растворение и адсорбцию. Как разновидность адсорбционной выступает ионнообменная очистка. Коагуляция – это намеренное увеличение размеров частиц загрязнений, которые пребывают в масле в мелкодисперсном или коллоидном состоянии. Технически это реализуется с помощью введения в масла специальных веществ – коагулянтов. В качестве них могут применяться поверхностно-активные вещества (ПАВ), у которых нет электролитических свойств, электролиты органического и неорганического происхождения, а также гидрофильные высокомолекулярные соединения и коллоидные растворы ПАВ. Длительность процесса коагуляции в отработанном масле в среднем составляет от 20 мин до 30 мин. Она зависит от типа и количества коагулянта, длительности его контакта с обрабатываемой жидкостью, температуры процесса, эффективности процесса перемешивания и прочих факторов. После завершения коагуляции укрупненные частицы могут быть удалены из масла с использованием отстаивания, фильтрации или центробежной очистки. При адсорбционной очистке используют свойства специальных веществ – адсорбентов. Они могут задерживать загрязнения на наружной поверхности своих гранул и на внутренней поверхности капилляров, которые их пронизывают. Происхождение адсорбентов может быть различным: природным (бокситы, природные цеолиты, отбеливающие глины) и искусственным (окись алюминия, синтетические цеолиты, алюмосиликатные соединения, силикагели). Различают несколько типов адсорбционной очистки. При контактной происходит перемешивание масла с измельченными частичками адсорбента. В этом случае необходимо утилизировать значительное количество последнего, ведь он в целом негативно влияет на окружающую среду. Это является недостатком данного метода. Перколяционная очистка – это пропускание очищаемого продукта через адсорбент. Однако, она также не лишена недостатков. Все дело в том, что в качестве адсорбента чаще всего применяется силикагель, являющийся очень недешевым материалом. Способ противотока предусматривает движение масла и адсорбента навстречу друг другу. Globecore предлагает оборудование, использующее специальные фильтры-алсоорбенты, подверженные регенерации. Станции масляные мобильные типа СММ-4Ф предназначены для очистки индустриальных масел от свободной и растворенной воды, механических примесей, водорастворимых кислот и щелочи. Вязкость обрабатываемого сырья при температуре 50ºС не должна превышать 70 сСт. Установку можно использовать при монтаже, эксплуатации маслонаполненного оборудования. ремонте и В зависимости от решаемой задачи в СММ-4Ф может применяться фильтр-элемент только для удаления механических примесей, или для удаления механических примесей и адсорбции свободной и растворенной воды. Ионно-обменная очистка реализуется за счет свойства ионнообменных смол удерживать посторонние вещества. Внешне иониты напоминают твердые гигроскопические гели. Их получают полимеризацией и поликонденсацией органических соединений и углеводородов, не растворяющихся в воде. Такая очистка осуществляется следующим образом. Отработанное индустриальное масло перемешивают с зернами ионита, размер которых составляет от 0,3 мм до 2 мм. Также могут применять перколяционный способ обработки, когда масло пропускается через специальную колонну, заполненную ионитом. При этом происходит замещение подвижных ионов ионита ионами загрязнений. Свойства ионитов после обработки масла нужно дополнительно восстанавливать с помощью промывки растворителем, сушки и активации раствором едкого натра необходимой концентрации. Недостатком ионно-обменной обработки является невозможность удаления из масел смолистых веществ. Но зато хорошо удаляются кислотные загрязнения. Селективная очистка – это избирательное растворение отдельных компонентов, нежелательных для масла: полициклических углеводородов с короткими боковыми цепями, кислородных, сернистых и азотных соединений. Как растворители в этом случае могут использоваться, нитробензол, фенол, фурфурол, разнообразные спирты, ацетон, метилэтиловый кетон и другие химические вещества, сходные по свойствах с перечисленными. Установка для проведения селективной очистки должна быть оснащена специальными испарителями, в которых проходит процесс отгонки растворителя. Как разновидность селективной очистки рассматривают также обработку загрязненных масел пропаном. При этом достигается следующий эффект: углеводороды растворяются в масле, а асфальтосмолистые вещества выпадают в осадок. Химические методы реализуются за счет реакций между вводимыми в масла реагентами и загрязняющими веществами. Результатом таких реакций являются соединения, которые легко удалить из масел. В качестве реагентов могут выступать кислоты, щелочи, кислород, окислы, карбиды и гидриды металлов. Среди перечисленных способов на сегодня чаще всего используется гидроочистка, сернокислотная очистка, а также очистка с применением натрия и его соединений. Применение серной кислоты является на данный момент доминирующим. Однако, вследствие такой обработки масел появляется значительное количество кислого гудрона. Вещества трудно утилизируемого и опасного для окружающей среды. Да и полициклические арены с высокотоксичными соединениями хлора сернокислотная очистка не убирает. В плане экологии более безопасной является гидроочистка, использующая гидрогенизационные процессы. Но не решенными остаются способы получения достаточного количества водорода для этого процесса. Металлический натрий используют для удаления из масел смол, продуктов окисления, высокотоксичных соединений хлора и присадок. В результате химических реакций, в которых участвует металлический натрий и указанные элементы, образуются полимеры и соли натрия. Они имеют высокую температуру кипения, что позволяет отгонять масла.
