Технический комитет по стандартизации

ЕВРАЗИЙСКИЙ СОВЕТ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ, МЕТРОЛОГИИ И
СЕРТИФИКАЦИИ
(ЕАСС)
EURO-ASIAN COUNCIL FOR STANDARDIZATION, METROLOGY AND
CERTIFICATION
(EASC)
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ
СТАНДАРТ
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ МАГИСТРАЛЬНЫЕ
Общие требования к защите от коррозии
Настоящий проект стандарта не
подлежит применению до его принятия
Москва
Стандартинформ
201_
1
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Предисловие
Евразийский совет по стандартизации, метрологии и сертификации (ЕАСС)
представляет собой региональное объединение национальных органов по
стандартизации государств, входящих в СНГ. В дальнейшем возможно
вступление в ЕАСС национальных органов по стандартизации других государств.
Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по
межгосударственной
стандартизации
установлены
ГОСТ 1.0 92
«Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и
ГОСТ 1.2 – 2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты
межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной
стандартизации. Порядок разработки, принятия, применения, обновления и
отмены».
Сведения о стандарте
1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «Научноисследовательский институт природных газов и газовых технологий - Газпром
ВНИИГАЗ» (ООО «Газпром ВНИИГАЗ»), Открытым акционерным обществом
«Инжиниринговая
нефтегазовая
компания
Всесоюзный
научноисследовательский институт по строительству и эксплуатации трубопроводов,
объектов ТЭК»
(ОАО ВНИИСТ) и Обществом с ограниченной
ответственностью «НефтегазТехЭкспертиза» (ООО «НефтеГазТехЭкспертиза»)
2 ВНЕСЕН Межгосударственным техническим комитетом по стандартизации
«Техника и технологии добычи и переработки нефти и газа»
(МТК 523)
3 ПРИНЯТ Евразийским советом по стандартизации,
сертификации (протокол № __ от ______ 20__ г.)
метрологии
За принятие проголосовали:
Краткое наименование
страны по МК (ИСО
3166) 004-97
II
Код страны по МК
(ИСО 3166) 004-97
Сокращенное
наименование
национального органа по
стандартизации
и
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Информация о введении в действие (прекращении действия) настоящего
стандарта и изменений к нему на территории указанных выше государств
публикуется в указателях национальных (государственных) стандартов,
издаваемых в этих государствах.
Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в указателе
(каталоге) «Межгосударственные стандарты», а текст этих изменений – в
информационных указателях «Межгосударственные стандарты». В случае
пересмотра или отмены настоящего стандарта соответствующая информация
будет опубликована в информационном указателе «Межгосударственные
стандарты».
III
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Содержание
1 Область применения
2 Нормативные ссылки
3 Общие положения
4 Факторы и критерии опасности коррозии
5 Требования к защитным покрытиям
5.1 Общие требования
5.2 Покрытия для защиты от атмосферной коррозии
5.3 Покрытия для трубопроводов подземной и подводной прокладки
6 Требования к электрохимической защите
6.1 Общие требования
6.2 Требования к оборудованию электрохимической защиты
6.3 Требования к контрольно-измерительным пунктам
7 Требования к контролю состояния защиты от коррозии
7.1 Требования к контролю покрытий для защиты от атмосферной коррозии
7.2 Требования к контролю защитных покрытий на строящихся,
реконструируемых
и ремонтируемых участках трубопроводов при подземной прокладке
7.3 Требования к контролю наружных противокоррозионных покрытий труб,
соединительных деталей трубопроводов и запорной арматуры заводского
нанесения
7.4 Требования к контролю электрохимической защиты
7.5 Требования к контролю коррозионного состояния
8 Требования безопасности
Приложение А (справочное). Рекомендуемые схемы систем атмосферостойких
IV
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
лакокрасочных покрытий и методы испытаний
Приложение Б (обязательное). Классификация, конструкции и требования к
защитным покрытиям заводского нанесения для строительства магистральных
трубопроводов подземной, подводной и наземной (в насыпи) прокладки
Приложение В (справочное). Методика расчета опасного влияния наведенного
переменного тока при параллельном следовании МТ и ВЛ напряжением 110 кВ
и выше (при проектировании)
Приложение Г (обязательное). Контроль состояния изоляционного покрытия
трубопроводов
Приложение Д (справочное). Контроль адгезии защитных покрытий
трубопроводов
Приложение Е (обязательное). Метод определения прочности покрытия при
ударе
Приложение Ж (обязательное). Определение площади отслаивания защитных
покрытий при катодной поляризации
Приложение И (обязательное). Методика определения переходного
сопротивления
покрытия
Приложение К (обязательное). Методика определения сопротивления
вдавливанию
Приложение Л (обязательное). Определение морозостойкости покрытия
Приложение М (обязательное). Определение стойкости покрытия к
термоциклированию
Приложение Н (обязательное). Определение стойкости покрытия
термоокислительному старению
Приложение П (рекомендуемое). Определение стойкости покрытия к
V
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
воздействию УФ-облучения
Приложение Р (обязательное). Определение эластичности покрытия
(испытание на изгиб)
Приложение С (обязательное). Определение стойкости покрытия к прорезанию
Библиография
VI
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ТРУБОПРОВОДЫ СТАЛЬНЫЕ МАГИСТРАЛЬНЫЕ
Общие требования к защите от коррозии
Steel pipeline mains.
Corrosion protection general requirements
Дата введения – 201Х-__-__
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает общие требования к защите от
подземной
и
атмосферной
(малоуглеродистые
коррозии
наружной
низколегированные
стали
поверхности
класса
не
стальных
выше
К65)
магистральных трубопроводов, транспортирующих природный газ, нефть и
нефтепродукты,
и
газоизмерительных,
отводов
от
них,
газораспределительных,
трубопроводов
компрессорных,
перекачивающих
и
насосных
станций, а также нефтебаз, головных сооружений нефтегазопромыслов (включая
резервуары и обсадные колонны скважин), подземных хранилищ газа, установок
комплексной подготовки газа и нефти, трубопроводов теплоэлектростанций,
(далее - трубопроводы), подземной, подводной, наземной (в насыпи) и надземной
прокладках.
Стандарт
проложенные
не
в
распространяется
населенных
пунктах,
на
теплопроводы;
коллекторах,
трубопроводы,
зданиях;
морские
трубопроводы.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
1
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
ГОСТ 112-78 Термометры метеорологические стеклянные. Технические
условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия
ГОСТ 577-68 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм.
ГОСТ
3345-76
Кабели,
провода
и
шнуры.
Метод
определения
электрического сопротивления изоляции (с Изменениями N 1, 2)
ГОСТ 4233-77 Натрий хлористый. Технические условия
ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия
ГОСТ 9.014-78 ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий.
Общие требования
ГОСТ 9.032-74 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические
требования и обозначения
ГОСТ 9.039-74 ЕСЗКС. Коррозионная агрессивность атмосферы
ГОСТ 9.049-91 ЕСЗКС. Материалы полимерные и их компоненты. Методы
лабораторных испытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов
ГОСТ 9.050-75 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Методы лабораторных
испытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов
ГОСТ 9.052-88 ЕСЗКС. Масла и смазки. Методы лабораторных испытаний
на стойкость к воздействию плесневых грибов
ГОСТ 9.104-79 ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Группы условий
эксплуатации
ГОСТ 9.304-87 ЕСЗКС. Покрытия газотермические. Общие требования и
методы контроля
ГОСТ
9.315-91
ЕСЗКС.
Покрытия
алюминиевые
горячие.
Общие
требования и методы контроля
ГОСТ 9.602-2005 ЕСЗКС. Сооружения подземные. Общие требования к
защите от коррозии
ГОСТ 9.908-85. ЕСЗКС. Металлы и сплавы. Методы определения
показателей коррозии и коррозионной стойкости.
2
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
ГОСТ 10821-2007 Проволока из платины и платинородиевых сплавов для
термоэлектрических преобразователей.
Технические условия ГОСТ 11262-80 Пластмассы. Метод испытания на
растяжение
ГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация
обучения безопасности труда. Общие положения
ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда.. Пожарная
безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда.. Общие
санитарные гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
ГОСТ 12.1.008-76 Система стандартов безопасности труда. Биологическая
безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.1.012-90 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная
безопасность. Общие требования
ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда.. Работы
окрасочные. Общие требования безопасности
ГОСТ 12.3.008-75 Система стандартов безопасности труда.. Производство
покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования
безопасности
ГОСТ 12.3.016-87 Система стандартов безопасности труда. Строительство.
Работы антикоррозионные. Требования безопасности
ГОСТ 12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда. Средства
защиты работающих. Общие требования и классификация
ГОСТ
12652-74
Стеклотекстолит
электротехнический
листовой.
Технические условия
ГОСТ 13518 Пластмассы. Метод определения стойкости полиэтилена к
растрескиванию под напряжением
ГОСТ 15140-78 Материалы лакокрасочные. Методы определения адгезии
ГОСТ 15150-69
Машины, приборы и другие технические изделия.
3
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия
эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических
факторов внешней среды
ГОСТ 16336-77 Композиции полиэтилена для кабельной промышленности.
Технические условия
ГОСТ
17792-72
Электрод
сравнения
хлорсеребряный
насыщенный
ректификованный
технический.
образцовый 2-го разряда
ГОСТ
18300-87
Спирт
этиловый
Технические условия
ГОСТ 18599-2001 Трубы напорные из полиэтилена. Технические условия
ГОСТ 22042-76 Шпильки для деталей с гладкими отверстиями. Класс
точности В. Конструкция и размеры
ГОСТ 22261-94 Средства измерений электрических и магнитных величин.
Общие технические условия
ГОСТ 23932-90 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Общие
технические условия
ГОСТ 25336-82 Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы,
основные параметры и размеры
ГОСТ 25660-83. Фланцы изолирующие для подводных трубопроводов на Ру
10,0 МПа (~100 кгс/кв.см). Конструкция
ГОСТ 26251-84. Протекторы для защиты от коррозии. Технические условия.
ГОСТ 27890-88 Покрытия лакокрасочные защитные дезактивируемые.
Метод определения адгезионной прочности нормальным отрывом
ГОСТ 28302-89 Покрытия газотермические защитные из цинка и алюминия
металлических конструкций. Общие требования к типовому технологическому
процессу
П р и м е ч а н и е - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов (и
классификаторов) на территории государства по соответствующему указателю стандартов (и классификаторов), составленному
по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим информационным указателям, опубликованным в текущем
году. Если ссылочный документ заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом, следует руководствоваться
замененным (измененным) стандартом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка
на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку
4
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
3 Общие положения
3.1
Требования
настоящего
стандарта
должны
выполняться
при
проектировании, строительстве, монтаже, реконструкции, эксплуатации и
ремонте трубопроводов и являются основой при разработке нормативной
документации (НД), используемой при защите от коррозии конкретных видов
трубопроводов, утвержденной и согласованной в установленном порядке.
3.2
Защита
трубопроводов
от
коррозии
должна
обеспечивать
их
безаварийную (по этой причине) работу на весь период эксплуатации.
3.3 При всех способах прокладки, кроме надземной, трубопроводы
подлежат комплексной защите от коррозии защитными покрытиями и средствами
электрохимической защиты (ЭХЗ), независимо от коррозионной агрессивности
грунта (противокоррозионная защита). Все технические и проектные решения по
обеспечению противокоррозионной защиты, включая выбор типа и конструкции
изоляционного покрытия,
структуру системы электрохимической защиты и
используемые при этом средства катодной поляризации, а также контроля их
защитного действия в составе системы противокоррозионной защиты, должны
быть технико-экономически обоснованы на стадии проектирования.
3.4 При надземной прокладке трубопроводы, а также конструкции и
оборудование надземных участков объектов магистральных трубопроводов,
защищают от атмосферной коррозии в соответствии с требованиями настоящего
стандарта.
3.5 На участках трубопроводов при надземной прокладке должны быть
применены диэлектрические элементы, предохраняющие защитное покрытие
трубопровода от повреждений при механическом воздействии опор.
3.6 Магистральные трубопроводы, температура стенок которых в период
эксплуатации ниже 268 К (минус 5 °С), не подлежат электрохимической защите в
случае отсутствия вредного влияния индуцированных токов, блуждающих токов
5
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
источников переменного (50 Гц) и постоянного тока, вызванных сторонними
источниками, по результатам оценки такого влияния в соответствии с настоящим
стандартом и ГОСТ 9.602 (раздел 4).
Если в строительный период температура трубопроводов и грунта выше
указанной
температуры,
то
трубопроводы
подлежат
временной
электрохимической защите на срок с момента засыпки до момента стабилизации
технологического режима эксплуатации.
3.7 На нефтегазопромысловых объектах допускается не применять
электрохимическую
защиту
и/или
защитные
покрытия,
на
основании
выполненного проектной организацией технико-экономического обоснования, с
учетом коррозионных факторов и срока службы объекта, при обеспечении
безопасной эксплуатации и исключении экологического ущерба.
3.8
Наружную (внешнюю) поверхность обсадных колонн скважин
нефтегазопромысловых объектов допускается защищать от коррозии только
средствами электрохимической защиты, без применения защитных покрытий.
3.9 Тип, конструкция и материал защитных покрытий (систем защитных
покрытий) и средства электрохимической защиты трубопроводов от коррозии
должны быть определены в проекте защиты, который разрабатывается
одновременно с проектом нового или реконструируемого трубопровода.
3.9.1 В проекте должны учитываться возможные изменения условий
эксплуатации и
внешних коррозионных воздействий на магистральный
трубопровод. Электрохимическая защита от подземной коррозии магистральных
трубопроводов
и
их
инфраструктуры,
расположенных
на
территории
распространения многолетней мерзлоты или глубокого (не менее 3 метров)
сезонного промерзания грунта, должна осуществляться с учетом влияния
слоистой структуры мерзлого (промерзающего) грунта на растекание тока с
анодного заземления установок катодной защиты и распространения защитного
тока вдоль защищаемых сооружений.
3.9.2 Технические решения проекта и строительство комплексной защиты
6
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
трубопроводов от коррозии не должны оказывать вредного влияния на
окружающую среду в течение всего срока эксплуатации и подтверждаться в
экологическом заключении на проект.
3.11 Для определения состояния
противокоррозионной защиты и
коррозионного состояния магистральных трубопроводов должно проводиться их
периодическое комплексное обследование и диагностирование организациями,
имеющими
право
на
выполнение
этих
работ,
установленное
согласно
действующего законодательства. Затраты на комплексное обследование и
диагностику
противокоррозионной
защиты
законченных
строительством
трубопроводов должны быть предусмотрены в проекте.
3.12 Проектные и технические решения противокоррозионной защиты
(ПКЗ) трубопроводов, а также иных объектов действия настоящего стандарта
должны проходить экспертизу на соответствие требованиям государственной
стандартизации, осуществляемую организациями, уполномоченными на это
согласно действующему законодательству.
3.13 Газопроводы и нефтепроводы (трубопроводы) в течение первых двух
лет эксплуатации должны пройти оценку соответствия ПКЗ действующим
требованиям. Оценку соответствия ПКЗ эксплуатируемых объектов требованиям
ГОСТ, проводят по результатам коррозионных обследований.
Право
проведения
оценки
соответствия
имеют
организации,
уполномоченные на это в соответствии с действующим законодательством.
3.14 На участках трубопроводов, построенных до введения настоящего
ГОСТ,
требования
настоящего
стандарта
должны
реализоваться
при
реконструкции или капитальном ремонте. До завершения реконструкции или
капитального ремонта соответствие требований оценивают по нормативным
документам, действовавшим на период строительства (реконструкции).
7
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
4 Факторы и критерии опасности коррозии
4.1 Факторы, определяющие опасность коррозии наружной поверхности
при любых способах прокладки стальных магистральных трубопроводов,
надземных конструкций и оборудования включают условия эксплуатации,
факторы среды, воздействие электрических полей прочих сооружений.
4.3 Коррозионная агрессивность грунта и природных вод по отношению к
стальным магистральным трубопроводам характеризуется значениями удельного
электрического сопротивления грунта (грунтовых вод) в соответствии с ГОСТ
9.602.
4.4 Наличие и опасное влияние блуждающих токов от источников
постоянного тока в грунте определяется в соответствии с ГОСТ 9.602 (раздел 4).
Для трубопроводов, проектируемых параллельно существующим (в одном
технологическом
необходимо
коридоре),
оценивать
по
опасность
результатам
воздействия
измерений
блуждающих
на
токов
существующих
трубопроводах в течение не менее 24 часов.
4.5 Опасным влиянием блуждающих токов на стальные магистральные
трубопроводы считается наличие на их поверхности знакопеременных или
стационарных анодных зон.
4.6 Оценка влияния переменного тока промышленной частоты на
находящиеся в эксплуатации магистральные трубопроводы определяется по
величине переменного тока на вспомогательном электроде в соответствии с ГОСТ
9.602 (приложение E) или иным нормативным документом. Показатели
коррозионной
опасности
для
магистральных
трубопроводов,
вызываемой
влиянием переменного тока, в зависимости от величины плотности переменного
тока приведены в таблице 1.
8
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Т а б л и ц а 1 - Показатели коррозионной опасности для магистральных трубопроводов,
вызываемой влиянием переменного тока
Плотность переменного
Оценка коррозионной
тока, А/м2
опасности
До 30
Низкая
Примечание
Дополнительные меры не
требуются
От 30 до 100
Средняя
Требуется контроль
Более 100
Высокая
Требуется применение
технических
решений по ограничению
воздействия
4.7 Опасность влияния индуцированного напряжения переменного тока
существующих высоковольтных (110 кВ и выше) линий электропередачи (ЛЭП)
переменного тока на проектируемый трубопровод должна определяться в
соответствии с методикой, приведенной в Приложении В.
4.8 Оценка опасности микробиологической коррозии для подземных
объектов магистральных трубопроводов должна осуществляться на основании
контроля насыщения
электролитической
среды
коррозионно-агрессивными
микроорганизмами и учета их активности в процессе генезиса, и в соответствии с
требованиями ГОСТ 9.602 (раздел 4) или иного нормативного документа.
4.9 Подтверждение опасности микробиологической коррозии может быть
осуществлено
только
на
основании
идентификации
микроорганизмов
и
установления их связи с коррозионным процессом.
4.10 Участки магистральных
трубопроводов
при проектировании и
эксплуатации должны ранжироваться по степени коррозионной опасности.
Критерии определения зон высокой, повышенной и умеренной коррозионной
опасности магистральных трубопроводов приведены в таблице 2. Проектные
решения и мероприятия по эксплуатации магистральных трубопроводов должны
учитывать результаты и т.д.
9
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Т а б л и ц а 2 - Критерии определения участков высокой, повышенной и умеренной
коррозионной опасности магистральных трубопроводов
Степень
Критерии
коррозионной
Наличие
Скорость коррозии,
Дополнительные
опасности
коррозионных отказов
мм/год
факторы
Высокая
Да
Более 0,3
п.4.11
Повышенная
Нет
От 0,1 до 0,3
п.4.12
Умеренная
Нет
Менее 0,1
Нет
4.11 К участкам высокой коррозионной опасности относятся участки
трубопроводов,
расположенные
между
двумя
соседними
(смежными)
установками катодной защиты, на которых произошли коррозионные отказы
(разрывы, свищи), и/или участки, на которых скорость коррозии превышает 0,3
мм в год, или обнаружены коррозионные дефекты глубиной свыше 15 % от
толщины стенки трубы.
Границы и протяженность участков (зон) высокой коррозионной опасности
уточняются при детальном обследовании прилегающих участков с обязательным
обследованием коррозионного состояния трубопроводов в шурфах.
4.12 К участкам повышенной коррозионной опасности и приравненным к
ним участкам
техногенной
опасности
относятся
участки
магистральных
трубопроводов:
- со степенью коррозионной агрессивности атмосферы 4 (повышенная) и 5
(высокая) в соответствии с таблицей 1;
- с высокой коррозионной агрессивностью грунта в соответствии с ГОСТ
9.602 (таблица 1);
- в засоленных грунтах и природных водах (солончаковых, солонцах,
солодях, сорах и др.) с солесодержанием водорастворимых солей более 1 г на 1 кг
грунта;
10
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
- с опасным воздействием блуждающих токов источников постоянного
тока и переменного тока промышленной частоты в соответствии с пп.4.5, 4.6;
- при воздействии индуцированного напряжения высоковольтных ЛЭП,
подлежащих контролю или применению технических решений по ограничению
этого воздействия в соответствии с таблицей 1;
- при биокоррозионном воздействии (микробиологическая коррозия) на
стальные магистральные трубопроводы в соответствии с пп.4.8, 4.9;
- в зонах промышленных и бытовых стоков, свалок мусора и шлаков;
- на участках с температурой транспортируемого продукта свыше 40 °С;
- в болотистых, заболоченных, черноземных и поливных грунтах;
- на подводных переходах и в поймах рек;
- на территориях промышленных площадок перекачивающих станций;
- на пересечениях с различными трубопроводами, включая по 100 м в обе
стороны от места пересечения.
4.13 Оценка агрессивности атмосферной коррозии стальных магистральных
трубопроводов осуществляется по величине коррозионных потерь.
Факторы,
параметры,
степень
и
классификацию
коррозионной
агрессивности атмосферы определяются в соответствии с ГОСТ 9.039. Оценка
степени агрессивности атмосферы приведена в таблице 3.
Т а б л и ц а 3 - Оценка степени коррозионной агрессивности атмосферы для
углеродистых конструкционных сталей
Тип атмосферы
Коррозионные
Коррозионные потери по
Степень коррозионной
потери, г/(м2 ∙ год)
глубине коррозионных
агрессивности
повреждений, мм/год
атмосферы
До 0,038 включ.
От 2 до 3 (низкая)
1
До 300 включ.
2а, 4а
От 300 до 500 включ. От 0,038 до 0,064 включ.
От 3 до 4 (умеренная)
2б,4б
Более 500 до 700
Более 0,064 до 0,090
4 (повышенная)
3
Более 700
Более 0,090
5 (высокая)
11
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Макроклиматическое районирование, категории, условия эксплуатации в
части воздействия климатических факторов внешней среды устанавливаются в
соответствии с ГОСТ 15150.
5 Требования к защитным покрытиям
5.1 Общие требования
5.1.1.
Защитные
покрытия
для
объектов
стальных
магистральных
трубопроводов должны соответствовать проектным характеристикам и условиям
строительства и эксплуатации объектов:
- диаметр трубопровода;
- проектная эксплуатационная температура трубопровода;
- условия прохождения трубопровода;
- факторы опасности коррозии;
-
условия транспортировки и хранения монтажных изделий для
строительства трубопровода;
- условия проведения строительно-монтажных работ;
- нормативный срок службы трубопровода.
5.1.2
Защита зоны сварных монтажных стыков изолированных труб,
монтажных и крановых узлов трубопроводов должна быть выполнена с
применением защитных покрытий, характеристики которых по основным
показателям настоящего стандарта соответствуют свойствам основного покрытия.
5.1.3 Участки трубопроводов подземной прокладки, выходящие из земли,
должны иметь наружное покрытие с выходом над поверхностью земли на
расстояние не менее 200 мм. При защите надземной части трубопровода
атмосферостойкое лакокрасочное покрытие необходимо нанести на защитное
покрытие до уровня земли.
5.1.4
При
выборочном ремонте
трубопроводов
следует
покрытия, соответствующие требованиям настоящего стандарта.
12
применять
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
5.1.5 Покрытия и комплектующие материалы для них следует применять
строго в диапазоне температур, предусмотренных документацией производителя
на эти покрытия и материалы.
5.1.6 На трубопроводах с любым видом покрытия, прокладываемых на
переходах через автомобильные или железные дороги, пространство между
трубой и кожухом (патроном) должно быть защищено от проникновения
грунтовых вод.
На подводных переходах трубопроводов, в скальных грунтах, помимо
защитной обертки следует применять жесткую футеровку из негниющих
материалов,
обетонирование,
опорные
или
фиксирующие
элементы,
обеспечивающие требуемую защиту покрытий от механических повреждений и
не допускающие экранирование токов катодной защиты.
5.1.7 Изоляция мест подключения кабелей и проводов системы ЭХЗ к
трубопроводу должна осуществляться
с учетом требований настоящего
стандарта.
5.2. Покрытия для защиты от атмосферной коррозии
5.2.1
Защита от атмосферной коррозии заключается в применении
покрытий, нанесенных на поверхность металла конструкций и оборудования
надземных участков объектов магистральных трубопроводов и соответствующих
условиям их эксплуатации.
5.2.2
Трубопроводы
при
надземной
прокладке
защищают
атмосферостойкими покрытиями. Для временной защиты при транспортировке
элементов трубопроводов допускается применение средств противокоррозионной
защиты в соответствии с ГОСТ 9.014 или атмосферостойких покрытий.
5.2.3
конструкций
Условия
и
эксплуатации
оборудования
надземных
объектов
участков
трубопроводов,
магистральных
трубопроводов
определяются следующими факторами:
13
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
- категорией коррозионной агрессивности (активности) атмосферы (ГОСТ
9.039, ISO 12944-2 [1]);
- категорией размещения изделий и условий эксплуатации (ГОСТ 15150).
5.2.4 Покрытия, применяемые для защиты от атмосферной коррозии надземных
участков
трубопроводов,
конструкций
и
оборудования
объектов
магистральных трубопроводов, должны:
- быть устойчивыми к нагрузкам, возникающим в результате перепадов
температур в процессе эксплуатации;
- иметь прочное сцепление с металлической поверхностью;
- быть сплошными;
- обеспечивать сохранение защитных и декоративных свойств.
5.2.5. Сроки службы систем покрытий для различных категорий
агрессивности атмосферы подразделяются на: низкий (Н) – 5 - 7 лет, средний (С)
– 7- 15 лет, большой (Б) – более 15 лет. Периодичность контроля систем покрытий
не реже: Н – 1 раз в 2 года, С – 1 раз в 4 года, Б – 1 раз в 5 лет.
5.2.6 При
применении
для
защиты
от
атмосферной
коррозии
металлизированных покрытий на основе алюминия и цинка, в зависимости от
технологии нанесения покрытия и применяемых материалов, характеристики
металлизированных покрытий должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.304,
ГОСТ 9.315, ГОСТ 28302. Допускается применение комбинированных покрытий
(металлизированных покрытий с последующим окрашиванием).
5.2.7 Для защиты от коррозии с применением лакокрасочных покрытий
рекомендуется применять системы атмосферостойких лакокрасочных покрытий
на основе эпоксидных и полиуретановых лакокрасочных материалов в
соответствии с Таблицей А1 Приложения А, удовлетворяющих требованиям
таблицы А3. Выбор лакокрасочных покрытий должен производиться на стадии
проектирования в соответствии с условиями эксплуатации и необходимым
сроком службы покрытия.
14
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
5.2.8 Лакокрасочные
покрытия (системы покрытий), применяемые для
защиты от атмосферной коррозии, должны соответствовать техническим
требованиям, приведенным в таблице А.3 Приложения А, после проведения
испытаний в соответствии с Таблицей А.2. Данные о соответствии лакокрасочных
покрытий
техническим требованиям предоставляет производитель покрытий
(систем покрытий) в виде сертификата и/или заключения организации, имеющей
подтверждение
компетенции.
Оценка
атмосферостойких
лакокрасочных
покрытий должна осуществляться после их отверждения. Время выдержки до
приемки
покрытия
после
нанесения
определяется
в
соответствии
с
рекомендациями производителя покрытий, но должно быть не менее 7 суток.
5.2.9 Участки лакокрасочного покрытия, не соответствующие хотя бы
одному из показателей Таблицы А.4 Приложения А, считаются дефектными и
подлежат ремонту или удалению, и повторному нанесению покрытия.
5.3 Покрытия для трубопроводов подземной и подводной прокладки
5.3.1 Защитные покрытия для трубопроводов подземной, подводной и
наземной (в насыпи) прокладки должны соответствовать проектному сроку
эксплуатации магистрального трубопровода.
5.3.2 В зависимости от допустимых температурных условий эксплуатации,
защитные покрытия относятся к одному из типов исполнения и
классов, в
соответствии с таблицей 4.
Т а б л и ц а 4 - Классификация защитных покрытий магистральных
трубопроводов подземной прокладки и подводной прокладки с засыпкой грунтом
Тип исполнения
Класс покрытия
Нормальное
Термостойкое
1Н
2Н
3Н
4Н
1Т
2Т
3Т
4Т
35
40
50
60
80
90
100
110
Максимальная
температура
эксплуатации, С
15
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
5.3.3 Защитные покрытия для трубопроводов, прокладываемых методом
направленного бурения, относятся к покрытиям специального исполнения. Их
классификация, в зависимости от температуры эксплуатации и максимального
диаметра трубопровода, приведена в таблице 5.
Т а б л и ц а 5- Классификация покрытий специального исполнения для
магистральных трубопроводов, прокладываемых методом направленного бурения
Класс покрытия
Максимальная
1С
3С
4С
температура
60
эксплуатации, С
Максимальный
2С
диаметр
трубопровода, мм, включительно
530
1422
80
110
1422
1422
5.3.4 Рекомендуемые к применению конструкции защитных покрытий
магистральных трубопроводов при их подземной, подводной (с заглублением в
дно) и наземной (в насыпи) прокладке в зависимости от вида материалов и
условий нанесения покрытий и требования к ним приведены в Приложении Б.
5.3.5 При применении изделий наружного (надземного) расположения с
заводским наружным защитным покрытием надземной прокладки допускается
использовать покрытия любого типа исполнения соответствующего класса, при
условии дополнительной защиты покрытия от воздействия солнечной радиации.
5.3.6 Противокоррозионную защиту стальных труб теплоизолированных
трубопроводов следует осуществлять полимерными материалами на основе
экструдированного
полиэтилена
и
эпоксидных
красок.
Покрытия
для
противокоррозионной защиты, входящие в конструкцию тепловой изоляции труб,
должны отвечать требованиям, приведенным в Приложении Б (таблица Б.5).
5.3.7 Для обетонированных труб диаметром 530 мм и более следует
применять двух- или трехслойное полимерное покрытие и покрытия на основе
термоусаживающихся материалов базового или заводского нанесения независимо
16
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
от условий прокладки и эксплуатации.
6 Требования к электрохимической защите
6.1. Общие требования
6.1.1
Электрохимическая
защита
от
коррозии
вновь
строящихся
трубопроводов и резервуарных парков должна быть осуществлена с учетом
действующей электрохимической защиты существующих соседних объектов и
перспективы до 5 лет дальнейшего развития строящихся трубопроводов.
6.1.2 В системах электрохимической защиты магистральных трубопроводов
применяют установки катодной защиты, установки протекторной защиты,
установки дренажной защиты, вставки электроизолирующие, блоки совместной
защиты контрольно-измерительные пункты, средства контроля, управления и
коррозионного мониторинга. Система электрохимической защиты защищаемых
объектов может включать все или некоторые из этих элементов.
6.1.3 Электрохимическую защиту трубопроводов от коррозии следует
проектировать для трубопровода с учетом действующей электрохимической
защиты эксплуатируемых сооружений, с определением на начальный и конечный
периоды эксплуатации (не менее 10 лет) следующих параметров:
- для установок катодной защиты - силы защитного тока и напряжения, а
также сопротивления растеканию тока анодных заземлений;
- для установок протекторной защиты
- силы защитного тока и
сопротивления протекторов;
- для установок дренажной защиты - силы тока дренажа и сопротивления
дренажной цепи.
- при расчете параметров ЭХЗ следует учитывать влияние контуров защитных
заземлений.
6.1.4 Система электрохимической защиты магистральных трубопроводов
не должна оказывать вредного влияния на сторонние коммуникации и
17
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
сооружения. Сторонними коммуникациями являются: сооружения, пересекающие
трубопровод; проходящие в одном транспортном коридоре с трубопроводом;
сооружения, на которые возможно воздействие системы ЭХЗ трубопровода.
Вредным влиянием электрохимической защиты на сторонние подземные
коммуникации в соответствии с ГОСТ 9.602 является:
- смещение потенциалов защищаемого катодной защитой стороннего
металлического сооружения за пределы защитного диапазона;
- смещение в анодную сторону потенциала стороннего подземного
металлического сооружения, которое раньше не требовало защиты.
6.1.5 Для устранения вредного влияния электрохимической защиты на
сторонние коммуникации и оптимального распределения защитного тока могут
применяться раздельные (в том числе локальная) или совместные схемы
электрохимической защиты.
6.1.6 Для электрического разделения участков трубопроводов с раздельной
электрохимической защитой, отделения от не подлежащих электрохимической
защите
подземных
сооружений,
снижения
влияния
блуждающих
токов,
применяют электроизолирующие соединения (фланцы, муфты и т.п.). При
применении электроизолирующих соединений необходимо принять меры,
исключающие возникновение вредного влияния электрохимической защиты
объектов
магистральных
трубопроводов
на
электроизолированную
часть
трубопровода и сооружений, имеющих металлический контакт с ним.
6.1.7 На трубопроводах, прокладываемых через автомобильные или
железные дороги, металлический контакт поверхности трубы и стального или
железобетонного кожуха не допускаются.
6.1.8
Основным
критерием,
подтверждающим
соответствие
электрохимической защиты подземного трубопровода требованиям настоящего
стандарта,
является
величина
потенциала
без
омической
составляющей
(поляризационного потенциала).
6.1.9 Дополнительными (вспомогательными) критериями, используемыми
18
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
совместно с основным, являются:
- величина потенциала с омической составляющей;
- величина плотности тока катодной поляризации вспомогательного
электрода;
- величина катодного смещения поляризационного потенциала.
6.1.10 Электрохимическая защита должна обеспечивать в течение всего
срока
эксплуатации
трубопроводов
непрерывную
по
времени
катодную
поляризацию на всей внешней поверхности таким образом, чтобы значения
параметров
электрохимической
защиты
трубопроводов
соответствовали
требованиям, указанным в таблице 6.
19
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Т а б л и ц а 6 - Критерии защищенности подземных и подводных стальных
трубопроводов
Условия эксплуатации
По
3. Т ≤ 313 К (40 0С)
температуре
транспортируемого
7. Т > 313 К (40 0С)
продукта
При биокоррозионном воздействии
(микробиологическая коррозия)
грунты с удельным
электрическим
сопротивлением
менее 10 Ом.м
По
характеристике
коррозионной
среды
20
грунты с удельным
электрическим
сопротивлением
от100 до 1000 Ом.м
при температуре
транспортируемого
продукта Т ≤313 К
(40 0С)
Минимальный защитный
потенциал относительно
насыщенного медно-сульфатного
электрода сравнения, В
1. Потенциал без
2.
С
омической
омической
составляющей
составля(поляризационющей
ный)
4. - 0,85
5. - 0,90
8. - 0,95
9. - 1,05
11. - 0,95
12. - 1,05
14. - 0,95
15. - 1,05
17. Не нормируется
Дополнительный параметр
защиты
6. Не
нормируется
10. Не
нормируется
13. Не
нормируется
16. Не
нормируется
18. Плотность
тока
катодной
поляризации
вспомогатель
-ного
электрода
≥10 мкА/см2
или
смещение
поляризационного потенциала
на 180 мВ
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Окончание
Т а б л и ц ы 6
По
характеристике
коррозионной
среды
грунты с удельным
электрическим
сопротивлением
более 1000 Ом.м при
температуре
транспортируемого
продукта Т ≤313 К
(40 0С)
19. Не нормируется
20. Плотность
тока
катодной
поляризации
вспомогатель
-ного
электрода
≥10 мкА/см2
или
смещение
поляризационного потенциала
на 120 мВ
Примечания
1 Величина максимального допустимого защитного потенциала без омической составляющей
(поляризационного) не должна быть более отрицательной, чем минус 1,2 В относительно
насыщенного медно-сульфатного электрода сравнения.
2 Величина максимального допустимого защитного потенциала без омической составляющей
(поляризационного) на трубопроводах, изготовленных из упрочненных сталей выше класса
60, не должна быть более отрицательной, чем минус 1,1 В относительно насыщенного
медно-сульфатного электрода сравнения.
3 Для трубопроводов, температура транспортируемого продукта которых не выше 278 К (5
0
С), минимальный защитный потенциал устанавливается положительнее приведенных
значений на 0,05 В, за исключением диапазона температуры +/- 0,50 С, для которого
защитные потенциалы должны соответствовать условиям применения при температуре плюс
18-200 С).
4 Для промысловых трубопроводов и защитных кожухов, имеющих сопротивление изоляции
менее 200 Ом·м 2 и находящихся в грунтах средней и низкой коррозионной агрессивности,
допускается применять в качестве критерия защиты катодное смещение потенциала на 100
мВ.
5 При нормировании плотности тока катодной поляризации вспомогательного электрода
обязательно обеспечение обоих параметров электрохимической защиты
6.1.11
На
всех
магистральных
трубопроводах
построенных
и
реконструированных в соответствии с требованиями ГОСТ 9.602 и настоящего
стандарта,
параметры электрохимической защиты должны соответствовать
основному критерию (величина потенциала без омической составляющей).
При осуществлении электрохимической защиты участка трубопровода или
резервуарного парка, у которых коррозионные повреждения стенок труб или
резервуаров превышают 10% их толщины, минимальные защитные потенциалы
защищаемых объектов должны быть на 0,050 В отрицательнее значений,
21
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
регламентированных в таблице 6.
6.1.12
Для газораспределительных, промысловых трубопроводов и
стальных кожухов на переходах в грунтах средней и низкой коррозионной
агрессивности допускается минимальный поляризационный потенциал
более
положительный, чем минус 0,85 В (с омической составляющей минус 0,90 В), при
условии обеспечения нормативного срока их службы, что должно быть
подтверждено технико-экономическим обоснованием в соответствии с НД и
заключением специализированной организации, уполномоченной в соответствии
с действующим законодательством.
6.1.13 Система электрохимической защиты магистральных трубопроводов
на
участках
высокой
коррозионной
опасности
должна
быть
оснащена
оборудованием дистанционного контроля параметров электрохимической защиты
и режимов работы основного оборудования. Средства электрохимической защиты
должны иметь повышенную надежность (не менее 30000 ч наработки на отказ с
доверительной
вероятностью
0,9),
с
учетом
резервирования
в
цепях
преобразования и нагрузки и обеспечением автоматического перевода на
резервные элементы при отказе основных.
6.1.14 Отказ, создающий вынужденный перерыв
в
работе средств
электрохимической защиты трубопроводов и приводящий к несоответствию
параметров электрохимической защиты требованиям таблицы 8, должен быть
устранен в течение не более 24 ч.
6.1.15 При проведении регламентных и ремонтных работ системы
электрохимической защиты допускается перерыв в действии каждой установки
ЭХЗ суммарной продолжительностью не более 80 ч в квартал. Допускается
временное отключение средств ЭХЗ (общей продолжительностью не более 240 ч в
год) для проведения опытных или исследовательских работ с документальным
оформлением и обоснованием срока отключения.
6.1.16 Недействующие (законсервированные или временно выведенные из
эксплуатации) трубопроводы подлежат электрохимической защите.
22
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
6.1.17
Средства
электрохимической
защиты
трубопроводов,
предусмотренные проектом, следует включать в работу в соответствии с
требованиями ГОСТ 9.602 в зонах блуждающего тока в течение периода не более
месяца после укладки и засыпки участка трубопровода; а в остальных случаях - в
течение периода не позднее 3 месяцев после укладки и засыпки участка
трубопровода. Если проектом предусматриваются более поздние сроки окончания
строительства средств электрохимической защиты и ввода их в эксплуатацию, то
необходимо предусмотреть временную электрохимическую защиту со сроками
ввода в эксплуатацию, соответствующими указанным в данном пункте.
6.1.18 В период строительства трубопровода, в качестве временной защиты
разрешается
использование
установок
протекторной
защиты.
В
случае
строительства трубопровода параллельно эксплуатируемому трубопроводу,
оснащенному системой катодной защиты, временную защиту допускается
осуществлять путем временного подключения к системе ЭХЗ эксплуатируемого
трубопровода.
6.1.19 Система электрохимической защиты от коррозии всего объекта в
целом должна быть построена и включена в работу до сдачи объекта в
эксплуатацию.
6.1.20 Отводы и распределительные системы снабжения газом, водой,
нефтью и нефтепродуктами при совместной электрохимической защите с
магистральным трубопроводом допускается подключать к нему при условии, что
защитные потенциалы на них в местах подключения должны быть не менее (по
абсолютной величине), чем на магистральных трубопроводах.
6.1.21 Отводы следует подключать к магистральным трубопроводам через
электроизолирующие вставки (ВЭИ). Допускается подключение отвода к
трубопроводу без ВЭИ, если отвод имеет свою действующую систему ЭХЗ, при
этом потенциалы отвода в месте подключения должны быть не положительнее,
чем потенциалы магистрального трубопровода.
23
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
6.2 Требования к оборудованию электрохимической защиты
6.2.1 В установках катодной защиты используют сосредоточенные,
распределенные, глубинные и протяженные анодные заземления. Срок службы
анодного заземления (включая линию постоянного тока и контактные узлы)
независимо от условий эксплуатации для строящихся, реконструируемых и
эксплуатируемых трубопроводов - не менее 15 лет с момента ввода в
эксплуатацию.
6.2.2 Электрическое сопротивление изоляции контактного узла электродов
анодного заземления, измеренное после выдержки в воде в течение 3 часов,
должно быть не менее 100 МОм. Электрическое сопротивление изоляции провода
электродов анодного заземления после выдержки в воде в течение 3 часов, и
пересчитанное на 1 км длины при температуре 20
о
С (в соответствии с ГОСТ
3345), должно быть не менее 100 МОм для проводов на напряжение 380 В, и не
менее 250 МОм – для проводов на напряжение 600 В.
6.2.3 Установки протекторной защиты состоят из одиночных или групповых
протекторов,
измерительных
соединительных
пунктов
и,
проводов
при
(кабелей),
необходимости,
а
также
контрольно-
регулирующих
и/или
поляризующих элементов. Групповые протекторные установки, одиночные и
протяженные
протекторы
должны
быть
подключены
к
защищаемому
трубопроводу через контрольно-измерительные пункты.
6.2.4 Защиту гальваническими анодами (протекторами) применяют в
грунтах с удельным сопротивлением не более 50 Ом·м:
- для отдельных участков трубопроводов небольшой протяженности (не
имеющих электрических контактов с другими сооружениями) при отсутствии или
при наличии опасности блуждающих постоянных токов, если вызываемое ими
среднее смещение потенциала от стационарного не превышает плюс 0.3В;
- для участков трубопроводов, электрически отсеченных от общей сети
изолирующими соединениями;
- при относительно малых расчетных защитных токах (менее или равных 1
24
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
А);
- как дополнительное средство, когда действующие катодные станции не
обеспечивают защиту отдельных участков трубопроводов.
6.2.5 Протекторы должны изготавливаться из сплавов на основе магния или
цинка,
обладающих
стабильным
во
время
эксплуатации
электродным
потенциалом более отрицательным, чем потенциал защищаемого трубопровода.
6.2.6 Для увеличения токоотдачи допускается использовать искусственное
снижение удельного электрического сопротивления грунта в местах установки
протекторов при исключении вредного воздействия на окружающую среду и
технико-экономическом обосновании.
6.2.7 Катодную поляризацию трубопроводов с непрерывным обеспечением
требуемых защитных потенциалов в зонах действия блуждающих токов
источников постоянного тока следует осуществлять с помощью поляризованных
электрических дренажей, в том числе автоматических поляризованных дренажей
с управлением сопротивлением цепи защиты по дренированному току, а также
установками катодной защиты с поддержанием защитного потенциала
6.2.8 Установки дренажной защиты следует подключать к источникам
блуждающих токов в соответствии с техническими условиями, согласованными с.
требованиями организаций, эксплуатирующих объекты, являющиеся источниками
блуждающих токов.
6.2.9 Эксплуатация совместной или раздельной электрохимической защиты
нескольких трубопроводов допускается при любой разности потенциалов между
ними при условии, что обеспечиваются параметры электрохимической защиты
трубопроводов в соответствии с таблицей 6.
6.2.10
Для
снижения
коррозионной
опасности
в
зоне
влияния
высоковольтных линий электропередач, определяемой в соответствии с таблицей
1, следует использовать: повышение защитного потенциала трубопровода в зоне
действия
линий электропередачи до максимально допустимых значений в
соответствии с таблицей 6, и/или обеспечить снижение влияния наведенного
25
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
переменного тока на трубопровод с помощью специальных заземлений,
проводящих только переменный ток, и/или произвести экранирование участка
трубопровода.
6.2.11 Система электрохимической защиты, состоящая из нескольких УКЗ,
должна
эксплуатироваться
в
согласованном
минимальным потреблением электрической
(оптимальном)
режиме
с
энергии. Процедура оптимизации
режимов УКЗ должна проводиться в рамках пуско-наладочных работ системы
ЭХЗ вводимого в эксплуатацию объекта.
6.2.12
Все
средства
электрохимической
защиты,
используемые
на
магистральных трубопроводах и резервуарных парках, а также средства контроля
их защитного действия должны пройти успешные производственные испытания,
результаты
которых
подтверждены
соответствующими
актами
согласно
требованиям действующего законодательства.
6.3 Требования к контрольно-измерительным пунктам
6.3.1 Контрольно-измерительные пункты должны отвечать следующим
требованиям:
- иметь щиток с маркировкой клемм и проводов;
- быть окрашены в цвет, распознаваемый на трассе трубопровода;
- иметь маркировку и привязку к трассе трубопровода (с точностью ±10 м),
читаемую с борта вертолета при инспекторских облетах трассы трубопровода;
- конструкция пункта должна исключать доступ посторонних лиц к
контрольному щитку.
6.3.2 Контрольно-измерительный пункт для контроля поляризационного
потенциала должен иметь контрольный щиток с клеммами для присоединения
контрольного вывода от трубопровода и проводов (кабелей) от стационарного
электрода и вспомогательных электродов. На щитке должно быть предусмотрено
коммутирующее устройство для размыкания цепи «труба - вспомогательный
электрод».
26
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
6.3.3
Контрольно-измерительный
пункт
для
измерения
потенциала
сооружения должен иметь щиток с клеммой для присоединения контрольного
вывода
от трубы (катодного вывода); контрольно-измерительный пункт для
измерения величины и направления тока в трубопроводе – щиток с клеммами для
присоединения контрольных выводов от трубы (не менее двух).
6.3.4 Контрольно-измерительный пункт для контроля работы протекторов,
анодных заземлений и электрических перемычек должен иметь не менее двух
клемм для присоединения объектов измерения и шунта для измерения силы тока.
6.3.5
Контрольно-измерительный
электрохимической
защиты
пункт
нескольких
для
контроля
трубопроводов
совместной
должен
иметь
контрольный щиток для присоединения катодных выводов, проводников от
стационарных электродов сравнения и вспомогательных электродов каждого
трубопровода, а также коммутирующие устройства для размыкания цепей
трубопровод - вспомогательный электрод.
6.3.6 Контрольно-диагностический пункт должен иметь щиток с клеммами
для присоединения двух контрольных проводов от трубопровода для измерения
тока в трубопроводе, проводников от стационарного электрода сравнения,
вспомогательного электрода, датчиков коррозии и датчиков выделения водорода.
Контрольно-диагностические пункты устанавливаются на коррозионно-опасных
участках и на подводных переходах..
6.3.7 Контрольно-измерительный пункт для контроля защиты трубопровода
и стального кожуха должен иметь щиток с клеммами: две клеммы - для
присоединения проводников, соединенных с обоими концами кожуха для
контроля потенциала, и две клеммы - для присоединения проводников,
соединенных с трубопроводом, с целью измерения тока в трубопроводе, не менее
одной клеммы - для присоединения электрода сравнения длительного действия
6.3.8 Контрольно-измерительный пункт для контроля электрохимической
защиты (на вновь построенных и реконструированных трубопроводах) должен
быть совмещен с маркером расстояния, предназначенным для привязки данных
27
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
внутритрубной дефектоскопии. Этот контрольно-измерительный пункт должен
иметь
два
вспомогательных
электрода,
расположенных
на
поверхности
трубопровода. Один из этих электродов должен быть предназначен для контроля
поляризационного потенциала, а другой - для определения скорости коррозии без
защиты.
6.3.9
Контрольно-измерительные
пункты
устанавливают
над
осью
трубопровода со смещением от нее не далее 0,2 м от точки подключения к
трубопроводу ближайшего контрольного провода. При многониточной системе
трубопроводов контрольно-измерительные пункты устанавливают на каждом
трубопроводе на одном поперечнике
6.3.10 В случае расположения трубопровода на участке, где эксплуатация
контрольно-измерительных
пунктов
затруднена,
последние
могут
быть
установлены в ближайших удобных для эксплуатации местах, но не далее 50 м от
точки подключения контрольного провода к трубопроводу. Эти контрольноизмерительные пункты должны иметь особую маркировку.
6.3.11 На магистральных трубопроводах контрольно-измерительные пункты
устанавливают:
- на каждом километре (на участках повышенной коррозионной опасности
- не реже чем через 500 м);
- на расстоянии трех диаметров трубопровода от точек дренажа установок
электрохимической защиты (за исключением одиночных протекторов) и от
электрических перемычек;
- у крановых площадок;
- у водных и транспортных переходов (с обеих сторон);
- на участках пересечения трубопроводов с другими подземными
металлическими и железобетонными сооружениями;
.
- у технологических площадок, оборудованных контурами защитных
заземлений системы электробезопасности (с установкой КИП, обеспечивающих
измерение тока защиты на левом и правом плече трубопровода за пределами
28
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
контура заземления).
6.3.12 На подземных сооружениях компрессорных, насосных станций,
резервуарных парков и других объектах проводники контрольно-измерительных
пунктов подключают:
- к коммуникациям длиной более 50 м - посередине с интервалом
не более 100 м;
- на расстоянии не менее трех диаметров трубопровода от точек дренажа
установок электрохимической защиты;
- в местах пересечения коммуникаций;
- в местах изменения направления, при длине участка коммуникации
более 100 м;
- в местах сближения коммуникаций с сосредоточенными анодными
заземлениями, при расстоянии между ними до 50 м;
- не менее чем в четырех диаметрально противоположных точках по
периметру внешней поверхности резервуаров.
Допускается не устанавливать контрольно-измерительные пункты в
указанных местах (кроме точек дренажа установок катодной, протекторной и
дренажной защиты), если обеспечена возможность прямого электрического
контакта с трубопроводом.
6.3.13 Для контроля за состоянием комплексной защиты промысловых
трубопроводов контрольно-измерительные пункты (дополнительно к требованиям
пп. 6.3.10-6.3.12) устанавливают на расстоянии 50 м от устья скважин.
6.3.14
Для
промышленных
контроля
площадок
потенциала
должны
на
быть
подземных
коммуникациях
предусмотрены
контрольно-
измерительные пункты, оборудованные электродами сравнения длительного
действия. При применении сплошного «твердого покрытия» (бетонные плиты,
асфальтирование.) над подземными технологическими трубопроводами на
поверхности земли в этом покрытии должны быть предусмотрены места, укрытые
29
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
ковером, для возможности установки переносного неполяризующегося электрода
сравнения в грунт над трубопроводом. В местах подключения контрольного
провода к трубопроводу должна быть обеспечена возможность контакта
неполяризующегося электрода сравнения с грунтом в зафиксированной на
поверхности земли точке.
7 Требования к контролю состояния защиты от коррозии
7.1 Требования к контролю покрытий для защиты от атмосферной
коррозии
7.1.1 При
контроле
нанесенных
атмосферостойких
лакокрасочных
покрытий проверяют их соответствию техническим требованиям, приведенным в
таблице А.4 приложения А, по следующим параметрам:
- внешний вид - визуально, с полным осмотром поверхности;
- толщину - неразрушающим методом не менее чем в трех сечениях по
длине трубы и в четырех точках каждого сечения, а также в местах, вызывающих
сомнение;
- диэлектрическую сплошность – по всей площади поверхности в
соответствии с ASTM G 62-07 [2];
- адгезию лакокрасочных покрытий при толщине покрытия не более 200
мкм - по ГОСТ 15140 или ИСО 2409 [3] не менее чем на 1 % труб и в местах,
вызывающих сомнение;
- адгезию лакокрасочных покрытий при толщине покрытия более 200 мкм
– по ASTM D 3359 [4] или ИСО 16276-2[5].
7.1.2 При контроле металлических покрытий проверяют:
- внешний вид - визуально, с полным осмотром поверхности;
- толщину – неразрушающим методом
по ГОСТ 9.304, с учетом
требований ГОСТ 28302, не менее чем в трех сечениях по длине трубы и в
четырех точках каждого сечения, а также в местах, вызывающих сомнение;
30
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
- адгезию - не менее чем на 1 % труб и в местах, вызывающих сомнение.
7.1.3 При контроле средств и покрытий для временной защиты проверяют:
- сплошность - визуально;
- толщину;
- внешний вид;
7.1.4. Периодичность контроля систем покрытий определяется согласно п.
5.2.5.
7.1.5. Оценка
качества покрытия и его отбраковка, необходимость его
ремонта или удаления и нанесения нового покрытия определяется согласно п.
5.2.9.
7.2 Требования к контролю защитных покрытий на строящихся,
реконструируемых, эксплуатируемых и ремонтируемых участках
трубопроводов при подземной прокладке
7.2.1 Защитные покрытия трубопроводов при подземной, подводной (с
заглублением в дно) и наземной (в насыпи) прокладках в процессе нанесения
покрытий и укладки трубопроводов контролируют по следующим показателям
приложения Б (таблицы Б.3 и Б.4):
- толщина после нанесения защитных покрытий;
- адгезия в нахлесте;
- адгезия к стали;
- прочность при ударе;
- сплошность.
7.2.2 После укладки и засыпки грунтом трубопровода, контроль состояния
защитного
изоляционного
покрытия
осуществляют
в
соответствии
с
Приложением Г по сопротивлению изоляции в соответствии с требованием
таблицы Б.3 Приложения Б,
и дополнительно по показателям и нормам
соответствующих НД.
7.2.3 При разрушающих методах контроля защитное покрытие должно быть
31
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
восстановлено и вновь проконтролировано на диэлектрическую сплошность.
При
неудовлетворительных
результатах
испытаний
по
какому-либо
показателю качества защитного покрытия, проводят повторные испытания на
удвоенном количестве мест контроля или образцов. При повторном получении
неудовлетворительных
результатов
испытаний
изделия
должны
быть
переизолированы.
7.2.4 При нанесении любого защитного покрытия в заводских, базовых или
трассовых условиях следует проводить визуальный контроль состояния покрытия
(не допускаются вздутия, гофры, складки).
7.2.5 При нанесении оберток и покрытий на основе полимерных лент и
рулонных материалов следует контролировать ширину нахлеста смежных витков,
которая при однослойном нанесении составляет не менее 3 см, при двухслойном
покрытии наносимый виток должен перекрывать уложенный на 50 % его ширины
плюс 3 см.
7.2.6 Толщину защитного покрытия контролируют неразрушающими
методами.
Проверку толщины защитного покрытия проводят:
- при заводском или базовом нанесении - на 10 % труб и в местах,
вызывающих сомнение, не менее чем в трех сечениях по длине трубы и в четырех
точках каждого сечения;
- при трассовом нанесении - не менее одного измерения на каждые 100 м
трубопровода и в местах, вызывающих сомнение, в четырех точках каждого
сечения.
7.2.7
Адгезию защитного покрытия после нанесения на трубопровод
контролируют в соответствии с приложением Д.
Примечание - Допускается контролировать адгезию мастичного покрытия
методом выреза треугольника с углом около 60° и сторонами 3-5 см с
последующим снятием покрытия ножом от вершины надреза. Адгезия покрытия
считается удовлетворительной, если вырезанный треугольник не отслаивается
32
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
самостоятельно, а только с приложением усилия, при этом наблюдается
когезионный характер отслаивания по всей площади трубы под вырезанным
треугольником.
7.2.8 Прочность при ударе защитного покрытия контролируют по методике
Приложения Е в заводских и базовых условиях.
7.2.9 Сплошность защитного покрытия смонтированного трубопровода
контролируют
перед
укладкой
в
траншею
искровым
дефектоскопом
в
соответствии с ASTM G 62-07 [5]. Контролю подлежит вся внешняя поверхность
сооружения.
В случае пробоя защитного покрытия проводят ремонт дефектных мест.
Отремонтированные участки следует повторно проконтролировать.
7.2.10 Контроль сплошности защитного покрытия на уложенном и
засыпанном трубопроводе, находящемся в незамерзшем грунте, проводят не ранее
чем через две недели после засыпки грунтом, с применением методов наземного
электрометрического обследования, после чего, в случае обнаружения дефектов,
защитное покрытие должно быть отремонтировано.
7.2.11 Защитное изоляционное покрытие на законченных строительством
участках трубопроводов подлежит контролю в соответствии с приложением Г на
соответствие требованиям Приложения Б. При несоответствии сопротивления
изоляции этим требованиям необходимо установить места повреждения
защитного
покрытия,
отремонтировать
их
в
соответствии
с
НД
на
соответствующий вид покрытия, и затем провести повторный контроль.
Примечание - В случае несоответствия сопротивления изоляции на подводном переходе трубопровода, выполненном
методом наклонно-направленного бурения (ННБ), при невозможности установки места повреждения защитного покрытия или
его ремонта, в исключительных случаях по согласованию с проектной организацией, допускается разработка и реализация
компенсирующих мероприятий за счет корректировки режимов предусмотренного проектом оборудования системы ЭХЗ.
7.2.12 Состояние защитного покрытия по диэлектрической сплошности
крановых узлов, фасонной арматуры, а также сварных стыков труб с заводской
33
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
или базовой изоляцией контролируют на всей поверхности защитного покрытия
этих деталей.
7.2.13
Контроль
эксплуатации
должен
защитных
покрытий
выполняться
трубопровода
при
комплексном
в
условиях
обследовании
интегральными и локальными методами их оценки.
7.2.13.1 Интегральная оценка защитных покрытий трубопровода должна
выполняться на основании данных о силе тока установок катодной защиты и
распределения потенциалов вдоль трубопровода, а также выборочно методом
катодной поляризации.
7.2.13.2 Локальная оценка состояния защитных покрытий трубопровода
должна производиться выборочно осмотром изоляции в шурфах по результатам:
- измерений потенциала методом выносного электрода сравнения и/или
обследования искателем повреждений изоляции;
- измерений продольного или поперечного градиентов потенциалов в
грунте с прерыванием или без прерывания тока установок катодной защиты;
- обследования участка трубопровода приборами внутритрубной
дефектоскопии.
Допускается
применение
других
методов
для
определения
месторасположения, размеров и характера дефектов в защитном покрытии
трубопровода по НД.
7.2.14 Все обнаруженные повреждения защитного покрытия должны быть
устранены и учтены в эксплуатационной документации с указанием места
расположения дефекта на трубопроводе с погрешностью не более 1 м.
7.2.15 Качество отремонтированного покрытия должно соответствовать
требованиям настоящего стандарта.
7.3 Требования к контролю наружных противокоррозионных покрытий
труб,
34
соединительных деталей трубопроводов и запорной арматуры
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
заводского нанесения
Наружные противокоррозионные покрытия труб и деталей для строительства
магистральных трубопроводов должны отвечать требованиям Приложения Б
(таблица Б.3.1). Периодические испытания покрытия следует проводить при
освоении технологии заводского покрытия труб, при изменении
марки
изоляционных материалов, изменении основных параметров технологического
процесса, но не реже одного раза в год.
При получении неудовлетворительных результатов испытаний покрытия
необходимо
проводить
повторные
испытания
по
неудовлетворительному
показателю на удвоенном количестве образцов. При повторном получении
отрицательных результатов покрытие бракуется.
7.3.1 Подготовка образцов.
7.3.1.1 Периодические испытания покрытий в лабораторных условиях
следует проводить на образцах, вырезанных из изолированных изделий, или на
образцах-свидетелях.
7.3.1.2 При подготовке образцов, вырезанных из изделий с покрытием, не
допускается осуществлять нагрев покрытия до температуры выше плюс 80 °С.
7.3.1.3 При подготовке образцов-свидетелей – металлических пластин с
наружным покрытием – очистка поверхности пластин и нанесение на них
защитного покрытия должны осуществляться по тем же технологическим
режимам, с применением тех же абразивных и изоляционных материалов,
которые используются для очистки и изоляции изделий. При этом внешний вид,
толщина и диэлектрическая сплошность покрытия на образцах-свидетелях
должны быть аналогичны покрытию изделий.
7.3.1.4 Для испытаний покрытия в виде свободной плёнки подготавливают
образцы отслоенного покрытия следующим образом: одновременно с нанесением
покрытия на металлическое изделие производится его нанесение (напыление) на
полимерную адгезионно-инертную подложку – лист полиэтилена, полипропилена,
35
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
фторопласта и т.д. Толщина и внешний вид отслоенного покрытия должны
соответствовать толщине и внешнему виду покрытия, нанесенному на изделие.
Образцы должны иметь гладкую ровную поверхность, без вздутий, сколов,
трещин, раковин и других видимых повреждений.
7.3.2 Внешний вид покрытия.
7.3.2.1 Внешний вид покрытия на образцах и изделиях оценивают визуально
до проведения различных испытаний без применения увеличительных средств.
Отмечают цвет, гладкость покрытия, наличие шероховатости, пузырей, сквозных
пор, трещин и других дефектов, обнажающих металл.
7.3.2.2 В условиях изоляционного производства внешний вид покрытия
оценивают на каждом изделии.
7.3.2.3 Длина неизолированных концевых участков изделий.
Длину неизолированных концевых участков измеряют на каждом изделии
шаблоном или с помощью линейки металлической по ГОСТ 427 с точностью
±1 мм.
7.3.4 Угол скоса покрытия к поверхности изделия.
Угол скоса покрытия к поверхности изделия измеряют с помощью шаблонаугломера, изготовленного в установленном порядке с точностью не менее ±5 °.
7.3.5 Толщина покрытия.
7.3.5.1 Толщину покрытия определяют толщиномером, предназначенным для
измерения толщины неферромагнитных покрытий на ферромагнитной подложке,
с точностью ± 5 %.
7.3.5.2 В случае контроля фасонных деталей трубопровода измерение
толщины осуществляется на каждом изделии не менее чем в десяти точках по
длине изделия, начиная от края, а также в местах, вызывающих сомнение.
За результат испытаний принимают минимальное значение.
7.3.5.3 В случае контроля труб измерения общей толщины покрытия
проводят не менее чем в трёх сечениях, равномерно расположенных по длине
36
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
трубы, не менее, чем в четырех точках каждого сечения, в том числе на сварном
шве и в местах, вызывающих сомнение.
За результат испытаний принимают минимальное значение, кроме случаев,
когда требования к толщине покрытия на сварном шве регламентируются
отдельно.
7.3.5.4 Для определения толщины эпоксидной грунтовки и адгезионного слоя
производят их последовательное послойное нанесение.
Каждый участок (отдельно слой эпоксидной грунтовки и эпоксидной
грунтовки с адгезивом) должен составлять не менее двух метров трубы.
Измерения производят не менее чем в 10 точках равномерно распределенных
по поверхности контрольных участков трубы, при этом не менее трех таких
измерений должно проводиться на сварном шве.
За
результат
испытаний
толщины
грунтовочного
слоя
принимают
минимальное значение из всех проведенных измерений.
7.3.5.5 За результат испытаний толщины адгезионного слоя принимают
минимальное
значение
из
всех
проведенных
измерений
за
вычетом
среднеарифметического значения ранее проведенных измерений толщины
эпоксидной грунтовки.
7.3.6 Диэлектрическая сплошность покрытия.
7.3.6.1 Диэлектрическую сплошность покрытия определяют искровым
дефектоскопом постоянного тока с погрешностью измерения ±5 %. Контролю
сплошности подлежит вся наружная поверхность изделия с покрытием, за
исключением неизолированных концевых участков и фасок.
7.3.6.2 Линейная скорость рабочего электрода относительно контролируемой
поверхности должна быть не более 0,3 м/с.
7.3.6.3 За результат испытаний принимают значение выходного напряжения,
не приводящего к повреждению, пробою покрытия (оно не должно быть менее
значения
диэлектрической
сплошности
покрытия,
регламентированного
37
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
техническими требованиями на данный вид защитного покрытия).
7.3.7 Прочность покрытия при ударе.
7.3.7.1 Прочность покрытия при ударе при различных температурах
определяют по методике, изложенной в приложении Е к настоящему документу.
7.3.7.2 Испытания в заводских условиях при температуре (25±10) °С
проводят на изделиях, концевых участках труб с покрытием, подлежащих
последующей зачистке, а также в местах вызывающих сомнения.
7.3.7.3
В лабораторных условиях испытания проводят на образцах,
вырезанных из труб (изделий) с покрытием или образцах-свидетелях.
7.3.8 Адгезия покрытия к стали.
7.3.8.1 Адгезию покрытия к стали в зависимости от типа изоляционного
покрытия определяют одним из следующих методов:
– методом нормального отрыва (для жестких покрытий);
– методом отслаивания полосы покрытия под углом 90 ° (для эластичных,
пластичных покрытий).
7.3.8.2 Определение адгезии покрытия к стали методом отслаивания полосы
покрытия под углом 90 ° при различных температурах и методом нормального
отрыва проводится в соответствии с методиками, приведенными в приложении Д
к настоящему документу.
7.3.9 Водостойкость адгезии покрытия к стали.
Оценку стойкости покрытия к выдержке в воде при различных температурах
в течение 1000 ч проводят по методике, приведенной в приложении В
к
настоящему документу.
7.3.10 Площадь отслаивания покрытия при катодной поляризации.
Испытание покрытия на стойкость к воздействию катодного тока при
различных температурах испытаний проводят по методике, приведенной в
приложении Ж к настоящему документу.
38
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
7.3.11 Переходное сопротивление покрытия.
Определение
переходного
сопротивления
покрытия
при
различных
температурах испытаний проводят по методике, приведенной в приложении И к
настоящему документу.
7.3.12 Сопротивление покрытия пенетрации (вдавливанию).
Сопротивление
покрытия
пенетрации
(вдавливанию)
при
различных
температурах испытаний определяют по методике, приведенной в приложении К
к настоящему документу.
7.3.13 Стойкость покрытия к термоциклированию.
Устойчивость покрытия к растрескиванию и отслаиванию в результате
воздействия нескольких циклов резкой смены температуры оценивают по
методике, приведенной в приложении М к настоящему документу.
7.3.14 Морозостойкость покрытия.
Морозостойкость для морозостойкого типа исполнения покрытий оценивают по
показателям устойчивости покрытия к растрескиванию и отслаиванию. Оценка
морозостойкости
покрытия
должна
осуществляться
в
соответствии
с
приложением М по результатам термоциклирования при изменении температуры
от минус (60±3) С до плюс (20±5) С, либо по результатам
непрерывной
выдержки образцов при отрицательной температуре в течение 30 суток в
соответствии с приложением Л.
7.3.15 Определение эластичности покрытия (испытание на изгиб).
7.3.15.1 Устойчивость эпоксидного покрытия труб к изгибу для покрытий
толщиной до 1 мм включительно, проверяют
на образцах, вырезанных из труб
(картах) размером 25×200 мм , соответствующих CAN/CSA Z245.20-06/Z245.2106 (метод 12.11).
7.3.15.2 Устойчивость покрытий труб на основе жидких термореактивных
материалов (полиуретановые, модифицированные полиуретановые, эпоксиднополиуретановые, покрытия на основе полимочевины) к изгибу проверяют на
39
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
образцах, вырезанных из труб (картах) размером 30-50×200 мм по EN 10290
(раздел 7.15, приложение К).
7.3.15.3 Устойчивость покрытия фасонных деталей трубопроводов к изгибу
проводят по методике, приведенной в приложении Р к настоящему документу.
7.3.15.4 При визуальном осмотре образцов должны отсутствовать трещины и
отслаивание покрытия.
7.3.16 Стойкость покрытия к прорезанию.
Испытания на стойкость к прорезанию проводят для покрытий специального
исполнения в соответствии с приложением С к настоящему документу.
7.3.17 Стойкость покрытия к термоокислительному старению оценивается по
изменению свойств покрытия в результате непрерывной выдержки образцов при
повышенной температуре, в соответствии с требованиями, предъявляемыми к
данному типу покрытий. Испытание проводится по методике, изложенной в
приложении Н к настоящему документу.
7.3.18 Стойкость покрытия к воздействию светопогоды оценивается по
изменению свойств покрытия в результате непрерывной выдержки образцов под
воздействием излучения в ближнем УФ и видимом диапазоне спектра при
определённой температуре и влажности. Испытание проводится по методике,
изложенной в приложении М к настоящему документу.
7.3.18 Водопоглощение отслоенного покрытия.
7.3.18.1 Водопоглощение покрытия при различных температурах определяют
на образцах свободной плёнки покрытия по ГОСТ 4650.
7.3.18.2
Для
проведения
испытаний
свободные
пленки
покрытия
подготавливают в форме дисков диаметром 50 мм или квадратов стороной 50 мм.
Толщина образцов должна соответствовать требованиям на данный вид покрытия.
Количество образцов для каждой температуры испытаний должно быть не менее
трёх.
7.3.18.3 Испытания проводят при температуре, указанной в нормативных
40
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
требованиях на данный вид покрытия.
7.3.18.4 За результат испытаний принимается среднее арифметическое
значение водопоглощения, не менее, чем трёх образцов, каждое из которых
отличается от среднего арифметического не более, чем на 10 %.
7.3.20 Прочность и относительное удлинение при разрыве.
7.3.20.1 Прочность и относительное удлинение при разрыве определяют с
помощью разрывной машины в соответствии с ГОСТ 11262.
7.3.20.2 Испытания проводят на образцах свободной плёнки покрытия.
7.3.20.3 Для проведения испытаний используют образцы в виде «лопаток» —
тип 1 по ГОСТ 11262 с длиной рабочей части 33 мм и шириной 6,5 мм.
Для проведения испытаний при температуре плюс (60±3) °С допускается
использовать образцы в виде «лопаток» по DIN 53504 [7] тип S3а или ИСО 37 [8]
тип 3 с длиной рабочей части 16 мм и шириной 4 мм.
Образцы вырубают с использованием стандартных ножей длинной стороной
по направлению экструзии (в случае испытания экструдированного полимера).
В случае испытания исходного изоляционного материала допускается
изготавливать пластины толщиной не менее 2 мм прессованием по ГОСТ 16336.
7.3.20.4 Скорость растяжения образцов при температурах плюс (20±5) °С и
плюс (60±3) °С – 100 мм/мин, при температурах минус (40±3) °С и минус
(45±3) °С – 50 мм/мин.
7.3.20.5 Для проведения испытаний при температурах минус (45±3) °С,
минус (40±3) °С, плюс (60±3) °С, используют термокриокамеру, обеспечивающую
автоматическое поддержание заданной температуры. Перед началом испытаний
образцы кондиционируют при заданной температуре не менее 30 минут.
7.3.20.6 За результат испытаний принимают среднее арифметическое
значений прочности и относительного удлинения при разрыве не менее пяти
образцов.
7.3.21 Стойкость покрытий к растрескиванию определяют по ГОСТ 13518.
41
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Допускается разрушение не более трёх образцов после выдержки в среде.
7.3.22 Определение показателя текучести расплава (ПТР) полимера проводят
по ГОСТ 11645.
7.3.23 Наличие или отсутствие пор на границе металл/покрытие определяют
визуально на срезе покрытия, произведенном под углом (35±5) °, при 3–5-кратном
увеличении.
7.4Требования к контролю электрохимической защиты
7.4.1 Контроль параметров электрохимической защиты объектов должен
проводиться в соответствии с требованиями пункта 6.1.10 (таблица 6) настоящего
стандарта.
7.4.2
Измерения
потенциала
без
омической
составляющей
(поляризационного потенциала) сооружения следует проводить в соответствии с
ГОСТ 9.602 следующими методами:
- метод отключения тока защиты сооружения;
- метод прерывания тока поляризации вспомогательного электрода,
имитирующего дефект в защитном покрытии;
- метод непосредственного измерения потенциала вспомогательного
электрода.
- метод отключения.
7.4.3
Интегральная
оценка
защищенности
трубопроводных
систем
средствами электрохимической защиты осуществляется на основе показателей
защищенности по протяженности и по времени.
7.4.4 Защищенность трубопроводных систем по протяженности следует
определять как отношение длины участков, имеющих потенциалы не ниже
требуемых значений, к общей длине. Защищенность трубопроводных систем по
времени следует определять как отношение суммарного времени обеспечения
42
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
защитных потенциалов к общему времени эксплуатации системы ЭХЗ за
отчетный период.
7.4.5 При невозможности контроля суммарного времени обеспечения
защитных потенциалов на участке трубопровода его защищенность по времени
следует определять как отношение времени работы в установленном режиме всех
средств защиты за отчетный период к длительности отчетного периода.
7.4.6 На участках ВКО, имеющих минимальные (по абсолютной величине)
значения
потенциалов,
должны
проводиться
дополнительные
измерения
потенциалов с помощью выносного электрода сравнения.
7.4.7 Оценку эффективности электрохимической защиты объектов от
коррозии следует уточнять по результатам электрометрических обследований, с
учетом коррозионного состояния объектов и состояния защитного покрытия.
7.4.8 Документация по контролю состояния электрохимической защиты
объектов должна храниться
в эксплуатирующем трубопровод предприятии
(подразделении) в течение всего периода эксплуатации.
7.4.9 При контроле установок электрохимической защиты проводят:
- измерение силы тока и напряжения установок
встроенным
приборам
и
внешними
приборами,
катодной защиты (по
подсоединяемыми
к
измерительным клеммам);
- снятие показаний прибора оценки суммарного времени работы под
нагрузкой установок катодной защиты в заданном режиме и/или счетчика
электроэнергии;
- измерение среднечасовой силы тока дренажа и потенциалов в точке
дренажа
в
период
минимальной
и
максимальной
нагрузок
источника
блуждающих токов в соответствии с НД;
- измерение силы тока протекторной установки;
- измерение потенциалов в точках дренажа установок катодной и
протекторной защиты;
Результаты контроля электрохимической защиты заносят в полевой журнал
43
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
непосредственно на месте, либо используют средства дистанционного контроля и
компьютерные средства для обработки измерений.
7.4.10 Измерения потенциалов на всех контрольно-измерительных пунктах
следует проводить не реже двух раз в год.
Эти измерения проводят один раз в год, если:
- проводится дистанционный контроль установок электрохимической
защиты;
- проводится контроль потенциала не реже одного раза в три месяца в
отдельных наиболее коррозионно-опасных точках трубопровода, расположенных
между установками электрохимической защиты;
- период положительных среднесуточных температур окружающего
воздуха менее 90 дней в году.
7.4.11 На коррозионно-опасных участках (ВКО, ПКО) трубопроводов (в
том числе при длине защитной зоны менее 3 км) и участках, имеющих
минимальные (по абсолютной величине) значения защитных потенциалов,
дополнительные измерения потенциалов должны проводиться с помощью
выносного электрода сравнения, в том числе с использованием метода
отключения, непрерывно или с шагом не более 10 м (в соответствии с НД), а
также дополнительно в случаях изменения режимов работы установок катодной
защиты и при изменениях, связанных с развитием системы электрохимической
защиты, источников блуждающих токов и сети подземных трубопроводов.
На строящихся трубопроводах эти измерения осуществляют по всей их
протяженности, а на ремонтируемых - по всей длине ремонтируемых участков.
7.4.12
Контрольно-измерительные пункты должны устанавливаться в
точках дренажа, в зонах минимальных защитных потенциалов и в других местах,
где
необходим
регулярный
контроль
основных
параметров
системы
противокоррозионной защиты и коррозионного состояния защищаемого объекта.
7.4.13 Проверку работы УКЗ следует осуществлять в соответствии с
конкретным видом трубопроводов с периодичностью:
44
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
- два раза в год - на установках электрохимической защиты, обеспеченных
дистанционным контролем, и установках протекторной защиты;
- два раза в месяц - на установках электрохимической защиты, не
обеспеченных дистанционным контролем;
- четыре раза в месяц - на установках электрохимической защиты, не
обеспеченных дистанционным контролем, в зоне блуждающих токов.
7.5 Требования к контролю коррозионного состояния
7.5.1 При комплексном обследовании противокоррозионной защиты
трубопроводов должна быть проведена оценка
внешних коррозионных
воздействий в соответствии с разделом 4 настоящего стандарта,
состояние
изоляционного покрытия (сопротивление изоляции, места нарушения ее
сплошности, изменение физико-механических свойств за время эксплуатации и
др.), уровень электрохимической защиты (наличие защитного потенциала на всей
поверхности трубопровода) и коррозионное состояние трубопровода (по
результатам
коррозионных
обследований,
шурфования,
приборами
внутритрубной дефектоскопии или другими методами).
7.5.2 Комплексное обследование трубопроводов с целью определения их
коррозионного состояния и состояния противокоррозионной защиты должно
проводиться на участках высокой коррозионной опасности не реже одного раза в
3 года, на участках повышенной коррозионной опасности - не реже одного раза в
5 лет, на остальных участках – не реже 1 раза в 10 лет.
На трубопроводах, оборудованных камерами приема - запуска приборов
внутритрубной дефектоскопии, оценка их коррозионного состояния должна
проводиться с периодичностью, устанавливаемой в соответствии с требованиями
эксплуатирующей организации.
7.5.3 Документация по контролю состояния электрохимической защиты и
защитного покрытия подлежит хранению в течение всего периода эксплуатации
трубопровода.
45
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
8 Требования безопасности
8.1 До начала выполнения работ по комплексной защите сооружений от
коррозии должен быть разработан проект производства работ с инженерными
разработками, обеспечивающими безопасность работающих.
8.2
При
осуществлении
работ
магистральных
трубопроводов
от
по
комплексной
коррозии
следует
защите
выполнять
объектов
правила
безопасности в нефтяной и газовой промышленности, требования техники
безопасности в соответствии с
ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.008, ГОСТ
12.3.016, пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004.
8.3 К выполнению работ по комплексной защите трубопроводов от
коррозии
допускаются
лица
не
моложе
восемнадцати
лет,
прошедшие
медицинское освидетельствование, обучение и инструктаж по ГОСТ 12.0.004.
8.4 Рабочих следует обеспечивать спецодеждой, спецобувью и защитными
приспособлениями согласно ГОСТ 12.4.011.
8.5 При проведении электромонтажных и электроизмерительных работ,
обслуживании электротехнического оборудования систем электрохимической
защиты трубопроводов должны
быть обеспечены меры по их безопасному
выполнению.
8.6 При проведении работ по комплексной защите трубопроводов от
коррозии на рабочих местах должны обеспечиваться требования:
- по шуму - в соответствии с ГОСТ 12.1.008;
- по вибрации - в соответствии с ГОСТ 12.1.012;
- содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно
превышать предельно допустимых концентраций, установленных ГОСТ 12.1.005.
8.7 Строительно-монтажные работы по ремонту средств электрохимической
защиты
магистральных
трубопроводов,
заполненных
транспортируемым
продуктом, должны выполняться на основании письменного разрешения
организации, эксплуатирующей их.
46
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Приложение А
(справочное)
Рекомендуемые схемы систем атмосферостойких лакокрасочных покрытий и методы испытаний
А.1 В таблице А.1 приведены схемы систем защитных покрытий согласно ISO 12944-2.
Т а б л и ц а А.1 Рекомендуемые схемы систем атмосферостойких лакокрасочных покрытий *
Связующее
3-4
(умеренная)
Эпоксид
С3
(ISO 12944-2)
Цинксодержащий
эпоксид
или
полиуретан
Верхние слои
К-во
слоев
1
1-2
160
80
1-2
Связующее
Акриловое
К-во
слоев
Система покрытий
Толщина слоя
мкм
Грунтовочные слои
Толщина слоя
мкм
Степень коррозионной
агрессивности
атмосферы
ГОСТ 9.039 (табл.1) /
ISO 12944-2
К-во слоев
Суммарная
толщина
Мкм
Срок
службы
40
40
2
2-3
200
120-160
С
С,Б
80
Эпоксид,
Полиуретан
1
1
1-2
80
2-4
160
С,Б
1-2
80
-
-
-
1-2
80
С
1
40
Эпоксид,
Полиуретан
1-2
120
2-3
160
С,Б
47
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Окончание т а б л и ц ы А.1
4 (повышенная)
С4
(ISO 12944-2)
Эпоксид,
полиуретан
Цинксодержащий поксид или полиуретан
5 (высокая)
С5-I, C5-M
(ISO 12944-2)
Эпоксид,
полиуретан
5 (высокая)
С5-I, C5-M
(ISO 12944-2)
Цинксодержащий
эпоксид или
полиуретан
1-2
1-2
80
80
1
40
1
40
1
1
1
1-2
1
1
1
400
150
80
80
250
40
40
1
40
Эпоксид,
Полиуретан
Эпоксид,
Полиуретан
160
200
3-5
3-5
240
280
С
С,Б
2-3
160
3-4
200
С
2-3
200
3-4
240
С,Б
1
3
3-4
1
3
3-4
150
200
240
250
200
280
1
2
4
4-6
2
4
4-5
400
300
280
320
500
240
320
С
С
С,Б
С,Б
С,Б
С
С,Б
3
360
4
400
С,Б
Эпоксид,
Полиуретан
Эпоксид,
Полиуретан
Эпоксидные, на
основе
каменноугольного дегтя
*Возможно применение других систем покрытий в соответствии с ISO 12944:5
48
2-3
2-3
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
А.2 Виды и методы испытаний, по которым рекомендуется проверять атмосферостойкие
покрытия
Таблица А2. Виды и методы испытаний атмосферостойких покрытий
Метод
Вид испытаний
Метод испытаний
F1
Ускоренные климатические испытания
F2
Морозостойкость
F3
Стойкость к соляному туману
F4
Стойкость к УФ-излучению
F5
Стойкость к воздействию переменных
температур
ГОСТ 27037
F6
Стойкость к воздействию умеренно
повышенных температур
ГОСТ Р 53651 (ИСО 3248)
F7
Стойкость к воздействию 3% NaCl
ГОСТ 9.401
(методы 1 – 18*)
ГОСТ 9.401
(метод А)
ГОСТ 9.401 (метод Б)
ГОСТ 9.401
ГОСТ 9.403
(метод В)
(метод А)
*Выбор метода осуществляется согласно ГОСТ 15150 и ГОСТ 9.104, исходя из условий эксплуатации
атмосферостойкого покрытия.
А.3 В таблице А.3 приведены технические требования к исходным свойствам и после
испытаний атмосферостойких покрытий.
Таблица А3. Технические требования к атмосферостойким покрытиям после проведения
испытаний, приведенных в таблице А2.
Наименование показателей
1. Внешний вид покрытия:
- исходный
- после испытаний по методам
F1
F4
F5, F6, F7
2. Диэлектрическая сплошность
покрытия *
исходная и после испытаний по методам
F1, F7
Норма
Равномерное сплошное
покрытие без пропусков и
видимых дефектов.
АД1, АЗ1
АД3, АЗ1-АЗ2*
АД3
АД1, АЗ1
Отсутствие пробоя (метод А)
Не менее 5 В/мкм (метод Б)
Метод
испытания
ГОСТ 9.032
ГОСТ 9.407
ГОСТ 9.407
ASTM G 62-07
49
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Продолжение Т
а б л и ц ы А.3
3. Толщина покрытия, исходная, мкм,
4. Адгезионная прочность методом Хобразного надреза, степень
- исходная
- после испытаний, не более
по методам F1, F2
по методам F5, F6, F7
5. Адгезионная прочность методом
решетчатых надрезов (для покрытий
общей толщиной до 200 мкм), балл, не
более
- исходная
- после испытаний, не более
по методам F1, F2
по методам F5, F6, F7
6. Адгезионная прочность методом отрыва,
МПа
- исходная и после испытаний по методам
F1, F2, не менее
- снижение адгезионной прочности после
испытаний по методам F5, F6, F7 не
более, при исходных показателях
от 3 до 4 МПа
от 4 до 5 МПа
более 5 МПа
8. Распространение коррозии от линии
надреза при испытании по методу F3, мм,
не более
9. Коэффициент соотношения емкостей
при 2 кГц и 20 кГц, не менее
В соответствии с НД на
покрытие
0-1
ИСО 16276-2
3
1
ГОСТ 15140
ИСО 2409
1
3
1
ГОСТ 27890
ИСО 4624
3
10 %
30 %
50 %
2
ГОСТ 9.401
(Метод Б)
ГОСТ 9.409
- исходный
0,8
- после испытаний по методам F1, F7
0,7
10. Тангенс угла диэлектрических потерь,
tg δ, не более
ГОСТ 9.409
- исходный
0,2
- после испытаний по методам F1, F7
0,2
50
ГОСТ Р 51694
(ИСО 2808)
[10]
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
А4. В таблице А.4 определены требования к качеству атмосферостойкого
лакокрасочного покрытия при его контроле в процессе эксплуатации.
Т а б л и ц а А.4 Требования к качеству атмосферостойких лакокрасочных
покрытий
№
1
Контролируемый
показатель
Внешний вид
2
Толщина
3
Диэлектрическая
сплошность
Норма
Равномерное,
сплошное
покрытие без
пропусков и
видимых
дефектов
АД1, АЗ1
Согласно
требованиям НД
на покрытие
не менее 5
В/мкм
Отсутствие
пробоя
НД
ГОСТ 9.032
Периодичност
ь контроля
Визуальный
осмотр
100 %
поверхности
ГОСТ 9.407
ГОСТ Р 51694
(ИСО 2808)
Выборочно
ASTM G 6207 [5]
Метод Б
100 %
окрашенной
поверхности
Метод А
4
Адгезия покрытия методами:
решетчатых
0-1
надрезов (при
Не менее 1
толщине
покрытия не
более 200 мкм),
балл
Х-образного
4А-5А
надреза (при
толщине
покрытия более
0-1
200 мкм), степень
отрыва «грибка»
Не менее
2,5 МПа
ГОСТ 15140,
ИСО 2409 [6],
Выборочно
ASTM D 3359
[7]
Выборочно
ИСО 16276-2
[8]
ГОСТ 27890
(ИСО 4624)
Выборочно
51
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Приложение Б
(обязательное)
Классификация, конструкции и требования к защитным покрытиям заводского нанесения для строительства
магистральных трубопроводов подземной, подводной и наземной (в насыпи) прокладки
Т а б л и ц а Б.1. Классификация наружных защитных покрытий изделий заводского нанесения для трубопроводов.
№
п.п
Тип
исполнения
покрытия
(обозначение)
1
Нормальное (Н)
Шифр
покрытия
Н-3ПЭ-60
3
Н-2ПЭ-40
Н-2ПЭ-50
Н-1ЭП-60
4
Н-2ЭП-60
5
Н-ТР-40
Н-ТР-60
2
Конструкция покрытия
(обозначение)
Трехслойное
полиэтиленовое (3ПЭ)
Двухслойное
полиэтиленовое (2ПЭ)
Однослойное эпоксидное
на основе порошковой
краски (1ЭП)
Двухслойное эпоксидное
на основе порошковой
краски (2ЭП)
Одно и двухслойные
покрытия на основе
жидких термореактивных
материалов* (ТР)
Допустимый
температурный диапазон
эксплуатации
, °С
Допустимая температура
окружающей среды, °С
При
При
транспортиро
хранении
вании,
труб с
проведении
покрытием
погрузочноразгрузочных и
укладочных
работ
– 45 … + 50
–50 … + 50
Вид
изделия с
покрытием
Максимально
допустимый
условный
диаметр
изделий, мм
трубы
до 1422 вкл.
– 20 … + 40
– 20 … + 50
– 20 … + 60
– 45 … + 50
– 50 … + 50
трубы
до 820 вкл.
– 40 … + 50
– 50 … + 50
трубы
до 530 вкл.
– 20 … + 60
– 40 … + 50
– 50 … + 50
трубы
детали
до 1422 вкл.
– 20 … + 40
– 20 … + 60
– 40 … + 50
– 50 … + 50
трубы
детали
до 1422 вкл.
– 20 … + 60
Способ прокладки
трубопровода
Подземная (траншейная) и
наземная (в насыпи)
Подземная (траншейная),
подводная (с заглублением в
дно) и наземная (в насыпи)
52
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Окончание Т
6
7
8
9
а б л и ц ы Б.1
Нормальное
морозосто
йкое (НМ)
такого
типа
покрытия
в
таблицах
5 и 6 нет
Термостойкое
(Т)
Трехслойное
полиэтиленовое (3ПЭ)
– 40 … + 60
– 50 … + 50
– 60 … + 50
трубы
до 1422 вкл.
НМ-ТР-40
НМ-ТР-60
Одно и двухслойные
покрытия на основе
жидких термореактивных
материалов* (ТР)
– 40 … + 40
– 40 … + 60
– 50 … + 50
– 60 … + 50
трубы
детали
до 1422 вкл.
Т-3ПЭ-80
Трехслойное
полиэтиленовое (3ПЭ)
Трехслойное
полипропиленовое (3ПП)
– 20 … + 80
– 45 … + 60
– 50 … + 60
трубы
до 1422 вкл.
– 20 … + 80
– 20 … + 110
– 20 … + 60
– 20 … + 60
трубы
до 1422 вкл.
Одно и двухслойные
покрытия на основе
жидких термореактивных
материалов* (ТР)
Трехслойное
полиэтиленовое (3ПЭ)
Трехслойное
полипропиленовое (3ПП)
Двухслойное эпоксидное
на основе порошковых
красок (2ЭП)
– 20 … + 80
–20 … + 100
– 40 … + 50
– 50 … + 50
трубы
детали
до 1422 вкл.
– 20 … + 60
– 45 … + 50
– 50 … + 50
до 1422 вкл.
– 20 … + 60
– 20 … + 60
– 20 … + 60
– 20 … + 60
– 40 … + 50
– 50 … + 50
трубы
кожухи
трубы
кожухи
трубы
кожухи
Т-3ПП-80
Т-3ПП-110
Т-ТР-80
Т-ТР-100
10
11
НМ-3ПЭ-60
Специаль
ное (С)
С-3ПЭ
12
С-3ПП
13
С-2ЭП
до 1422 вкл.
до 1220 вкл.
до 1422 вкл.
Подземная (траншейная) и
наземная (в насыпи) в суровых
климатических условиях с
пониженными температурами
Подземная (траншейная),
подводная (с заглублением в
дно) и наземная (в насыпи) в
суровых климатических
условиях с пониженными
температурами
Подземная (траншейная) и
наземная (в насыпи)
Подземная (траншейная) и
наземная (в насыпи), в том
числе в скальных грунтах,
подводная (с заглублением в
дно)
Подземная (траншейная),
подводная (с заглублением в
дно) и наземная (в насыпи)
Строительство подземных
(подводных) переходов
методом наклоннонаправленного бурения,
микротоннелирования и
протаскивания. Подземная
прокладка в скальных грунтах
* покрытия полиуретановые, модифицированные полиуретановые, эпоксидно-полиуретановые, на основе полимочевины
Примечание – Допускается применение иных типов покрытия при условии, что технические характеристики защитного покрытия будут не ниже, чем требования настоящего стандарта к
наиболее близкому типу покрытия.
53
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Т а б л и ц а Б.2.1 Конструкции наружных защитных покрытий заводского нанесения трубопроводов
(справочное)
Конструкция
покрытия
Двухслойное
полиэтиленовое
покрытие (2ПЭ)
Трехслойное
полиэтиленовое
покрытие (3ПЭ)
Трехслойное
полипропиленовое
покрытие (3ПП)
Однослойное
эпоксидное покрытие
(1ЭП)
Двухслойное
эпоксидное покрытие
(2ЭП)
Структура покрытия
клеящий подслой на основе термоплавкой
полимерной композиции
защитный слой на основе экструдированного
полиэтилена
адгезионный подслой на основе
эпоксидных красок
порошковых
жидких
клеящий подслой на основе термоплавкой
полимерной композиции
защитный слой на основе экструдированного
полиэтилена
адгезионный подслой на основе порошковых
эпоксидных красок
жидких
клеящий подслой на основе термоплавкой
полимерной композиции
защитный слой на основе экструдированного
полипропилена
антикоррозионный слой на основе эпоксидных
порошковых красок
адгезионный слой на основе эпоксидных
порошковых красок
защитный слой на основе эпоксидных
порошковых красок
Толщина подслоя
не менее 200 мкм
должна быть достаточной
для обеспечения
требований настоящего
стандарта к общей
толщине покрытия
не менее 100 мкм
не менее 50 мкм
не менее 150 мкм
должна быть достаточной
для обеспечения
требований настоящего
стандарта к общей
толщине покрытия
не менее 100 мкм
не менее 50 мкм
не менее 150 мкм
должна быть достаточной
для обеспечения
требований настоящего
стандарта к общей
толщине покрытия
не менее 350 мкм
не менее 250 мкм
должна быть достаточной
для обеспечения
требований настоящего
стандарта к общей
толщине покрытия
54
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Окончание Т
а б л и ц ы Б.2.1
Одно- и двухслойные
термореактивные
покрытия жидкого
нанесения (ТР)
Таблица Б.2.2
(справочное)
№
№ Класс
покры
тия
1
2
1
1Т
2
1Т,
2С
3
2Н
4
5
2Н-4Н
адгезионный слой на основе эпоксидных
красок (в случае двухслойного покрытия)
согласно рекомендациям
поставщика изоляционного
материала
должна обеспечивать
выполнение требований
настоящего стандарта к
общей толщине покрытия
термореактивное покрытие на основе
двухкомпонентной полимерной композиции
(полиуретановое, модифицированное
полиуретановое, на основе полимочевины)
Конструкции защитных покрытий (базовая и трассовая изоляция трубопроводов)
Конструкция покрытия
3
Максимальная Толщина защитного покрытия, мм,
температура
не менее,
эксплуатации, для труб диаметром, мм, не более
°С
273
530
820
1422
4
Базовая изоляция
Трехслойное полимерное:
праймер эпоксидный;
лента термоусаживающаяся
с термоплавким адгезионным
подслоем
На основе термореактивных
материалов
Трёхслойное ленточное 1):
Грунтовка полимерная (праймер);
Лента изоляционная полимерная
липкая толщиной не менее 0,6 мм в
один слой;
Защитный слой на основе
экструдированного полиэтилена
Ленточное полимерно-битумное:
грунтовка полимерная (праймер):
лента термоусаживающаяся
полимерно-битумная
в один слой
5
6
7
8
от минус 20
до плюс 80
1,2
1,8
2,0
2,4
от минус 20
до плюс 60
2,0
2,3
2,5
3,0
2,5
2,8
3,0
3,5
1,6
2,1
-
-
1,2
1,8
2,0
2,4
от минус 40
до плюс 40
от минус 20
до плюс 40
Трассовая изоляция
На основе термоусаживающейся
ленты:
от минус 40
эпоксидный праймер;
до плюс 60
термоусаживающаяся лента с
термоплавким адгезионным
подслоем
55
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Продолжение Т
6
7
2С2)
4Н
1Н,
2Н
8
2Н
9
10
11
56
а б л и ц ы Б.2.2
На основе термоусаживающейся
ленты:
эпоксидный праймер;
термоусаживающаяся лента
с термоплавким адгезионным
подслоем
На основе термоусаживающейся
ленты с мастично-полимерным
подслоем 3)
Ленточное полиэтиленовое:
грунтовка (праймер);
лента изоляционная полиэтиленовая
липкая в один слой или два слоя;
обертка защитная липкая
Ленточное полимерно-битумное:
грунтовка (праймер);
лента полимерно-битумная в один
или два слоя;
обертка защитная полимерная
липкая толщиной не менее 0,6 мм
Комбинированное покрытие:
грунтовка (праймер);
мастика битумно-полимерная;
обертка защитная полимерная
толщиной не менее 0,5 мм
в один или два слоя
Комбинированное покрытие:
грунтовка (праймер);
мастика битумно-полимерная;
обертка термоусаживающейся
от минус 40
до плюс 60
2,0
2,2
2,5
3,0
от минус 40
до плюс 40
1,5
2,0
2,5
3,0
от минус 40
до плюс 40
1,2
1,8
2,4
-
1,55)
2,1
3,04)
3,6
от минус 20
до плюс 40
3,5
3,5
4,0
-
от минус 20
до плюс 40
3,8
3,8
3,8
4,5
от минус 20
до плюс 404)
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Окончание Т
а б л и ц ы Б.2.2
Ленточное полимерно-битумное:
грунтовка (праймер);
от минус 20
лента термоусаживающаяся
1,5
1,8
3,0
3,6
до плюс 50
полимерно-битумная
в один или два слоя
13
Ленточное полимерно-битумное:
грунтовка (праймер);
рулонный армированный мастичный
от минус 20
добави
материал;
2,3
3,2
3,2
3Н
до плюс 50
ть
обертка полимерная липкая или
лента термоусаживающаяся с
мастичным подслоем
14
Комбинированное покрытие:
грунтовка (праймер);
мастика битумно-полимерная;
от минус 20
3,8
3,8
3,8
4,5
стеклосетка;
до плюс 50
обертка термоусаживающаяся без
липкого слоя
15
4Н
На основе жидких термореактивных
от минус 20
1,5
2,0
2,2
2,5
материалов
до плюс 60
1)
Для промысловых трубопроводов
2)
Для изоляции монтажных стыков труб при наклонно-направленном бурении.
3)
Для изоляции монтажных стыков труб с комбинированным или полимерным (ленточным) покрытием
4)
В конструкции № 9 при использовании полипропиленовой ленты с мастичным подслоем допускается
температура эксплуатации до 50 °С.
5)
Допускается применение без защитной обертки
12
Таблица Б.3 Требования к наружным защитным покрытиям труб, соединительных деталей,
задвижек и монтажных узлов трубопроводов заводского нанесения
Наименование показателей
свойств покрытия
1
1 Внешний вид покрытия
Номинальные значения
2
Покрытие должно быть однородным, сплошным, без дефектов и пропусков. Допускается
наличие наплывов или локальных утолщений не более 2 мм
над уровнем основного покрытия и «волнистость» покрытия, не выводящая толщину покрытия менее значений, указанных в п. 2 настоящей таблицы
Обозначение
конструкции или типа
исполнения покрытия по
таблице 2
Методы
испытаний
4
3
для всех покрытий
Визуально
57
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Продолжение Т
а б л и ц ы Б.3
2 Общая толщина покрытия*, мм, для
труб диаметром:
Ø до 530 мм вкл.
до 820 мм вкл. / свыше 820 мм
без ограничения диаметра
Ø до 273 мм вкл. / свыше 273 до 530 мм
вкл. / свыше 530 до 820 мм вкл. / свыше
820 мм
Ø до 273 мм вкл. / свыше 273 до 530 мм
вкл. / свыше 530 до 820 мм вкл.
Ø до 820 мм вкл. / свыше 820 мм
3 Диэлектрическая сплошность покрытия.
Отсутствие пробоя при электрическом
напряжении, не менее
4 Прочность покрытия при ударе при
температурах испытаний:
(20±5) С
Дж/мм толщины покрытия, не менее:
Ø до 820 мм вкл. / свыше 820 мм
Ø до 820 мм вкл. / свыше 820 мм
не менее
0,35
0,75 / 1,0
1,0
2,0 / 2,2 / 2,5 / 3,0
1,8 / 2,0 / 2,2 / 2,5
2,2 / 2,5 / 3,0 / 3,5
2,0 / 2,2 / 2,5
Н-1ЭП
Н-2ЭП
С-2ЭП
Н,Т,М-3ПЭ; С-3ПП
Т-3ПП
С-3ПЭ
Н-2ПЭ-40,50
не менее ÷ не более
1,5÷3,0 (5,0)** / 2,0÷4,0
(6,0)**
ТР
5 кВ/мм
5 кВ/мм + 5
ТР, ЭП
ПЭ, ПП
Приложение Е
5/6
7/8
5
8
10
Н,Т,М-3ПЭ
С-3ПЭ
2ПЭ
Т-3ПП
С-3ПП
Дж, не менее:
Ø до 530 мм вкл. / свыше 530 мм
Ø до 530 мм вкл. / до 720 мм / свыше 820
мм
минус (50±3) С
Дж, не менее:
Ø до 530 мм вкл. / до 720 мм / свыше 820
мм
минус (45±3) С
Дж/мм толщины покрытия, не менее:
Ø до 820 мм вкл. / свыше 820 мм
минус (40±3) С
Дж/мм толщины покрытия, не менее:
Ø до 820 мм вкл. / свыше 820 мм
Ø до 820 мм вкл. / свыше 820 мм
58
6
10
12 / 14
Т,Н-1ЭП
Н-2ЭП
С-2ЭП
ТР
10 / 15 / 20
М-ТР
6 / 8 / 10
7/8
6/8
8 / 10
5
М-3ПЭ
H,Т-3ПЭ
С-3ПЭ
Н-2ПЭ
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Продолжение Т
а б л и ц ы Б.3
Дж, не менее:
4
8
10
Ø до 530 мм вкл. / до 720 мм / свыше 820
мм
минус (20±3) С
Дж/мм толщины покрытия, не менее:
Н,Т-1ЭП
Н-2ЭП
С-2ЭП
Н,Т-ТР
6 / 8 / 10
Т-3ПП
5 (10)**
6 (10)**
С-3ПП
4
Н,Т-1ЭП
(40±3) С
Дж, не менее:
8
10
Ø до 530 мм вкл. / до 720 мм / свыше 820
мм
(50±3) С
Дж/мм толщины покрытия, не менее:
(60±3) С
Дж/мм толщины покрытия, не менее:
Ø до 820 мм вкл. / свыше 820 мм
Ø до 820 мм вкл. / свыше 820 мм
Н-2ЭП
С-2ЭП
Н,Т-ТР
6 / 8 / 10
3
3/4
5/6
6
8
Н-2ПЭ
H,Т,М-3ПЭ
С-3ПЭ
Т-3ПП
С-3ПП
5 Адгезия покрытия к стали, Н/см (МПа),
не менее:
- исходная при температуре:
(20±5) С
Приложение Д
70
Н-2ПЭ-40,50
мм]**
100 / 150 [120 / 200]**
Н,М-3ПЭ
Ø до 820 / свыше 820 мм [для всех Ø]**
150 / 200 [250]**
200 [250]**
250
70 (7,0)
30
30
Т,С-3ПЭ
Т-3ПП-80
С-3ПП, Т-3ПП-110
ТР; ЭП
50 / 80
75 / 100
50 / 75
100
120
Н,М-3ПЭ
Т-3ПЭ
С-3ПЭ
Т-3ПП
С-3ПП
Ø до 820 / свыше 820 мм [до 530/свыше 530
(40±3) С
(50±3) С
(60±3) С
Ø до 820 / свыше 820 мм
Ø до 820 / свыше 820 мм
Ø до 820 / свыше 820 мм
Н-2ПЭ-40
Н-2ПЭ-50
(80±3) С
59
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Продолжение Т
а б л и ц ы Б.3
Ø до 820 / свыше 820 мм
(110±3) С
- после 1000 ч выдержки в воде при
температуре:
(20±5) С
(40±3) С
(60±3) С
(80±3) С
Ø до 530
(95±3) С
Снижение адгезии к стали после
выдержки в воде в течение 1000 ч, % от
исходной величины, не более, при
температурах:
(20±5) С
(40±3) С
50 / 75
100
50
50 (5,0)
50 (5,0)
50 (5,0)
50
50 (5,0)
70
100
150
50 (5,0)
100
Т-3ПЭ
Т-3ПП-80
Т-3ПП-110
ТР; ЭП
Н-ТР-40,60
Н-ТР-60; Т-ТР-80; ЭП
Н-2ПЭ-50
Т-ТР-80; Т-1ЭП
Н-3ПЭ
Н,С-3ПЭ
Т-3ПП-80
Т-ТР-100
Т-3ПЭ; Т-3ПП-110
или:
(60±3) С
(80±3) С
(95±3) С
6 Площадь катодного отслаивания
покрытия, см², не более, после испытаний
в 3 %-ном растворе NaCl в течение
30 суток при температуре:
(20±5) С
(40±3) С
ПЭ; 3ПП
Н-ТР-40
Н-2ПЭ-40
Н-ТР-60
3ПЭ; 3ПП
Т-ТР-80; Т-3ПЭ
Т-3ПП-110
Т-ТР-100 ***
3
4
С
Н,Т,М-3ПЭ, Т-3ПП, Н2ЭП, Т,Н-1ЭП, ТР
2ПЭ
Н,М-ТР-40
5
7
10
Н-2ПЭ-40
(50±3) С
10
Н-2ПЭ-50
(60±3) С
10
10
10
20
20
М,Н-60
С
Т-ТР-80;
(80±3) С
(95±3) С
60
30
30
33
40
33
50
33
50
Т-3ПЭ-80; Т-3ПП-80
Т-3ПП-110; Т-ТР-100
Приложение Д
Приложение Ж
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Продолжение Т
а б л и ц ы Б.3
7 Переходное сопротивление покрытия в
3 %-ном растворе NaCl, Ом·м², не менее:
- исходное при температуре (20±5) С
- после 100 сут испытаний при (20±5) С
- после 30 сут испытаний при
температуре:
(40±3) С
(60±3) С
(80±3) С
(95±3) С
9 Сопротивление покрытия пенетрации
(вдавливанию):
мм, не более, при температуре:
(20±5) С
(40±3) С
(50±3) С
(60±3) С
(80±3) С
(110±3) С
% от исходной толщины покрытия, не
более, при температуре:
(40±3) С
(60±3) С
(80±3) С
(100±3) С
10 Устойчивость покрытия к
термоциклированию, количество циклов
без отслаивания и растрескивания
покрытия, не менее, при температурах
испытаний:
- от минус (20±3) до плюс (20±5)С
- от минус (50±3) до плюс (20±5)С
- от минус (60±3) до плюс (20±5)С
11 Морозостойкость покрытия –
устойчивость покрытия к растрескиванию
и отслаиванию при температуре минус
(60±3) °С, сут, не менее
1010
108
107
ПЭ, 3ПП
ТР, ЭП
ТР, ЭП
Приложение И
107
107
107
107
0,1
0,15
0,2
0,3
0,3
0,2
0,3
0,4
0,3
0,4
30
30
30
30
Н,М-ТР-40
Н,М-ТР-60;
Н,С-2ЭП;
Н-1ЭП;
Т-ТР-80
Т-ТР-100
3ПП
Т,С-3ПЭ; Н,С-2ЭП
Н,М-3ПЭ; Н-2ПЭ; ТР
Приложение К
Н-2ПЭ-40
Н-2ПЭ-50
С-3ПП; С-3ПЭ
Н,М-3ПЭ; Н,С-2ЭП
Т-3ПЭ
Т-3ПП-80
Т-3ПП-110
Н-ТР-40
Н-ТР-60
Т-ТР-80
Т-ТР-100
3ПП
10
10
10
Н,Т,С-3ПЭ; Н,Т-ТР; 2ПЭ
30
М-ТР
Приложение М
М-3ПЭ; М-ТР; ЭП;
Приложение Л, М
61
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Продолжение Т
а б л и ц ы Б.3
12 Прочность покрытия на изгиб при
температуре испытаний:
- плюс (20±5) С
- минус (40±3) С
13 Стойкость покрытия к прорезанию
- остаточная толщина покрытия на
участке испытаний, мм, не менее
- глубина прорезания на участке
испытаний, % от исходной толщины
покрытия, не более
14 Относительное удлинение при разрыве
отслоенного покрытия, %, не менее, при
температуре испытаний:
(20±5) С
минус (20±3) С
минус (40±3) С
минус (45±3) С
15 Прочность при разрыве отслоенного
покрытия, МПа, не менее, при
температуре испытаний:
(20±5) С
отсутствие трещин и
отслаивания
ЭП, ТР
1,5
С-3ПЭ; С-3ПП
30
С-2ЭП
350
200
80
100
100
3ПЭ; 3ПП
12
15
18
20
(60±3) С
10
12
15
16 Стойкость покрытия к воздействию
светопогоды по изменению свойств после
500 ч экспонирования при интенсивности
УФ излучения 120 Вт/м2 (интегральная
доза облучения 3,5 ГДж)
- снижение адгезии покрытия к стали, %,
не более
- снижение относительного удлинения
при разрыве свободного слоя покрытия,
%, не более
62
2ПЭ
приложе
ние К,
CAN/CS
A
Z245.2006,
EN 10290
Приложение С
ГОСТ
11262
ПП
Н,Т,С-3ПЭ; 2ПЭ
М-3ПЭ
2ПЭ;
Н,Т,М-3ПЭ (Ø до 820 мм
вкл.)
Н,Т,М-3ПЭ (Ø свыше
820 мм);
Т-3ПП
С-3ПЭ
С-3ПП
2ПЭ;
Н,Т,М-3ПЭ (Ø до 820 мм
вкл.)
Н,Т,М-3ПЭ (Ø свыше
820 мм)
С-3ПЭ
30
ТР; 1ЭП; 2ЭП
25
ПЭ, 3ПП
приложение
П
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Окончание Т
а б л и ц ы Б.3
- изменение показателя текучести
расплава (ПТР) свободного слоя
покрытия, %, не более
17 Термостабильность:
- снижение относительного удлинения
при разрыве свободного слоя покрытия,
%, не более, после выдержки на воздухе в
течение 1000 ч при температуре:
(110±3) С
(120±3) С
(150±3) С
- изменение показателя текучести
расплава (ПТР) свободного слоя
покрытия, %, не более, после выдержки на
воздухе в течение 1000 ч при температуре:
(110±3) С
(120±3) С
(150±3) С
18 Стойкость к растрескиванию под
напряжением при температуре (50±3) °С,
ч, не менее
19 Водопоглощение отслоенного
покрытия, %, не более, после 1000 ч
выдержки при температуре испытаний:
(20±5) С
(40±3) С
(60±3) С
(80±3) С
(90±3) С
20 Грибостойкость покрытия, балл,
не более
25
25
20
30
50
ПЭ, 3ПП
Н,М,С-3ПЭ; 2ПЭ; С3ПП
Т-3ПЭ
Т-3ПП-80
Т-3ПП-110
20
30
50
Н,М,С-3ПЭ; 2ПЭ; С3ПП
Т-3ПЭ
Т-3ПП-80
Т-3ПП-110
1000
ПЭ, 3ПП
5 / 3
5 / 3
5 / 3
6/ 3
8
ТР / ЭП
25
2
М,Н-ТР-40 / Н-ЭП-40
М,Н-ТР-60 / Н-ЭП-60
Приложе
ние Л, М
ГОСТ
13518
Г
ОСТ
4650
Т-ТР-80 / Т-ЭП-80
Т-ТР-100 ***
для всех покрытий
ГОСТ 9.048
ГОСТ 9.049
ГОСТ 9.050
21 Поры на срезе покрытия,
проведенном под углом (35±5)° при 35-кратном увеличении
отсутствие пор
на границе
ТР
Визуально
между
металлом и
покрытием
*Допускается снижение минимальной толщины покрытия над усилением сварного шва на 0,5 мм;
** По п. 2 – в скобках – максимально допустимая толщина покрытия для запорной арматуры и других механо-сборных
изделий, без скобок – максимально допустимая толщина покрытия для труб, соединительных деталей.
63
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Таблица Б.4 Требования к защитным покрытиям магистральных трубопроводов
базового и трассового нанесения
Наименование показателя
1
1 Внешний вид покрытия
Номинальные
значения
2
Покрытие должно быть
однородным, сплошным,
без дефектов. Допускается наличие локальных
утолщений покрытия,
превышающих его
толщину не более чем на
2 мм
Обозначение
конструкции
покрытия по
таблице 2.1
3
Для всех покрытий
2 Диэлектрическая
сплошность покрытия.
5
Для всех покрытий
Отсутствие пробоя при
электрическом напряжении,
кВ/мм толщины, не менее
3 Адгезия покрытия к стали при температуре испытаний:
(20±5) ºС
- методом отслаивания,
50
6
Н/см, не менее
40
1, 5
35
7
20
3, 4, 8,12,13
15
9
- методом нормального
4
2,15
отрыва,
МПа, не менее
- методом сдвига, МПа,
0,2
10,11,14
не менее
(40±3) ºС
- методом отслаивания,
25
6
Н/см, не менее
20
1, 5
10
3,4,7,8,12,13
- методом нормального
отрыва,
МПа, не менее
- методом сдвига, МПа,
не менее
(50±3) ºС
- методом отслаивания,
Н/см, не менее
64
5
3
2,15
0,1
10,11,14
5
4,12,13
Метод
испытаний
4
Визуальный
осмотр
ГОСТ Р
51164
ГОСТ 411
ГОСТ 14760
ГОСТ Р
51164
ГОСТ 411
9
ГОСТ 14760
ГОСТ Р
51164
ГОСТ
411
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Продолжение Т
а б л и ц ы Б.4
- методом сдвига, МПа,
0,1
10,11,14
не менее
(60±3) ºС
- методом отслаивания,
5
1,5
Н/см, не менее
- методом нормального
2
2,15
отрыва,
МПа, не менее
(80±3) ºС
- методом отслаивания,
3
1, 5
Н/см, не менее
4 Адгезия в нахлесте при
температуре (20±5) ºС, Н/см,
не менее:
7
3 ,4, 8, 9, 12
- ленты к ленте
5
8,9,13
- обертки к ленте
5 Адгезия к заводскому
40
6
покрытию при температуре
35
5
(20±5) ºС, Н/см, не менее
30
7
6 Адгезия покрытия к стали после выдержки в воде в течение 1000 ч
при температуре испытаний:
(20±5) ºС
- методом отслаивания,
45
6
Н/см, не менее
35
1,5
30
7
20
4,12,13
15
3, 8
10
9
- методом нормального
3
2,15
отрыва,
МПа, не менее
(40±3) ºС
- методом отслаивания,
30
1,5,6
Н/см, не менее
25
7
15
3, 4, 8, 12, 13,
10
9
(60±3) ºС
- методом отслаивания,
30
1, 5, 6
Н/см, не менее
- методом нормального
3
2,15
отрыва,
МПа, не менее
ГОСТ Р
51164
ГОСТ411
ГОСТ 14760
ГОСТ411
ГОСТ 411
ГОСТ 411
ГОСТ 411
ГОСТ 14760
ГОСТ 411
ГОСТ 411
ГОСТ 14760
65
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Продолжение Т
а б л и ц ы Б.4
(80±3) ºС
- методом отслаивания,
25
ГОСТ 411
5
Н/см, не менее
7 Адгезия к заводскому покрытию после выдержки в воде в течение 1000 ч
методом отслаивания, Н/см, не менее, при температуре испытаний:
35
6
(20±5) ºС
ГОСТ 411
30
5
30
5
(40±3) ºС
30
6
(60±3) ºС
25
5
25
5
(80±3) ºС
8 Площадь отслаивания покрытия при поляризации в течение 30 суток, см2, не более,
при температуре испытаний:
4
6
(20±5) ºС
ГОСТ Р
5
Для всех
51164
покрытий кроме 6
10
Для всех
(40±3) ºС
покрытий
кроме 1, 2,5,6,15
15
1, 2,5,6,15
(60±3) ºС
20
1, 2, 5
(80±3) ºС
9 Прочность при разрыве полимерного слоя ленты, МПа, не менее,
при температуре испытаний:
1, 2, 3, 4, 5, 7,
(20±5) ºС
12
9,11,12,13,14,15
18
8
ГОСТ 11262
10
1, 5, (6)*
(60±3) ºС
Прочность при разрыве
при температу-ре (20±5) ºС,
Н/см ширины, не менее:
50
3,8
- изоляционной ленты
80
8,10
- обертки
10 Относительное удлинение при разрыве, %, не менее, при температуре испытаний:
200
Для всех
(20±5) ºС
покрытий
ГОСТ 11262
кроме 2,15 (6)*
20
2,15
100
1, 5, 6)*
минус (40±3) ºС
66
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Продолжение Т
а б л и ц ы Б.4
11 Изменение
относительного удлинения
ГОСТ 11262
при разрыве полимерного
25
1, 4, 5, 7, 11,12,14
слоя ленты после 1000 ч
выдержки на воздухе при
температуре (110±3) °С, % от
исходной величины, не более
12 Изменение
относительного удлинения
25
1, 3, 5, 6
ГОСТ Р
при разрыве полимерного
51164
слоя ленты после 500 ч УФ
облучения, % от исходной
величины, не более
13 Температура
хрупкости (сдавливание
минус 60
1, 5
ГОСТ 16783
образца, сложенного петлей),
минус 40
3, 8
°С, не выше
14 Температура
хрупкости (гибкость ленты
минус 20
4, 7, 9, 10, 12,13
ГОСТ 2678
на брусе), °С, не выше
15 Температура
хрупкости мастичного слоя,
минус 20
10, 11, 14
ГОСТ 11507
°С, не выше
16 Стойкость
к
растрескиванию
под
1000
1, 3, 5, 6
ГОСТ 13518
напряжением
при
температуре
(50±3) °С, ч, не менее
17 Грибостойкость, балл,
2
Для всех
ГОСТ
не более
покрытий
9.049
18 Прочность покрытия при ударе, Дж, не менее, при температуре испытаний:
для покрытий базового нанесения
от минус 40 °С до 40 °С
для труб диаметром:
ГОСТ Р
до 273 мм вкл.
4
1, 2, 3, 4
51164
до 530 мм вкл.
5
1, 2, 3,4
до 820 мм вкл.
6
1, 3
7
2
до 1420 мм вкл.
8
1, 2, 3
для покрытий трассового нанесения
от минус 40 °С до 40 °С
4
5, 6 ,7, 15
от минус 30 °С до 40 °С
4
8, 9, 10,
11,12,13,14
67
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Продолжение Т
а б л и ц ы Б.4
19 Переходное
сопротивление покрытия в
3%-ном растворе NaCl
при температуре (20±5) °С,
Ом·м2, не менее:
- исходное
ГОСТ Р
51164
1010
108
1, 5, 6
Для всех
покрытий кроме 1,
7,9
- через 100 сут выдержки
109
1, 5, 6
7
10
Для всех
покрытий кроме 1,
5, 6
20 Сопротивление пенетрации (вдавливанию), мм, не более, при температуре
испытаний:
(20±5) °С
0,2
1, 5, 6
ГОСТ Р
0,3
2, 3 15
51164
0,4
4, 7, 8,
9,10,11,12,13, 14
0,6
Для всех
(40±3) °С
покрытий
21 Водопоглощение после 1000 ч выдержки в воде, %, не более, при температуре
испытаний:
(20±5) °С
5
2 ,4, 9, 12, 13
0,5
3, 8,10,11,14
(60±3) °С
5
2, 4,
9,10,11,12,13,14
0,5
3, 8
Водопоглощение
битумно-полимерных мастик
после выдержки в воде в
0,2
10,11,14
течение 24 ч при температуре
(20±5) °С, %, не более
22 Поры на срезе
отсутствие
покрытия, проведенном под
пор на гра2,15
углом (35±5)º при
нице между
3-5 кратном увеличении
металлом и
покрытием
68
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Окончание Т
а б л и ц ы Б.4
23 Степень сшивки (содержание
гель-фракции полимерного слоя
ленты), %
24 Степень усадки ленты
(обертки)
в продольном направлении при
температуре (140± 3) °С, %
25 Релаксация обертки в
продольном направлении, %, не
менее, при температуре:
(60±3) ºС
(80±3) ºС
26 Устойчивость покрытия к
термо-циклированию,
количество циклов без
отслаивания и растрескивания
покрытия, не менее, при
температуре испытаний:
-от минус (50±3) до плюс (20±5)
°С
-от минус (60±3) до плюс (20±5)
°С**
40 - 80
1, 4, 5, 6, 7, 11, 12, 14
ГОСТ Р
51164
10 - 30
1, 4, 5, 6
7, 11, 12, 14
ГОСТ Р
51164
ГОСТ Р
51164
3
5
11,14
11,14
ГОСТ Р
51164
10
10
2, 15
2, 15
* В позициях 9,10 в скобках – для полимерного слоя ленты, не содержащего армирующий материал.
** Для условий Крайнего Севера.
Т а б л и ц а Б.5 - Требования к защитным покрытиям в составе
теплоизоляционной конструкции
Наименование показателя
Значение показателя
Эпоксидное покрытие
1. Толщина покрытия, мм
Наименование показателя
2. Диэлектрическая сплошность, не менее
3. Прочность покрытия при ударе при температуре (20
± 5) оС, Дж, не менее (для всех диаметров)
4. Адгезия покрытия при температуре (20 ± 5) оС,
измеренная методом нормального отрыва, МПа, не
менее
5. Устойчивость покрытия к термоциклированию,
количество циклов без отслаивания и растрескивания,
не менее, при температурах от минус (60 ± 3) оС до
плюс (20 ± 5) оС
Не менее 0,2
Значение показателя
Отсутствие пробоя покрытия при
электрическом напряжении 5
В/мкм, но не менее 1,5 кВ
3,0
7,0
10
69
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Окончание Т
а б л и ц ы Б.5
6. Прочность покрытия на изгиб при температуре
испытаний:
Отсутствие трещин и отслаивания
о
о
а) плюс (20 ± 5) С при изгибе на 2,5 на диаметр;
б) минус (40 ± 3) оС при изгибе на 1,5 о на диаметр
Полиэтиленовое покрытие
1. Толщина покрытия, мм
Наименование показателя
2. Диэлектрическая сплошность, не менее
2,0 - 3,0 (в зависимости от
диаметра трубы)
Значение показателя
Отсутствие пробоя покрытия при
электрическом напряжении
5
кВ/мм +5 кВ
3. Прочность покрытия при ударе при температуре (20
± 5) оС, Дж/мм, не менее
3 (4)*
4. Адгезия покрытия при температуре (20 ± 5) оС, Н/см
ширины, не менее
100 (150)*
5. Устойчивость покрытия к термоциклированию,
количество циклов без отслаивания и растрескивания,
не менее, при температурах от минус (50 ± 3) оС до
10
плюс (20 ± 5) оС
6. Прочность при разрыве отслоенного покрытия, МПа,
не менее, при температуре:
а) (20 ± 5) оС;
б) (60 ± 3) оС
7.Относительное удлинение отслоенного покрытия, %,
12 (15)*
10 (12)*
350
не менее, при температуре:
а) (20 ± 5) оС
8. Термостабильность:
изменение
показателя
текучести
расплава
полиэтилена, в % от исходного значения, не более,
после выдержки на воздухе при температуре (110 ± 3)
о
С в течение 1000 ч.;
- снижение относительного удлинения при разрыве , в
% от исходного значения, не более, после выдержки на
воздухе при температуре (110 ± 3) оС в течение 1000 ч.
25
25
* В скобках приведены значения для труб диаметром более 820 мм, без скобок – для
труб диаметром до 820 мм включительно.
70
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Приложение В
(справочное)
Методика расчета опасного влияния наведенного переменного тока при параллельном
следовании МТ и ВЛ напряжением 110 кВ и выше (при проектировании).
Опасным влиянием индуцированного переменного тока на МТ следует считать наличие в
любой точке трассы подземного трубопровода напряжения переменного тока «труба- земля»
Uтз, , превышающего величину Uкр, определяемую по формуле :
U kp 
  d    i~
(В.1)
8
где d - диаметр дефекта в изоляции, м
ρ – удельное сопротивление грунта в месте измерения разности
потенциалов «труба-земля», Ом·м;
i~ - критическая плотность переменного тока, 30 А/м2.
При использовании датчика потенциала размером 2,5х2,5 см формула (В.1)
принимает вид:
Ukp ≈ 0,3ρ
(В.2)
Для оценки опасного влияния индуцированного переменного тока на проектируемый МТ
следует расчетом определить максимальное значение наведенного переменного напряжения
труба – земля Uтз.макс. и проверить соблюдение условия:
(В.3)
Uтз.макс < Ukp
Если Uтз. max < Uкр, то дополнительных мероприятий по защите трубопровода от
коррозии наведенным переменным током не требуется. В противном случае следует
предусмотреть комплекс специальных мероприятий по снижению влияния.
ВЛ
МТ
a
LL
Рисунок В.1
71
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Расчет максимального наведенного напряжения труба – земля Uтз.max. для случая
параллельного следования МТ и ВЛ (рисунокВ.1), и при отсутствии заземляющих устройств
на МТ, производится по формуле (В.4):
U тз.max |
E
(1  e L ) |
2
(В.4)
где Е – продольная ЭДС, B/(А·м);
L – протяженность участка сближения, м.

– постоянная распространения тока в трубопроводе, 1/м;
Формулы для расчета постоянной распространения тока – γ, приведены ниже:
|  |= | 4 ( R~2  (L) 2 )  (G 2  (C ) 2 ) · ej φγ |
 st  0 
R~ =
d 2
ωL =
G=
+
(В.5)
 0
- продольное омическое сопротивление трубы, Ом/м;
8
 st  0 
3,7 
 0
2Ln(
)+
- продольное индуктивное сопротивление трубы, Ом/м;
4
d 2
d  0
d
– омическая проводимость покрытия , 1/Ом·м;
ru
ωC =
d 0
- емкостная проводимость покрытия, 1/Ом·м;
s
φγ = 0,5[arctg(
C
L
) + arctg(
)] – фазовый угол постоянной распространения тока в
G
R~
трубопроводе;
где
μ0 - магнитная постоянная равная 1,2566•10-6, H/A2;
μ – относительная магнитная проницаемость стали равная 200;
ρst - удельное электрическое сопротивление стали равная 1,6 •10-7 Ом·м;
ρ - удельное электрическое сопротивление грунта, Ом·м.
ε0 - электрическая постоянная, равная 8,854•10-12, Ф/м
ε – относительная диэлектрическая постоянная материала изоляции трубы, равна 5.
72
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Продольная ЭДС - Е определяется при проектных изысканиях на трассе по методике
изложенной ниже.
Методика измерения продольной ЭДС
В.1 Техника безопасности при производстве измерений
Рабочий персонал допускается к проведению измерений после изучения руководства к
средству измерений.
Измерения проводятся в сухую, не дождливую погоду.
При проведении измерений руководствоваться требованиями ПУЭ.
Работу производить в диэлектрических перчатках.
В.2 Методика измерений продольной ЭДС на проектируемых трубопроводах
Средства измерений:
Для проведения работ по измерениям, необходимо применять следующие приборы:
- вольтметры (два) с верхним пределом измерения 600 В, с входным сопротивлением
не менее 10 МОм, класс точности электроизмерительных приборов не хуже 1,5;
- лазерный дальномер до 1000 м (или другие средства измерения расстояний).
В.3 Общие положения
В качестве «модели» проектируемого магистрального трубопровода используется
медный провод с изоляцией (сопротивление изоляции не менее 1МОм) длиной не менее 25 м
(далее называемый модельным проводником), который располагают параллельно ВЛ в зоне
определения влияния ВЛ на МН. Измерение производят с помощью вольтметра Еk согласно
схеме, приведенной на рисунке 2.
Если трасса проектируемого трубопровода располагается параллельно оси ВЛ на
расстоянии В, то модельный проводник располагается вдоль оси проектируемого
трубопровода симметрично относительно середины пролета ВЛ (линия 2).
Продольную электродвижущую силу Е, B/(А·м), определяют по формуле:
E = U/(I ·Lм),
(В.6),
где U - измеренное вольтметром Еk значение разности потенциалов, В;
I - ток, текущий в ВЛ в момент проведения замеров, А.
Если трасса трубопровода не строго параллельна оси ВЛ (удаляется, приближается),
то замеры проводят располагая модельный проводник параллельно ВЛ, но на различных
73
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
расстояниях от ее оси, для того, чтобы оценить зависимость продольной ЭДС от расстояния
до оси ВЛ. При этом используют две модельные линии, одна из них, на ближайшем
расстоянии от крайнего провода ВЛ (линия 1) , является одновременно контрольной. Другая
переносится на различные расстояния от ВЛ, оставаясь параллельной ВЛ (линии 2, 3, …).
Количество
перемещений
модельной
линия
определяется
конкретной
ситуацией
(количеством и расположением и типом ВЛ), но во всех случаях их должно быть не менее
трех и охватываемое при этом расстояние от оси ВЛ до крайней линии должно быть не
менее 100 метров. Перемещаемые модельные линии должны разделять его на примерно
равные части.
В.4 Порядок проведения измерений:
Создать контрольную электрическую линию для измерения продольной ЭДС. Для
этого отрезок проводника длиной не менее 25 м проложить параллельно ВЛ на линии 1
симметрично середине пролета между опорами. Начало линии заземлить с помощью
стального штыря, а конец подключить к вольтметру. Вторую клемму вольтметра подключить
к другому заземленному штырю (рисунок В.2). Провести измерение продольной ЭДС с
отметкой времени проведения замера. Продолжительность измерений 10 минут. За результат
принимают среднее значение.
Создать переносную линию, аналогично контрольной (см. рисунок 2) и произвести
измерения продольной ЭДС синхронно с контрольной линией. После проведения измерений
переместить линию на новое расстояние и повторить измерение продольной ЭДС синхронно
с контрольной линией.
Если измерения продольной ЭДС на переносных линиях произведены при различных
значениях напряжения контрольной линии – Ек,, то следует привести их по модулю и
времени к одному из значений Ек,, (для которого, в последствии, узнают ток нагрузки ВЛ).
Для этого измеренное значение продольной ЭДС на линии i, равное E i, и синхронно с ним
измеренное значение контрольной линии - Екi, подставляют в формулу:
Ek
Ei пр=
E ki
Ei ,
(В.7)
где Еk – одно из напряжений контрольной линии, выбранное в качестве опорного;
Ei пр - продольная ЭДС линии- i, приведенная к опорному значению.
74
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Значение тока в ВЛ на момент измерения следует получить от службы сетей на дату и
время проведения изыскательских работ.
Измерения следует проводить не ближе 2-3 пролетов от анкерных опор и,
желательно, в период максимума нагрузки ВЛ.
По результатам проведенных замеров строят график зависимости наведенной на
трубопровод продольной ЭДС в зависимости от расстояния до оси ВЛ.
Проводят измерение удельного электрического сопротивления грунта.
Полученные результаты используют для расчета напряжения труба – земля
переменного тока (Uтз.), в частности, для расчета Uтз.max. по формуле (А.4).
Для случаев произвольного расположения МТ относительно ВЛ, а также при
наличии любых элементов заземляющих МТ (например защитное заземление системы
электробезопасности и т.д.) расчет максимального индуцированного напряжения труба –
земля производится с использованием численных методов расчета.
5
6
7
8
9
10
11
А
4
А
1
В
Ek
LO
2
L/2O
0,5Lм
L
м
Ei
3
pV
0,5М
М
Рисунок В.2- Схема измерения продольной ЭДС вдоль проектируемой трассы трубопровода.
1 – линия 1; 2 – линия 2 (линия оси проектируемого нефтепровода); 3 – линия; 3, 4 – провода ВЛ; 5,
11 – опоры ВЛ; 6 – стальной штырь-заземлитель; 7 – измерительный провод;
8, 10 –
вольтметр переменного тока; 9 – центральная линия между опорами ВЛ;
A – расстояние между крайними проводам ВЛ; Б – расстояние между осями ВЛ и проектируемого
нефтепровода; Lм – длина измерительного провода; М – расстояние между опорами ВЛ
75
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Приложение Г
(обязательное)
Контроль состояния изоляционного покрытия трубопроводов
Г.1 Метод контроля состояния изоляционного покрытия на законченных
строительством участках трубопровода
Г.1.1.
Проверка
качества
изоляционного
покрытия
участка
трубопровода,
проложенного в том числе и в высокоомных грунтах
Электрическая схема подключения аппаратуры и измерительных приборов при
проверке качества изоляции методом катодной поляризации участка трубопровода приведена
на рисунке Г.1.
Рекомендуемая плотность тока поляризации трубопровода при проверке
участка
длиной более 4 км и отсутствии блуждающих токов источников постоянного тока,
независимо от удельного электрического сопротивления грунтов, приведена в таблице Г.1.
Т а б л и ц а Г.1 – Рекомендуемая плотность тока поляризации (мА/км)
Диаметр трубы D, м
76
Удельное электрическое сопротивление
изоляции, Ом·м2
105
3105
1,42
19,1
6,4
1,22
15,3
5,1
1,02
12,8
4,3
0,82
10,3
3,4
0,72
9,00
3,0
0,53
6,70
2,2
0,426
5,30
1,8
0,377
4,70
1,6
0,325
4,10
1,4
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Окончание таблицы Г.1
0,299
3,80
1,3
0,273
3,40
1,1
0,245
3,10
1,0
0,219
2,75
0,9
0,194
2,44
0,8
0,18
2,26
0,8
0,168
2,11
0,7
0,159
2,00
0,7
0,152
1,91
0,7
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Рисунок Г.1 - Принципиальная схема проверки состояния изоляции методом катодной поляризации
1 – регулирующий резистор; 2 – амперметр; 3 – источник постоянного тока;
4 – соединительные провода; 5 – испытательное заземление;
6 – испытуемый участок газопровода; 7 – медно-сульфатный электрод сравнения; 8 –
вольтметр; 9 – неизолированный конец трубы
Испытательное заземление должно находиться
контролируемого участка трубопровода, указанном в таблице Г.2.
на
расстоянии
от
Месторасположение испытательного заземления следует выбирать исходя из
77
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
наименьшее удельное электрическое сопротивление грунта.
При использовании соседнего участка трубопровода в качестве испытательного
заземления, расстояние между участками должно быть на менее 10 м.
Т а б л и ц а Г.2 – Рекомендуемое минимальное расстояние между испытательным
заземлением и контролируемым участком трубопровода
Удельное
сопротивление
грунта, Ом.м
От 50 до
2000
От 2001
до 4000
От 4001
до 10000
От 10001
до 20000
От
20001
до
50000
До 100
100
150
200
300
400
От 100 до 200
110
170
220
330
430
От 200 до 300
120
190
240
360
460
От 300 до 400
130
210
260
390
490
От 400 до 500
140
230
280
410
510
От 500 до 600
150
250
300
430
530
От 600 до 700
160
270
320
450
560
От 700 до 800
170
290
340
470
590
От 800 до 900
180
310
360
490
620
От 900 до 1000
190
330
380
510
650
изоляционного
покрытия
Г.1.2.
Проверка
Длина контролируемого участка трубопровода, м
качества
участков
трубопроводов,
подверженных воздействию индуцированного тока высоковольтных линий электропередач
Индуцированный на трубопровод ток при стекании на землю создает напряжение
между трубопроводом и землей. В таблице Г.3 приведен перечень мероприятий, которые
следует осуществить, для обеспечения проверки качества изоляции участков трубопроводов в
зависимости от величины индуцированного напряжения.
Проверка
качества
изоляции
при
индуцированном
напряжении
до
10
В
осуществляется традиционным методом. Измерения тока и напряжений постоянного тока
должны проводиться приборами со встроенными фильтрами, подавляющими переменную
составляющую не менее 60 дБ.
78
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Т а б л и ц а Г.3 – Мероприятия, обеспечивающие проверку качества изоляционного
покрытия на участках трубопроводов, законченных строительством, подверженных влиянию
индуцированных токов ЛЭП
Мероприятия,
обеспечивающие проверку качества изоляции
Величина
наведенного
напряжения, В
до 10
от 10 до 20
Мероприятий не требуется
Проверка производится с применением средств защиты
от повреждения аппаратуры и от искажения показаний
измерительных приборов (см.Г.1. 2.3, Г.1.2.4)
Перед проверкой должны быть приняты меры
электробезопасности и осуществлены мероприятия
по защите аппаратуры и приборов (Г.1.2.5).
свыше 20
При индуцированном напряжении свыше 10 В осуществляют дополнительную
фильтрацию
наведенного напряжения. Для осуществления фильтрации
должны быть
применены RC-фильтры. Схема подключения фильтров приведена на рисунке Г.2.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Rрег
Б
С
Rф
Сфп
Сфа
А
Рисунок Г.2 -Электрическая схема подключения RC-фильтров к контролируемому участку
трубопровода
Rф – резистор фильтра источника тока, Сфа – конденсатор фильтра источника тока, С фп –
конденсатор фильтра вольтметра, 1 – регулирующий резистор,2 –амперметр, 3 – источник
постоянного тока, 4 – соединительные провода, 5 – испытательное заземление, 6 – испытуемый
участок трубопровода, 7 – медно-сульфатный электрод сравнения, 8 – вольтметр, 9 –
неизолированный конец трубы
79
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Расчет емкости RC-фильтра для целей обеспечения проверки качества изоляции
осуществляется следующим образом.
Отношение k (коэффициент подавления индуцированного напряжения) переменного
напряжения UАС на входе к напряжению UБС на выходе фильтра определяется по формуле
k


U АC
 1  Rф  ωСфа 2 ,
U БС
(Г.1)
где Rф – сопротивление резистора фильтра, Ом
Rф  Сфа 
k 2 1


k 2 1
314
,
(Г.2)
где ω = 2πf = 314 с-1, где f = 50 Гц, частота индуцированного переменного тока.
Следует задать необходимую величину коэффициента подавления переменного
напряжения UАС/UБС = k, и определить произведение сопротивления и искомой емкости.
Напряжение UАС определяется замером (после проведения мероприятий по снижению
индуцированного напряжения), выбранное значение UБС
не должно превышать 10 В.
Значение Rф необходимо выбирать так, чтобы сумма сопротивления Rф и Rрег обеспечивала
необходимый ток поляризации (таблица Г.1) при заданном напряжении источника тока
поляризации. Расчет величины Сфа в Фарадах (Ф) осуществляется по формуле (Г.2) после
подстановки в нее значения Rф.
Конденсатор необходимо выбирать по величине емкости Сфа, значению переменного
напряжения ~Uтз и реактивной мощности Q
Q=~Uтз2ωСфа,ВАр
(Г.3)
Емкость конденсатора фильтра вольтметра Сфп должна быть выбрана из условия
Хс=1/(314·Сфп)≤0,001·Rв,
(Г.4)
где Хс – сопротивление искомой емкости,
Rв – входное сопротивление вольтметра.
Сфп ≥ 3,2/ Rв
(Г.5)
При проведении мероприятий по снижению индуцированного напряжения до
безопасной величины их следует осуществлять заземлением трубопровода испытуемого
участка через
80
разделительные конденсаторы. Должны быть заземлены оба торца и все
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
другие точки испытуемого участка трубопровода, на которых возможно прикосновение к
трубопроводу обслуживающего персонала (краны, открытые контрольно-измерительные
пункты и др.).
Минимальная емкость разделительных конденсаторов Смин определяется по формуле
Смин=0,32/(Zвх.т+Rз), Ф,
(Г.6)
где Zвх.т – входное сопротивление участка трубопровода, Ом.
Rз – сопротивление растеканию испытательного заземления, Ом.
Минимальная реактивная мощность Qмин, ВАр, конденсатора должна определяться по
формуле (Г.3)
Г.1.3. Проверка качества изоляционного покрытия на участках трубопроводов для
условий укладки методом направленного (наклонного) бурения (ННБ)
Для проведения измерений затрубное пространство должно быть наполнено либо
буровым раствором, либо водой. Проверка может производиться в любое время года,
независимо от глубины промерзания грунта.
Уровень воды должен находиться не глубже 1 м от поверхности земли на низком
берегу водной преграды.
Оба торца контролируемого трубопровода должны быть изолированы так, чтобы
металл на торцах не соприкасался с грунтом, водой, другим трубопроводом
или
металлическим сооружением, в том числе с заземляющими устройствами и строительными
машинами
любого
назначения.
При
этом
должна
быть
обеспечена
возможность
присоединения к трубопроводу электрических проводов для подачи измерительного тока и
измерения смещения потенциала.
Электрическая схема подключения источника поляризующего тока и измерительных
приборов к трубопроводу укладки методом ННБ при проверке качества изоляции методом
катодной поляризации приведена на рисунке Г.3
81
ГОСТ 51164 – 201_
(проект4 RUS,
первая редакция)
5 6 7
3
8
9
10 11
1000 (не глубже)
А
12 13
2
1
V
14
К
Н
15
Рисунок Г.3 - Электрическая схема проверки состояния изоляции методом
катодной поляризации участков газопровода, уложенных методом направленного
(наклонного) бурения
1 – регулирующий резистор; 2 –амперметр; 3 – источник постоянного тока
(аккумуляторная батарея); 4 – испытательное заземление; 5 – испытуемый участок;
6 – устье скважины НБ; 7 – скважина НБ; 8 – вода или буровой раствор в затрубном
пространстве; 9 – водная преграда; 10 – поверхность земли; 11 оголенный торец
испытуемого трубопровода; 12 – вольтметр постоянного тока; 13 - изолированные
провода; 14 – электрод сравнения, Н и К – начало и конец проверяемого трубопровода
(условное определение); 15 – обеспечиваемый уровень воды в скважине для
проведения проверки качества изоляции
Испытательным заземлением может
служить
любое заземляющее устройство
трубопровода. Расстояние от трубопровода до места расположения испытательного
заземления
должно
быть:
для
низкоомных
грунтов
с
удельным
электрическим
сопротивлением до 100 Ом·м - не менее 30 м, а для грунтов свыше 100 Ом·м - согласно
таблице
Г.2.
Если
испытательным
сопротивлением
служит
участок
строящегося
трубопровода, то расстояние между ним и испытуемым участком должно быть не менее 10 м.
Величина тока катодной поляризации должна обеспечивать смещение потенциала,
измеряемого вольтметром 12, не менее чем 0,5 В.
Г.1.4. Проверка качества изоляционного покрытия участков трубопроводов в зоне
действия блуждающих токов
Длина контролируемого участка не должна превышать 25 км.
Поляризацию трубопровода следует осуществлять в течение трех часов непрерывно, а
затем через прерыватель тока с периодом прерывания 30 с (25 с поляризация включена, 5 с
выключена).
Измерения разности потенциалов труба-земля следует производить в период суток с
82
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
наименьшим воздействием блуждающих токов на трубопровод. Измерения выполнять
электронными регистрирующими приборами (например, регистраторами типа «РАД-256»
или аналогичными, с интервалом измерений не более 2 с ).
По формулам (Г.7) вычисляют среднее изменение разности потенциалов при
включенном U(I)тзi и выключенном U(0)тзi источнике тока поляризации за любые 10
прерываний тока, следующих после длительной поляризации. При этом каждая пара
результатов измерения U(I)тзi и U(0)тзi должна принадлежать одному периоду прерывистой
поляризации (измерения производятся перед и после каждого прерывания).
Ū(I)тз=0,1*Σ U(I)тзi
(Г.7)
Ū(0)тз=0,1*Σ U(0)тзi ,
где Σ – знак суммирования 10 результатов измерения разности потенциалов труба-земля (i =
10).
Среднее смещение разности потенциалов труба-земля определяют по формуле:
U = Ū(I)тз - Ū(0)тз
4.6 Силу тока катодной поляризации Ιб
(Г.8 )
при контроле состояния изоляции
трубопровода, находящегося в зоне действия блуждающих токов следует выбирать на 25%
выше, чем при замерах в обычных условиях.
4.7 Фактическое сопротивление изоляции рассчитывают по формулам (Г.10) - (Г.14), в
которых ток Iи принимается равным
Iи = 0,8* Iиб,
(Г.9 )
где Iиб – измеренный ток катодной поляризации при контроле изоляции в зоне действия
блуждающих токов, А.
83
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
1
2
3
4
5
6
7
11
9
10
Рисунок Г.4 – Принципиальная схема контроля состояния изоляции трубопроводов, находящихся
под воздействием блуждающих токов
1.
1 – регулирующий резистор; 2 – амперметр;
3 – источник постоянного тока;
4 – соединительные провода; 5 – испытательное заземление; 6 – испытуемый участок
трубопровода; 7 – медно-сульфатный электрод сравнения; 8 – вольтметр;
9 – неизолированный конец трубы; 10 – прерыватель тока; 11 – регистрирующий вольтметр.
Г.1.5. Методика оценки качества изоляционного покрытия
Расчет сопротивления изоляции участков трубопровода длиной до 4 км производят по
формуле
Rиз  3,14  DТ  L 
U
IИ
 Rр ,
(Г.10)
где U и Iи – результаты измерений смешения разности потенциалов труба-земля (В)
и тока (А) источника катодной поляризации;
DТ и L – соответственно, диаметр трубопровода и длина участка, м;
Сопротивление изоляции трубопровода длиной более 4 км. по рисунку (Г.1), а также
консольного испытуемого участка (рисунок Г.5) определяется по формуле
Rиз 
84
RТ L2DТ

I
 Arsh и
U

RT
Rиз  R p
DТ



2
 R p , Ом  м 2
,
(Г.11)
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
– сопротивление грунта, окружающего трубопровод, (сопротивление
где Rр
растекания) Ом·м2, рассчитывают по формуле
 г  DТ
0,4  R p
, Ом  м 2 ,
2
2
DТ  H  RТ
Rт – продольное сопротивление трубопровода (Ом/м), равное:
Rp 
Rт 
 ln
(Г,12)
ρт
π  (Dт  δ т )  δ т
(Г.13)
Сопротивление
изоляции
врезанного
в
трубопровод
участка
(рисунок
Г.6)
определяется по формуле
2


DRT
 L) 
 U  sh (
Rиз  R p
D 

Rиз 
  Rp
RT 
DR T
 I и 0  I к  ch(
 L) 
R из  R p


Ом·м2 (Г.14)
,
где Iи0 и Iк - результаты измерения тока (А) в начале и конце исследуемого участка;
А
10 м
M
N
B
100 м
20
I
10 м
21
Рисунок Г.5 - Схема контроля состояния изоляции консольного участка
I – сила тока, дренируемая из контролируемого участка; А и B – токовые выводы от трубы; М и
N – потенциальные выводы; 20 – место сварки консольного участка с трубопроводом;
21 – милливольтметр. остальные обозначения аналогичны обозначениям на рисунке Г.1
85
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
А1
M1
10 м
А2 M2
N1 B1
100 м
20
10 м
10 м
I1
N2
B2
100 м
21
10 м
I2
Рисунок Г.6 – Схема контроля состояния изоляции, участка трубопровода,
врезанного в магистральный трубопровод
Ж.2
контроля состояния изоляционного покрытия магистрального
M1; MМетод
2 – милливольтметрs; А и B – токовые выводы от трубы; М и N – потенциальные выводы; I1 и I2 соответственно, сила тока в начале и в конце участка.
трубопровода при эксплуатации
Г.2 Методика оценки качества изоляционного покрытия трубопровода с
использованием действующей системы ЭХЗ
Г.2.1 Средства контроля и вспомогательные устройства
Аппаратура и приборы указаны в Ж.1.1. В качестве источника постоянного тока
используются действующие установки катодной защиты магистрального трубопровода и их
анодные заземления, измерение выходного тока установки катодной защиты допускается
осуществлять
встроенными
поверенными
(калиброванными)
средствами
измерений.
Подключение вольтметра к трубопроводу осуществляется в контрольно-измерительных
пунктах.
Г.2.2 Порядок подготовки к контролю состояния изоляционного покрытия
Контролируемый участок трубопровода должен быть оборудован контрольноизмерительными пунктами в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
Не менее чем за сутки до проведения измерений выключают установки катодной
защиты на участках трубопровода, примыкающих к контролируемому.
Г.2.3 Проведение испытаний
Измеряют естественную разность потенциалов труба-земля трубопровода U е при
86
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
выключенных установках катодной защиты по всей длине контролируемого участка.
Включают установку катодной защиты и, не ранее чем через 3 ч поляризации,
измеряют силу тока I установки и потенциал U тз1 во всех контрольно-измерительных
пунктах зоны действия установки катодной защиты.
После окончания испытаний все отключенные установки катодной защиты включают
и восстанавливают заданные режимы работы.
Г.2.4 Обработка результатов испытаний
Сопротивление изоляции участка Rиз , Ом·м 2 вычисляют по формуле
Rиз 
U
 Rр ,
j
,
(Г.15)
где U - среднее значение смещения потенциала на длине зоны действия одной
установки катодной защиты, В, которое вычисляют по формуле
U
где
L-
L2
 k Li 


 i 1 U 
i 

2
,
(Г.16)
длина, определяемая расстоянием между минимальными защитными
значениями потенциалов по обе стороны от места установки катодной защиты, м;
Li - длина i -го участка (половина расстояния между соседними с данным контрольно-
измерительными пунктами), м, с потенциалом U , В, рассчитываемым по формуле
U i  U тзi  U е ,
(Г.17)
где U тзi - потенциал на i -м участке, измеренный после включения установки катодной
защиты, В;
U е - естественная разность потенциалов на i -м участке, В;
k - количество контрольно-измерительных пунктов на контролируемом участке;
j - плотность тока, А/м, вычисляемая по формуле
j
I
,
DL
(Г.18)
где I - сила тока установки катодной защиты, А;
D
- диаметр трубопровода, м.
87
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Форма Г.1
Все графы обязательны к заполнению
________________________________________
наименование принимающей организации
АКТ
оценки состояния покрытия законченного строительством
(эксплуатируемого) участка трубопровода
Наименование трубопровода ___________________________________________________
Участок трубопровода (начало, км ____________________, конец, км __________________
протяженность, м _______________________ )
Диаметр трубы, м ___________________, толщина стенки, мм ________________________
Конструкция защитного покрытия ________________________________________________
Среднее удельное электрическое сопротивление грунта (  ), Ом _____________________
Требуемое сопротивление изоляции Rиз , Ом·м 2 __________________________________
Дата начала _______________________ и окончания _______________________ засыпки
Сопротивление растеканию трубопровода Rр , Ом·м 2 ______________________________
Продольное сопротивление Rт , Ом/м ____________________________________________
Место подключения источника постоянного тока, км ________________________________
Напряжение на выходе источника V , В ___________________________________________
Потенциал трубопровода, В, по медно-сульфатному электроду сравнения
Время измерения
Естественная
разность потенциалов
При выключенном
источнике катодной
поляризации
Смещение потенциала
Состояние изоляционного покрытия участка трубопровода _________________________
соответствует, не соответствует требуемому значению
______________________________________ __________________
________
должность лиц, проводивших определение
личная подпись
расшифровка подписи
__________________
Дата
88
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Приложение Д
(справочное)
Контроль адгезии защитных покрытий трубопроводов
Д.1 Контроль адгезии защитных покрытий на основе рулонных материалов:
полимерных липких, полимерно-битумных и термоусаживающихся лент
Сущность метода заключается в определении усилия, при котором отслаивается под
углом 90 или 180º полоса покрытия заданной ширины.
Д.1.1 Требования к образцам
Образцами для контроля являются:
 трубы с защитным покрытием, отобранных согласно пп.
настоящего
стандарта;
 образцы-свидетели или карты, вырезанные из труб с защитными покрытиями.
Д. 1.2 Средства контроля
Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427
Динамометр или цифровой адгезиметр типа АМЦ 2-20, АМЦ 2-50 с ценой деления не
более 0,1 Н (0,01 кгс), или разрывная машина с динамометрическим датчиком с ценой
деления шкалы не более 0,1 кН, обеспечивающим точность измерений ±1 %;
Термопара контактная (типа ТК-5.03) по ГОСТ Р 8.585-2001.
Инструмент для разрезания покрытия.
Д. 1.3 Подготовка к контролю
Д. 1.3.1 Контроль адгезии проводят не менее чем в трех точках трубы, отстоящих друг
от друга на расстоянии не менее 0,5 м или на отрезках труб или образцах-свидетелях – это
полосы покрытия, прорезанные с канавкой шириной 2-3 мм.
Д. 1.3.2 На участке трубопровода специальным ножом вырезают полосу покрытия
шириной 10 - 40 мм; ширина отслаиваемой полосы должна быть кратна 10 мм.
Д. 1.3.3 Прорезают конец вырезанной полосы, отслаивают её вручную от трубы на
длину не менее 50 мм и закрепляют в зажиме динамометра (или разрывной машины в случае
испытаний в лабораторных условиях).
Д. 1.3.4 Измеряют температуру трубы, карты или образца-свидетеля.
89
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
П р и м е ч а н и е - Зависимость адгезии от температуры устанавливают в технических условиях на
данный тип покрытия.
Д. 1.4 Проведение контроля
Д. 1.4.1 Равномерно производят отслаивание полосы покрытия (на основе полимерных
и полимерно-битумных лент с мастичным адгезивом ) под углом 180º к поверхности трубы на
длину 50-60 мм со скоростью (50±5) мм/мин, позволяющую определить устойчивое усилие
отслаивания, визуально определяя характер разрушения:
- адгезионный – отслаивание от металла;
- когезионный – отслаивание по подклеивающему (адгезионному) подслою или по
грунтовке (праймеру);
смешанный – совместный характер отслаивания.
П р и м е ч а н и е - Контроль адгезии термоусаживающихся лент с мастичным адгезионным подслоем
на отрезках труб с покрытием (трубчатых образцах) или образцах свидетелях при толщине полиэтиленовой
подложки более 0,5 мм допускается осуществлять под углом (90±10) º.
Д.1.4.2 Отслаивание полосы покрытия на основе термоусаживающейся ленты с
термоплавким адгезионным подслоем производят равномерно под углом (90±10) ° к
поверхности трубы на длину 50-60 мм со скоростью (10±2) мм/мин, позволяющую
определить устойчивое усилие отслаивания и характер разрушения.
Д. 1.5 Обработка результатов контроля
Д. 1.5.1 Адгезию защитных покрытий А, Н/см (кгс/см) определяют по формуле:
A
F
,
B
где F - усилие отслаивания на контролируемом участке, Н (кгс);
B - ширина полосы
отслаивания, см.
Д.1.5.2 За величину адгезии защитного покрытия принимают среднее арифметическое
не менее трех измерений, вычисленное с погрешностью 0,1 Н/см (0,01 кгс/см).
Д.1.5.3 Адгезию при отслаивания для каждого участка трубы оценивают как
удовлетворительную, если среднее значение адгезии А, Н/см больше или равно
нормируемому значению. Если адгезия менее нормы, то испытания повторяют на удвоенном
количестве мест измерений. Если повторно получают среднюю величину адгезии менее
90
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
нормируемой, то покрытие оценивают как не удовлетворяющее требованиям НД по
показателю адгезии при отслаивании.
Д.2 Контроль адгезии защитных покрытий на основе битумных и битумнополимерных мастик
Д.2.1 Требования к образцам и вспомогательные устройства.
Д.2.1.1 Образцами для испытания являются трубы с защитными
покрытиями на основе битумных и битумно-полимерных мастик.
Д.2.1.2 Прибор СМ-1 (рисунок Д.2.1) состоит из корпуса 15, внутри
которого расположена перемещающаяся система ведущего штока 10 и ведомого
штока 12, соединенных между собой тарированной пружиной 11. Ведущий
горизонтальный шток 10, предназначенный для сжатия пружины 11, приводится
в движение вращением винта 8, шарнирно закрепленного в торцевой части
корпуса прибора. На штоке 10 закреплен кронштейн 7 с регулировочным
винтом 6 и стопорной гайкой 5, предназначенными для передачи значений
линейной деформации тарированной пружины 11 на подвижную ножку
индикатора 17, который укреплен в чаше 4 при помощи стопорного винта 16.
Нож 1 для сдвига образца защитного покрытия укреплен внутри
вертикального штока 14, перемещающегося внутри втулки 13 при вращении
винта 3, закрепленного шарнирно в передней части корпуса прибора 15.
На нижнем основании корпуса прибора укреплены три опорных ножа 9,
предназначенных для крепления прибора на поверхности изолированного
трубопровода.
На верхней съемной крышке 19 прибора укреплена шкала 18 для
пересчета показаний индикатора 17 на усилие сдвига образца.
В комплект прибора входит стальной нож для надреза защитного
покрытия.
91
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Рисунок Д.2.1 - Прибор СМ-1 для испытания адгезии защитных покрытий
на основе битумных и битумно-полимерных мастик
1 - стальной нож; 2 - шарнир; 3 - винт; 4 - чаша; 5 - стопорная гайка; 6 регулировочный винт; 7 - кронштейн; 8 - винт; 9 - опорный нож; 10 - ведущий
шток; 11 - тарированная пружина; 12 - ведомый шток; 13 - втулка; 14 вертикальный шток; 15 - корпус; 16 - стопорный винт; 17 - индикатор; 18 шкала; 19 - съемная крышка
Д.2.2 Подготовка к контролю.
Д.2.2.1 Определение адгезии проводят в трех точках, отстоящих друг от
друга на расстоянии не менее 0,5 м.
92
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Д.2.2.2 На образце вручную делают надрез размером 10  10 мм до металла
в испытуемом защитном покрытии 1 (рисунок Д.2.2).
1 - испытуемое покрытие; 2 - расчищенная площадка; 3 - образец покрытия для
сдвига
Рисунок Д.2.2 - Схема проведения надреза для сдвига образца покрытия
Д.2.2.3 Вокруг надреза расчищают площадку 3 размером 30  35 мм
(снимают покрытие) для сдвига образца покрытия 2.
Д.2.2.4 Устанавливают прибор СМ-1 на защитное покрытие так, чтобы
передвижная грань ножа 1 (рисунок Д.2.1) находилась против торцевой
плоскости вырезанного образца.
Д.2.2.5 Поднимают нож вверх с помощью вращения винта 3, затем
нажимают на корпус прибора так, чтобы опорные ножи 9 вошли в защитное
93
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
покрытие.
Д.2.2.6 Подводят нож 1 с помощью вращения винта 8 до соприкосновения
с торцевой плоскостью образца, вращением винта 3 опускают нож до
металлической поверхности трубы.
Д.2.2.7 Снимают крышку 19, устанавливают нуль на индикаторе,
доведением подвижной ножки индикатора до соприкосновения с торцом
регулировочного винта 6 и вращением верхней подвижной части индикатора.
Д.2.3 Порядок контроля.
Д.2.3.1 Передают усилие с помощью вращения винта 8 на нож 1, а
следовательно, и на образец защитного покрытия через систему штоков 10 и 12
и тарированную пружину 11. Вращение винта 8 проводят (по часовой стрелке)
со скоростью примерно
1
4
об/с, что соответствует скорости деформации
пружины 15 мм/мин.
Деформацию пружины, пропорциональную передаваемому усилию,
фиксируют индикатором 17. Ведомый шток 12 вместе с ножом 1 горизонтально
перемещается, в результате чего индикатор смещается относительно торцевой
плоскости регулировочного винта 6. Рост показаний индикатора при этом
прекращается.
Фиксируют
максимальный
показатель
индикатора
в
миллиметрах и по шкале 18 определяют усилие сдвига образца защитного
покрытия.
Визуально
определяют
характер
разрушения
(адгезионный,
когезионный, смешанный) по Д.1.3.1.
Г.2.3.2 Адгезию защитного покрытия характеризуют усилием сдвига
образца изоляции площадью 1 см.
Д.2.3.3 Измерения проводят в интервале температур защитного покрытия
от 258 до 298 К (от минус 15 до плюс 25 °С). При температуре выше 298 К (25
°С) допускается показатель менее 0,20 МПа (2,00 кгс/см), характеризующий
адгезию материала (таблица 1 настоящего стандарта).
94
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Д.2.4 Обработка результатов измерений.
Д.2.4.1 За значение адгезии защитного покрытия принимают среднее
арифметическое трех измерений с погрешностью не более 0,01 МПа (0,1
кгс/см2).
Д.2.4.2 Запись результатов измерений проводят по форме Д.1 и Д.2.
Форма Д.1
_____________________________________________________
наименование организации
Протокол
определения адгезии защитных покрытий
Тип и конструкция защитного покрытия__________________________________
Диаметр трубы _______________________________________________________
Номер
Среднее
Ширина
Среднее
Дата
партии
Номер
усилие
отслаиваемой значение
Характер
испытаний
труб,
измерения отслаивания полосы В, см
адгезии
отслаивания
номер
F, Н (кгс)
Аср. , Н/см
шурфа
1
2
3
Адгезия покрытия (участка трубопровода)____________________________________
соответствует, не соответствует требуемому
значению
_________________________________
______________
____________________
должность лица, проводившего измерения
личная подпись
расшифровка
подписи
__________
дата
95
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Форма Д.2
_____________________________________________________
наименование организации
Протокол
определения адгезии защитных покрытий
Тип и конструкция защитного покрытия__________________________________
Диаметр трубы _______________________________________________________
Номер
Среднее
Площадь
Среднее
Дата
партии
Номер
усилие
отрываемого значение
Характер
испытаний
труб,
измерения отрыва F,
покрытия S, адгезии Аср. разрушения
номер
Н (кгс)
мм2
, МПа
шурфа
1
2
3
Адгезия покрытия (участка трубопровода)____________________________________
соответствует, не соответствует требуемому значению
_________________________________
должность лица, проводившего измерения
______________
личная подпись
___________________
расшифровка подписи
__________
дата
Д.3 Контроль адгезии покрытия методом отслаивания под углом (90±10) ° (для
эластичных, пластичных покрытий).
Д.3.1 Испытание предназначено для оценки адгезии покрытия к стали методом
отслаивания полосы покрытия определённой ширины с постоянной скоростью под углом
(90±10) ° при различных температурах.
Д.3.2 Требования к образцам
Образцами для испытаний являются:
– трубы и изделия с защитным покрытием;
– фрагменты (карты), вырезанные из труб (или других изделий) с покрытием, или
образцы – свидетели размером 100×150 мм (см. рисунок Д.3.1)
К испытаниям допускаются образцы без признаков отслаивания покрытия по кромкам
реза, а также, толщина которых соответствует нормативным требованиям.
Количество параллельных образцов должно быть не менее трёх.
Д.3.3 Средства контроля и вспомогательные устройства
96
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Цифровой адгезиметр (например, «АМЦ 2-20», «АМЦ 2-50») или другие приборы,
обеспечивающие точность измерения ±1 Н;
Разрывная машина с динамометрическим датчиком (тензодатчиком) с ценой деления
шкалы не более 0,1 кН, обеспечивающим точность измерений ±1 %;
Термокамера для разрывной машины для проведения испытаний при повышенных
температурах, обеспечивающая поддержание температуры с точностью ±3 °С;
Цифровой контактный термометр (термопара) с точностью измерений ±1 С;
Струбцина для крепления образца, обеспечивающая прямой угол отслаивания;
Зажим (пневматический захват) для фиксации полосы отслаиваемого покрытия;
Металлическая линейка по ГОСТ 427;
Специальный нож или ножовка по металлу;
Стамеска с шириной лезвия от 10 до 20 мм;
Молоток;
Спирт этиловый по ГОСТ 17299.
Д.3.4 Подготовка к проведению контроля
С помощью специального ножа или ножовки по металлу на каждом образце, по всей его
длине, в покрытии
вырезают три полосы шириной 20 мм. Ширина прорезей должна
составлять не менее 1 мм (рисунок Д.3.1).
С использованием стамески и молотка производится отслаивание кончика полосы
покрытия от стальной подложки на длину, достаточную для закрепления полосы покрытия в
зажиме, приблизительно от 30 до 50 мм.
97
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Рисунок Д.3.1 – Испытательный образец для определения адгезии методом отслаивания
под углом (90±10) °
Образец для испытания размером 150×100 мм вырезают длинной стороной вдоль экструзии термопластичного
слоя покрытия (полиэтиленового, полипропиленового). Пропилы в покрытии выполняют вдоль длины образца
на всю толщину покрытия до металла. Ширина полос покрытия между пропилами должна составлять (20±1) мм.
Ширина пропилов должна составлять не менее 1 мм.
Д.3.5 Порядок контроля.
Д.3.5.1 При проведении испытания на изолированной трубе (изделии) отслоенный
кончик полосы покрытия закрепляют в зажиме адгезиметра, после чего адгезиметр
подготавливают к измерению в соответствии с прилагаемой к нему инструкцией. С
использованием адгезиметра вручную производят отслаивание полосы покрытия от стали
под углом (90±10)  при скорости отслаивания (10±3) мм/мин. Усилие отслаивания покрытия
от стали в ньютонах, Н, фиксируют с помощью цифрового адгезиметра. При этом
определяют минимальное, максимальное и среднее усилия отслаивания.
Д.3.5.2 В случае испытаний образцов, вырезанных из труб (изделий) с покрытием, или
образцов-свидетелей испытания проводят на разрывной машине с применением
соответствующих струбцины и захвата, обеспечивающих угол отслаивания полосы (9010) 
(рисунок Д.3.2).
Струбцину с испытываемым образцом закрепляют в неподвижном нижнем захвате
98
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
разрывной машины, а отслоенный кончик полосы покрытия образца фиксируют верхним
зажимом, соединенным через датчик нагрузки с подвижной траверсой машины.
Отслаивание покрытия от металла производят при скорости подвижного захвата (10±3)
мм/мин. Усилие отслаивания покрытия фиксируют на участке длиной 45 мм за исключением
начального участка отслаивания, составляющего приблизительно от 5 до 15 мм.
Определение адгезии покрытия к стали при повышенных температурах производится в
термокамере. Перед началом испытаний образцы прогревают при температуре испытания не
менее 30 мин.
1 – защитное покрытие; 2 – металлическая подложка; 3 – основание струбцины; 4 – зажим; 5 – крепёжная
гайка; 6 – крепёжная шпилька
Рисунок Д.3.2 – Струбцина для крепления образцов
Д.3.6 Обработка результатов контроля
За результат испытания на одной полосе принимается среднее значение усилия
отслаивания в Ньютонах на один сантиметр ширины отслоенной полосы.
Адгезию покрытия к стали Аi, Н/см, на каждой полосе вычисляют по формуле:
Ai  F / B ,
(Д.3.1)
где i – номер полосы;
F – среднее усилие отслаивания полосы на протяжении всего участка отслаивания за
исключением первых (5÷15) мм, Н (определяется как среднее арифметическое усилия
отслаивания на данном участке);
В – средняя ширина полосы, см (определяется как среднее арифметическое по
результатам трех измерений).
За результат проведённых испытаний (адгезию покрытия к стали) принимается среднее
99
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
арифметическое значение адгезии, полученное, как минимум, для трёх параллельных
образцов, А, Н/см:
n
A
A
i 1
n
i
,
(Д.3.2)
где i – номер полосы;
n – количество полос, шт.
Наряду с величиной адгезии покрытия к стали оценивают характер отслаивания
(адгезионный, когезионный, смешанный).
Адгезионное отслаивание имеет место, когда покрытие отслаивается от металла или
происходит разделение различных слоёв покрытия (например, разделение по границе
адгезив / праймирующий слой); когезионное расслаивание  это расслаивание однородного
слоя покрытия (например, адгезионного подслоя).
В случае, когда адгезия превышает прочностные свойства отслаиваемой полосы и
отслаивания покрытия не происходит, за результат испытаний принимается среднее усилие
растяжения (обрыва) полосы в пересчете на 1 см ширины.
Адгезию оценивают как удовлетворительную, если величина адгезии не менее
значения, нормируемого настоящим стандартом на данный вид покрытий.
Д.3.7 По результатам испытаний составляют протокол, который должен содержать
следующие сведения:
 дату проведения испытания;
 сведения о заводе-изготовителе;
 наименование испытываемого покрытия;
 температуру испытания, С;
 скорость отслаивания, мм/мин;
 усреднённые значения адгезии по каждой полосе отслаиваемого покрытия, Н/см;
 среднее арифметическое значение адгезии по всем параллельным испытаниям, Н/см;
 минимальное и максимальное значения адгезии по всем параллельным испытаниям,
Н/см;
 стандартное отклонение значений адгезии по всем параллельным испытаниям;
 характер отслаивания.
Д.4 Контроль адгезии покрытия методом нормального отрыва (для жестких
покрытий)
Д.4.1 Испытание предназначено для оценки адгезии антикоррозионного покрытия к
стали методом отрыва покрытия под прямым углом.
Д.4.2 Требования к образцам
100
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Образцами для испытаний являются:
– трубы и изделия с защитным покрытием;
– фрагменты (карты), вырезанные из труб (или других изделий) с покрытием, или
образцы – свидетели размером (8090)  (150160) мм
К испытаниям допускаются образцы, не имеющие видимых повреждений, а также
толщина которых соответствует нормативным требованиям.
Количество параллельных образцов для испытаний с заданными условиями должно
быть не менее трёх.
Д.4.3 Средства контроля и вспомогательные устройства
Адгезиметр для определения адгезии методом нормального отрыва;
Разрывная машина с динамометрическим датчиком (тензодатчиком) с ценой деления
шкалы не более 0,1 кН, обеспечивающим точность измерений ±1 %;
Струбцина для крепления образца;
Струбцина к верхней подвижной траверсе для захвата «грибка»;
«Грибки», изготовленные из алюминия или нержавеющей стали, для приклеивания к
покрытию образцов диаметром 10-1 мм или 20-1 мм;
Металлическая линейка по ГОСТ 427;
Режущий инструмент – кольцевая фреза внутренним диаметром 10+1мм или 20+1 мм;
Клей (эпоксидный, акрилатный или другой) для приклеивания металлического «грибка»
к поверхности полимерного покрытия;
Спирт этиловый по ГОСТ 17299;
Наждачная бумага.
Д.4.4 Подготовка к проведению контроля
Испытание проводится не ранее, чем через трое суток после нанесения покрытия.
При проведении испытаний на изолированном изделии измерения производят на трех
участках, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 100 мм.
При проведении испытаний на образцах, вырезанных из изолированных изделий, или
образцах – свидетелях «грибки» приклеивают на расстоянии 35÷40 мм друг от друга и от
краевых зон (рисунок Д.3.1.).
Перед проведением испытаний в месте приклеивания «грибков» проверяется толщина
покрытия.
Рабочую поверхность «грибков» и участки покрытия в месте приклеивания «грибков»
обрабатывают наждачной бумагой с целью придания шероховатости, после чего
обеспыливают и обезжиривают – протирают смоченной в этиловом спирте ветошью. После
этого на поверхность «грибка» и поверхность покрытия наносят тонкий слой клея и «грибок»
плотно прижимают к покрытию.
После отверждения клея (через 24 ч после приклеивания «грибков») с помощью дрели и
режущего инструмента (кольцевой фрезы) покрытие вокруг «грибка» прорезают на всю
101
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
толщину до металла, при этом ширина пропила должна быть не менее 1 мм.
Рисунок Д.4.1 – Внешний вид и размеры образца с покрытием для определения адгезии
методом нормального отрыва. Местоположение приклеивания «грибков»
Д.4.5 Порядок контроля
Испытания проводятся не ранее, чем через 24 ч после приклеивания «грибков» и не
ранее, чем через 1 ч после произведения пропила покрытия вокруг «грибков» (во время
пропила образец может нагреться, необходимо дать ему остыть).
Испытание проводят при температуре (205) С.
Д.4.5.1 При проведении испытания на изолированной трубе (изделии) используют
механический адгезиметр. «Грибок» помещают в специальный зажим адгезиметра, затем
вращением рукоятки адгезиметра через пружину к «грибку» прикладывают усилие
нормального отрыва. Испытания завершаются после отрыва «грибка» от поверхности
покрытия. Величина адгезии А, МПа, фиксируется на измерительной шкале прибора.
Д.4.5.2 В случае испытаний образцов, вырезанных из труб (изделий) с покрытием, или
образцов-свидетелей испытание проводят на разрывной машине с применением
соответствующих струбцины и захвата, обеспечивающих прямой угол отрыва.
Образец с приклеенным к нему «грибком» устанавливают в струбцине, прикрепленной
к нижнему неподвижному захвату, «грибок» фиксируют в верхней струбцине, соединенной
через датчик нагрузки с верхней подвижной траверсой машины. Образец должен быть
закреплён так, чтобы обеспечить прямой угол отрыва. Отслаивание покрытия происходит
102
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
при постоянной скорости растяжения 2,5 мм/мин. В момент отрыва «грибка» от покрытия
фиксируется усилие отрыва F, кН.
Д.4.6 Обработка результатов контроля
После проведения испытания покрытие осматривают в месте отрыва «грибка» и
оценивают характер отслаивания (адгезионный, когезионный, смешанный).
Адгезионное отслаивание имеет место, когда покрытие отслаивается от металла или
происходит разделение различных слоёв покрытия (например, разделение по границе
праймирующий слой/ защитный слой); когезионное расслаивание  это расслаивание
однородного слоя покрытия (например, защитного).
Адгезию покрытия к стали для единичного отрыва Аi, МПа, вычисляют по формуле:
Ai  F / S ,
(Д.4.1)
где i – номер образца;
F – усилие отрыва, Н;
S – площадь поверхности покрытия, к которой прикладывается усилие отрыва, мм2.
За значение адгезии покрытия к стали А, МПа, принимается среднее значение,
полученное по группе параллельных образцов:
n
A
A
i 1
n
i
,
(Д.4.2)
где i – номер отрыва;
n – количество отрывов, шт.
Адгезию оценивают как удовлетворительную, если значение адгезии соответствует
техническим требованиям, предъявляемым к данному типу покрытий.
Д.4.7 По результатам испытаний составляют протокол, который должен содержать
следующие сведения:
 дату проведения испытания;
 сведения о заводе-изготовителе;
 наименование испытываемого покрытия;
 скорость отслаивания, мм/мин;
 значения адгезии по каждому испытанию, МПа;
 среднее арифметическое значение адгезии по всем параллельным испытаниям, МПа;
 минимальное и максимальное значения адгезии по всем параллельным испытаниям,
Н/см;
 стандартное отклонение значений адгезии по всем параллельным испытаниям;
 характер отслаивания.
103
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Д.5 Контроль адгезии покрытия после выдержки в воде
Д.5.1 Испытание предназначено для оценки стойкости адгезии покрытия к стали
к воздействию воды в течение 1000 ч при различных температурах.
Д.5.2 Требования к образцам
Водостойкость адгезии определяют на образцах, вырезанных из труб (или других
изделий) с покрытием или образцах – свидетелях, прошедших испытание на исходную
адгезию при температуре (205) °С (см. Приложение Б, п.п. Б.1 или Б.2).
Количество параллельных образцов для заданных условий испытаний должно быть не
менее трёх.
Д.5.3 Средства контроля и вспомогательные устройства
Термошкафы соответствующего объема, обеспечивающие поддержание температуры с
точностью ±3 °С;
Ёмкости для выдержки образцов в воде, изготовленные из стойкого к коррозии и
повышенной температуре материала;
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709.
Д.5.4 Подготовка к проведению контроля
Кромки реза образцов (вдоль пропилов) обезжиривают этиловым спиртом.
Д.5.5 Порядок контроля
Образцы укладывают в ёмкости таким образом, чтобы кромки реза образцов оставались
открытыми для доступа воды, при этом разрешается укладывать образцы друг на друга.
Ёмкости с образцами заливают дистиллированной водой так, чтобы уровень воды был выше
поверхности образцов, и фиксируют время начала испытаний.
При испытаниях покрытия на водостойкость адгезии при повышенных температурах в
ёмкость с образцами заливают воду, предварительно нагретую до заданной температуры,
после чего ёмкость с образцами устанавливают в термошкаф, обеспечивающий поддержание
необходимой температуры в течение всего времени испытаний. В процессе испытаний следят
за уровнем воды в ёмкости, поддерживая его выше поверхности образцов, периодически
подливая нагретую воду.
После выдержки в течение 1000 ч в воде при различных температурах образцы
извлекают из воды, удаляют с их поверхности промокательной бумагой влагу и выдерживают
при температуре (205) °С не менее 24 ч.
По окончании этих испытаний определяют адгезию покрытия к металлу на разрывной
машине при температуре (205) °С по методу, аналогичному методу определения исходной
адгезии (см. Приложение Б, п.п. Б.1 или Б.2).
Д.5.6 Обработка результатов контроля
За значение адгезии защитного покрытия к стали после выдержки в воде при каждой
заданной температуре принимается среднее значение, полученное по группе параллельных
образцов.
104
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Изменение адгезии покрытия к стали после выдержки в воде при температуре T в
течение 1000 ч относительно исходной ΔАT, %, вычисляют по следующей формуле:
AT 
 Aисх.  AT  100
Aисх.
,
(Д.5.1)
где АT – адгезия покрытия к стали после выдержки в воде при температуре T в течение 1000
ч, Н/см или МПа;
Аисх. – исходная адгезия покрытия к стали, Н/см или МПа (определяют при температуре
(205) °С по Приложению Б, п.п. Б.1 или Б.2).
Адгезию покрытия к стали после выдержки в воде при заданной температуре в течение
1000 ч оценивают как удовлетворительную, если значение снижения адгезии относительно
исходной не превышает допустимого в технических требованиях, предъявляемых к данному
типу покрытий.
Д.5.7 По результатам испытаний составляют протокол, который должен содержать
следующие сведения:
 дату проведения испытания;
 сведения о заводе-изготовителе;
 наименование испытываемого покрытия;
 температуру выдержки покрытия в воде, °С;
 длительность выдержки покрытия в воде, ч;
 скорость отслаивания, мм/мин;
 значения адгезии по каждому испытанию, Н/см или МПа;
 среднее арифметическое значение адгезии по всем параллельным испытаниям, Н/см
или МПа;
 минимальное и максимальное значения адгезии по всем параллельным испытаниям,
Н/см;
 стандартное отклонение значений адгезии по всем параллельным испытаниям;
 характер отслаивания;
изменение адгезии покрытия к стали после выдержки в воде, %.
105
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Приложение Е
(обязательное)
Метод определения прочности покрытия при ударе
Е.1 Испытание заключается в проверке прочности покрытия при ударе свободно
падающего груза при определённой температуре.
Е.2 Требования к образцам.
Е.2.1 Образцами для испытаний являются:
– трубы или другие изделия с защитным покрытием;
– карты, вырезанные из труб с покрытием (длинной стороной вдоль оси трубы),
размером (70÷100)×(150÷200) мм;
– образцы – свидетели размером (100÷150)×(100÷150)×(6÷10) мм.
Е.2.2 Количество параллельных образцов для заданных условий испытаний должно
быть не менее трёх.
Е.3 Средства контроля и вспомогательные устройства
Ударное приспособление, оснащенное стальным бойком сферической
твердостью НRС 60, радиусом 8 мм (рисунок Е.1) ;
Дополнительные калиброванные грузы с точностью массы (1± 0,005) кг;
Термокриокамера;
Контактный термометр (термопара) с точностью измерений ±1 С;
Искровой дефектоскоп с погрешностью измерения ±5 %;
Толщиномер с точностью измерений ±5 %.
формы
Е.4 Подготовка к проведению контроля
Е.4.1 Перед проведением контроля определяют сплошность покрытия искровым
дефектоскопом.
Е.4.2 Массу и высоту подъема груза подбирают исходя из нормируемого значения
ударной прочности на данный вид защитного покрытия.
Высоту поднятого груза H, м, определяют по формуле:
H
U
U

P m g ,
(Е.1)
где U – прочность покрытия при ударе, Дж;
Р – вес груза, Н;
Н  высота, с которой падает груз, м;
m – масса груза, кг;
g ≈ 9,81 м/с2 – ускорение свободного падения.
Е.4.3 При испытаниях при температуре, отличной от комнатной, образцы помещают в
термокриокамеру и выдерживают не менее 30 минут.
106
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Рисунок Е.1 - Ударное приспособление, оснащенное стальным бойком
сферической формы
Е.5 Порядок контроля
Е.5.1 Образец размещают на наковальне ударного приспособления (копра) и
устанавливают положение поверхности образца на уровне нулевой точки отсчета высоты
подъема груза. Затем производят удар. Если поверхность образца имеет кривизну, то удар
следует производить по образующей линии цилиндрической поверхности (удар не должен
быть скользящим).
Е.5.2 Расстояние от края образца до точки удара, а также между точками удара должно
быть не менее 30 мм.
Испытания на трубах с покрытием проводят в 10 точках, отстоящих друг от друга на
расстоянии не менее 0,5 м, а также в местах, вызывающих сомнение; точки ударов не должны
приходиться на сварные швы.
Е.5.3 Подбирают максимально возможную энергию удара, при котором покрытие не
разрушается. Это осуществляют наращиванием массы и/или высоты падения груза, до
энергии, достаточной для разрушения покрытия. Энергию удара фиксируют по точкам
разрушения и не разрушения покрытия.
Е.5.4 Место удара проверяют на электрический пробой искровым дефектоскопом;
напряжение на щупе должно составлять 5 кВ на 1 мм толщины покрытия.
107
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Е.6 Обработка результатов контроля
Покрытие считают выдержавшим испытание, если энергия удара, не приводящего к
разрушению покрытия, не менее значения, нормируемого настоящим стандартом на данный
вид покрытий. При этом, должно быть произведено минимум 10 ударов с одинаковой
энергией без разрушения покрытия (в точке удара отсутствуют поры, трещины и
электрический пробой).
В качестве результата испытания принимают прочность покрытия при ударе U, Дж, или
прочность покрытия при ударе, отнесенную к его толщине U / τср, Дж/мм.
Е.7 По результатам испытаний составляют протокол, который должен содержать
следующие сведения:
- дату проведения испытания;
- наименование испытываемого покрытия;
- сведения о заводе-изготовителе;
- температуру испытания, С;
- толщину испытываемого образца покрытия, мм;
- прочность покрытия при ударе (энергия удара), Дж;
- прочность покрытия при ударе на 1 мм толщины покрытия (энергия удара,
отнесенная к толщине покрытия), Дж/мм;
- напряжение на щупе дефектоскопа, кВ.
108
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Приложение Ж
(обязательное)
Определение площади отслаивания защитных покрытий при катодной поляризации
Ж.1 Испытание заключается в определении площади отслаивания покрытия с
искусственным дефектом при катодной поляризации в среде электролита в различных
температурных условиях.
Ж.2 Требования к образцам
Ж.2.1 Образцами для испытаний являются:
– трубки с наружным покрытием;
– фрагменты (карты), вырезанные из труб (или других изделий) с покрытием, или
образцы – свидетели размером не менее 100×100 мм.
Ж.2.2 К испытаниям допускаются образцы без повреждений, а также толщина и
диэлектрическая сплошность которых соответствует нормативным требованиям.
Ж.2.3 Количество параллельных образцов для заданных условий испытаний должно
быть не менее трёх.
Ж.3 Средства контроля и вспомогательные устройства
Потенциостат с постоянным регулируемым выходным напряжением в диапазоне 2 В;
Электрод сравнения стандартный хлорсеребряный по ГОСТ 17792;
Вспомогательный электрод (анод инертный) – платиновая проволока по ГОСТ 10821,
графитовый или платинированный титановый стержень;
Термошкаф соответствующего объема или песчаная баня, обеспечивающие
поддержание температуры с точностью ±3 °С;
Скальпель или нож;
Токонепроводящий термостойкий герметик;
Цилиндры из токонепроводящего термостойкого материала (оргстекла, поликарбоната,
полиэтилена, минерального стекла размерами: внутренний диаметр не менее 70 мм, высота
не менее 80 мм;
Крышки к цилиндрам из токонепроводящего термостойкого материала с отверстиями для
электродов;
Хлористый натрий х.ч. по ГОСТ 4233;
Хлористый калий х.ч. по ГОСТ 4234;
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709;
Спирт этиловый по ГОСТ 17299.
Ж.4 Подготовка к проведению контроля
В центре образца в покрытии создают искусственный дефект – просверливают
покрытие насквозь до металла с образованием в металле небольшого конического
углубления. Металл при этом не должен быть перфорирован. Диаметр дефекта должен быть в
три раза больше толщины покрытия, но не менее 6 мм.
109
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Поверхность металла в углублении и поверхность покрытия обезжиривают спиртом.
Рисунок Ж.1 - Ячейка для испытаний на пластинах или картах
1 – катод; 2 – вспомогательный электрод (инертный анод); 3 – хлорсеребряный насыщенный электрод
(электрод сравнения); 4 – карта или пластина с покрытием (испытуемый образец); 5 – цилиндр; 6 –
крышка; 7 – электролит; 8 – потенциостат
Ж.4.1 Подготовка ячейки для электролиза для проведения испытаний на пластинах или
картах.
На пластину с покрытием или карту 4 (рисунок Ж.1) с помощью герметика или
пластилина устанавливают цилиндр 5 так, чтобы ось цилиндра совпала с центром
искусственного дефекта покрытия. Если испытания проводят на образцах с криволинейной
поверхностью, то торец цилиндра обрезают соответственно кривизне образца.
Ж.4.2 Подготовка ячейки для электролиза для проведения испытаний на трубках малого
диаметра.
Ячейка должна иметь дно (стакан) и боковые отверстия достаточной величины для
помещения образца в виде трубки с наружным покрытием (рисунок Ж.2). Трубку
ориентируют так, чтобы искусственный дефект на образце располагался в центре ячейки и
был направлен вверх. Трубка должна выходить за пределы стакана, зазоры между трубкой и
стаканом должны быть заполнены герметиком.
110
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Рисунок Ж.2- Ячейка для испытаний на трубках малого диаметра
1 –катод; 2 – вспомогательный электрод (инертный анод); 3 – хлорсеребряный насыщенный электрод
(электрод сравнения); 4 – трубка с покрытием (испытуемый образец); 5 – стакан с боковыми отверстиями;
6 – крышка; 7 – электролит; 8 – потенциостат
Ж.4.3 В ячейку заливают электролит (водный раствор хлористого натрия 3 %).
Минимальный уровень наполнения должен составлять 70 мм.
Ж.4.4 Водный раствор хлористого натрия (NaCl) концентрации 3 % (по массе)
приготавливают следующим образом: к 970 мл дистиллированной воды добавляют
(30,0±0,5) г хлорида натрия (NaCl) и перемешивают до полного растворения.
Ж.4.5 Для заполнения хлорсеребряного электрода используют насыщенный водный
раствор хлористого калия (KCl) (концентрации не менее 3,4 моль/л).
Ж.4.6 Приготовление насыщенного раствора калия хлористого:
Навеску хлорида калия массой (255,0±0,5) г переносят в мерную колбу вместимостью
1000 мл. Наливают в колбу дистиллированную воду до метки.
Термостатируют колбу при температуре (20±2) °С не менее 4 ч, периодически
перемешивая водную суспензию хлорида калия.
Срок хранения раствора - не более 6 мес.
Ж.4.7 Ячейку закрывают крышкой с отверстиями. Вспомогательный электрод
111
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
располагают на расстоянии 10 мм над искусственным дефектом и электрод сравнения – на
расстоянии 20 мм от вспомогательного электрода и 10 мм от поверхности покрытия.
Ж.5 Порядок контроля
Образец 1 подключают к отрицательному полюсу источника тока. Вспомогательный
электрод 2 соединяют с положительным полюсом источника тока.
Потенциал на образце устанавливают равным (минус 1,50±0,05) В и поддерживают
постоянным в течение всего испытания.
Образцы выдерживают в растворе электролита под действием наложенного катодного
тока в течение промежутка времени и при температурах испытаний, устанавливаемых в
технических требованиях, предъявляемых к данному типу покрытий.
При проведении испытаний при повышенных температурах ячейки помещают в
термошкафы. Для проведения испытаний при температуре (95±3) С допускается
использовать песчаную баню с регулировкой температуры с точностью 3 °C и возможностью
измерения температуры образца на уровне контакта с покрытием.
Уровень электролита в ячейке и электроде сравнения контролируют не реже одного
раза в сутки.
Через каждые 7 дней производят замену раствора электролита, для чего подачу
напряжения на образцы прекращают, электролит выливают, ячейку и образцы промывают
дистиллированной водой (два – три раза) и заливают свежий 3 %-ный раствор NaCl.
По окончании испытаний ячейку демонтируют, образцы промывают водой и вытирают
ветошью. Участок отслоившегося покрытия оголяют, осторожно поддевая или срезая
покрытие скальпелем. Площадью отслаивания покрытия является участок металла, на
котором покрытие отслаивалось без заметных усилий.
Для жестких покрытий толщиной более 1,2 мм допускается нагревание образца выше
температуры размягчения с последующим полным удалением покрытия с металла.
Площадью отслаивания покрытия в этом случае является площадь, ограниченная контуром
изменения цвета металла с серого на более темный.
Ж.6 Обработка результатов испытаний
Обработку результатов испытаний производят двумя способами: методом измерения
линейкой, методом взвешивания или методом определения площади на ЭВМ
.
Ж.6.1 Метод измерения линейкой
Метод заключается в определении среднеарифметического из трёх отдельных значений
диаметральных длин площади с отслоением покрытия, измеренных металлической линейкой
в мм.
Площадь отслаивания S, см2, вычисляют по формуле:
S
112

4
(D 2  d 2 ) ,
(Ж.5.1)
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
где D – среднее арифметическое по трём измерениям диаметра поверхности с отслоением
покрытия, см;
d – диаметр отверстия (искусственного дефекта), см.
Ж.6.2 Метод взвешивания
Контуры площади отслаивания покрытия переводят на кальку, затем переносят кальку
на плотную бумагу с известной массой единицы площади, вырезают её и взвешивают.
Площадь отслаивания S, см2, вычисляют по формуле:
S = m/m´,
(Ж.5.2)
где m – масса бумаги площадью, равной площади отслаивания, г;
m´ – масса 1 см2 бумаги (значение m´ определяют как среднее арифметическое массы десяти
образцов площадью 1 см2 , вырезанных по диагонали листа бумаги), г/см2.
Альтернативный метод взвешивания: взвешивают листок бумаги размером 10×10 см.
Контуры площади отслаивания покрытия переводят на кальку. Затем переносят кальку на
листок бумаги размером 10×10 см, вырезают её и взвешивают.
Площадь отслаивания S, см2, вычисляют по формуле:
S
m
100 ,
m
(Ж.5.3)
где m – масса бумаги площадью, равной площади отслаивания, г;
m´ – масса 100 см2 бумаги, г.
Ж.6.3 Метод определения площади на ЭВМ
Допускается определять площадь отслаивания с помощью программного обеспечения,
позволяющего определять площадь фигур по сканированному изображению.
Ж.6.4 За величину площади отслаивания покрытия принимают среднее арифметическое
значение измерений не менее трёх образцов покрытия, вычисленное с точностью до 0,5 см.
Покрытие считается выдержавшим испытание, если величина площади отслаивания не
превышает значение, нормируемое настоящим стандартом на данный вид покрытий.
Ж.7 По результатам испытаний составляют протокол, который должен содержать
следующие сведения:
 дату проведения испытания;
 сведения о заводе-изготовителе;
 наименование испытываемого покрытия;
 номера образцов и их размеры;
 диаметр искусственного дефекта, мм;
 температуру испытаний, °С;
 длительность испытаний, ч;
113
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
 значения площади отслаивания для каждого образца, см2;
 среднее арифметическое значение площади отслаивания по всем параллельным
испытаниям, см2.
Ж.7 Оформление результатов испытаний
Запись результатов измерений проводят по форме Ж.1.
Форма Ж.1
Все графы обязательны к заполнению
______________________________________
наименование принимающей организации
АКТ
определения площади отслаивания покрытий
при поляризации катодным током
Конструкция и тип защитных покрытий ___________________________________________
Форма образцов ______________________________________________________________
Анод ________________________________________________________________________
инертный, активный
Диаметр наносимого повреждения в покрытии, мм _________________________________
Разрешенная предельная площадь отслаивания при температуре:
293 К (20 °С), см _________
_____ К ( ____ °С), см _________
Дата
испытаний
Номер
партии,
участок
трубопровода
Номер
измерения
-
Температура
испытаний, °С
Продолжительность
выдержки в
электролите,
сут
Площадь
отслаивания, см 2
1
2
3
Средняя площадь отслаивания
Площадь отслаивания при катодной поляризации партии образцов ___________________
______________________________________________________________________________
соответствует, не соответствует требуемому значению
___________________________
__________________
______________________
должность лиц, проводивших
личная подпись
расшифровка подписи
определение
___________________
дата
114
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Приложение И
(обязательное)
Методика определения переходного сопротивления покрытия
И.1 Методика предназначена для определения изменения защитной способности
покрытия в среде электролита.
Сущность метода заключается в измерении переходного сопротивления покрытия после
выдержки растворе электролита в течение 100 суток.
И.2 Требования к образцам
И.2.1 Образцами для испытаний являются:
– трубы (или изделия) с покрытием;
– карты, вырезанные из труб с покрытием, или образцы – свидетели размером не менее
100×100 мм.
И.2.2
К
испытаниям
допускаются
образцы
без
повреждений,
толщина
и
диэлектрическая сплошность которых соответствует нормативным требованиям.
И.2.3 Количество параллельных образцов для заданных условий испытаний должно
быть не менее трёх.
И.3 Средства контроля и вспомогательные устройства
Источник постоянного напряжения с минимальным выходным напряжением 50 В;
Тераомметр с диапазоном измерений от 103 до 1015 Ом или вольтметр и амперметр;
Вспомогательный электрод (инертный)  графитовый стержень или платиновая
проволока диаметром (0,5 ÷ 0,8) мм по ГОСТ 10821;
Термошкаф, обеспечивающий поддержание температуры с точностью ±3 °С;
Цилиндры из токонепроводящего термостойкого материала (оргстекла, поликарбоната,
полиэтилена, минерального стекла размерами: внутренний диаметр не менее 60 мм, высота
не менее 70 мм;
Крышки к цилиндрам из токонепроводящего термостойкого материала;
Токонепроводящий термостойкий герметик;
Хлористый натрий х.ч. по ГОСТ 4233;
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709;
Спирт этиловый по ГОСТ 17299.
115
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
И.4 Подготовка к проведению контроля
И.4.1 Поверхность покрытия образцов обезжиривают этиловым спиртом.
И.4.2 Подготовка ячейки для проведения испытаний на пластинах или картах.
На пластину с покрытием или карту 4 (рисунок Д.1) с помощью герметика или
пластилина устанавливают цилиндр 5. Если испытания проводят на картах или трубах, то
торец цилиндра обрезают сообразно кривизне образца.
Рисунок И.1 - Ячейка для испытаний на пластинах, картах или трубах (изделиях)
1 – вспомогательный электрод (инертный); 2 – контакт для подачи напряжения на испытуемый образец; 3
– карта или пластина с покрытием (испытуемый образец); 4 – цилиндр; 5 – крышка; 6 –электролит; 7 –
омметр или источник постоянного напряжения
116
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Рисунок И.2 - Ячейка для испытаний на трубках малого диаметра
1 – вспомогательный электрод (инертный); 2 – контакт для подачи напряжения на испытуемый образец; 3
– трубка с покрытием (испытуемый образец); 4 – стакан с боковыми отверстиями;
5 – крышка; 6 –
электролит; 7 – омметр или источник постоянного напряжения
И.4.3 Подготовка ячейки для проведения испытаний на трубках малого диаметра.
Ячейка должна иметь дно (стакан) и боковые отверстия достаточной величины для
помещения образца в виде трубки с наружным покрытием (рисунок Е.2). Трубка должна
выходить за пределы стакана, зазоры между трубкой и стаканом должны быть заполнены
герметиком.
И.4.4 В ячейку заливают 3 %-ный раствор хлористого натрия. Уровень электролита
должен находиться от поверхности покрытия не менее чем на 50 мм. Цилиндры накрывают
крышками для предотвращения испарения воды.
И.5 Порядок контроля
Исходное переходное сопротивление покрытия определяют через трое суток после
117
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
выдержки образцов в электролите при температуре (205) °С.
Переходное сопротивление покрытия измеряют с погружением инертного электрода в
раствор при температуре (205) °С с помощью тераомметра или определяют по результатам
измерений с помощью вольтметра и амперметра. С целью исключения влияния внешних
электромагнитных полей, ячейку с электролитом на время измерения помещают в
экранирующую камеру.
Измерения проводят через 30, 70 и 100 суток. Если хотя бы в одной ячейке переходное
сопротивление имеет значение меньше нормативного, испытания прекращают.
При испытаниях в условиях повышенных температур испытательные ячейки с
электролитом помещают в термошкафы после исходного измерения. Перед очередным
определением переходного сопротивления покрытия образцы необходимо охладить до
комнатной температуры, поменять раствор электролита и приступить к измерениям.
Один раз в 10 суток проверяют уровень электролита в ячейках и, подливая
дистиллированную воду, доводят его до первоначального. Допускается замена электролита,
для чего ячейку промывают дистиллированной водой, затем заливают свежий 3 %-ный
раствор NaCl.
И.6 Обработка результатов контроля
И.6.1 Расчет среднего значения переходного сопротивления покрытия, Riср, Ом·м 2 , на
каждом образце проводят по формуле:
Riср
S n
  Rij ,
n j 1
(И.1)
где i - номер образца;
j - номер измерения;
n - количество измерений на i-м образце;
Rij – сопротивление i-го образца при j-м измерении, Ом;
S – площадь контакта образца с раствором, м2, равная:
S  d 2 / 4 ,
где d – внутренний диаметр цилиндра, м.
118
(И.2)
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Rij 
U ij
I ij ,
(И.3)
где Uij – приложенное напряжение между противоположным инертным электродом и
металлической подложкой i-го образца при j-м измерении, В;
Iij – ток, протекающий между противоположным инертным электродом и металлической
подложкой i-го образца при j-м измерении, А.
И.6.2 По окончании испытаний рассчитывают отношение величин переходного
сопротивления после 100 и 70 суток испытаний по формуле:
α = R100 суток /R70 суток ,
(И.4)
где R100 и R70 - переходное сопротивление покрытия, измеренное после 100 и 70 суток
выдержки в электролите соответственно.
И.6.3 За значение переходного сопротивления покрытия принимают среднее
арифметическое результатов измерений.
И.6.4 Покрытие считают выдержавшим испытание, если величина переходного
сопротивления покрытия не менее значения, нормируемого настоящим стандартом на
данный вид покрытий.
И.7 По результатам испытаний составляют протокол, который должен содержать
следующие сведения:
 дату проведения испытания;
 сведения о заводе-изготовителе;
 наименование испытываемого покрытия;
 температуру испытаний, °С;
 длительность испытаний, ч;
 площадь контакта образца с раствором, м2;
 напряжение на образце при измерении, В;
 значения переходного сопротивления покрытия для каждого образца, Ом·м2;
среднее арифметическое значения переходного сопротивления покрытия по всем
параллельным испытаниям, Ом·м2.
119
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Приложение К
(обязательное)
Методика определения сопротивления вдавливанию
К.1
Сущность
метода
заключается
в
определении
сопротивления
покрытия
вдавливанию (пенетрации) путём измерения глубины проникновения металлического
стержня под воздействием статической нагрузки 10 Н/мм2 в течение 24 ч.
К.2 Требования к образцам .
К.2.1 Образцами для испытаний являются:
– образцы, вырезанные из труб с покрытием, или образцы – свидетели;
– образцы, вырубленные из свободного (без эпоксидного праймера и адгезионного
подслоя) слоя экструдированного термопласта или отвержденного термореактивного
материала;
– пластины толщиной не менее 2 мм, прессованного из изоляционного материала по
ГОСТ 16336 (допускается в случае испытания исходного изоляционного материала).
К.2.2 Рекомендуемые размеры образцов 35×35 мм.
К.2.3 Количество параллельных образцов должно быть не менее трёх.
К.2.4 К испытаниям допускаются образцы с покрытием, имеющим гладкую ровную
поверхность без вздутий, сколов, трещин, раковин и других дефектов.
К.3 Средства контроля и вспомогательные устройства.
Термошкаф или жидкостный термостат с точностью регулирования температуры ± 2 °С;
Пенетрометр, оснащенный датчиком смещения с погрешностью измерений не
более 0,01 мм;
Стержень с цилиндрическим наконечником диаметром (1,8 ± 0,1) мм с плоским
основанием (площадью 2,5 мм2) общей массой (250 ± 20) г;
Дополнительный груз массой (2250 ± 50) г;
Часы механические;
Теплоноситель
для
жидкостного
термостата:
силиконовое
(полиметилсилоксановая жидкость) «ПМС-10» или дистиллированная
глицерина в воде (в пропорции 1:1);
Спирт этиловый по ГОСТ 17299.
120
масло
вода, раствор
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
К.4 Подготовка к испытанию.
К.4.1 Образцы испытывают не ранее чем через 16 ч после прессования или нанесения
покрытия.
К.4.2
Устанавливают
образец
на
металлическое
основание
пенетрометра
и
выдерживают при температуре испытания в течение 60 мин.
К.5 Проведение испытаний.
К.5.1 На испытуемый образец опускают металлический стержень и через 5 с на
индикаторе устанавливают нулевое значение, после чего добавляют груз массой 2250 г. Если
поверхность образца имеет кривизну, то стержень следует устанавливать на образец так,
чтобы игла опускалась на образующую линию цилиндрической поверхности.
К.5.2 Через 24 ч снимают со шкалы датчика смещения показание глубины вдавливания
с точностью до 0,01 мм.
К.5.3 Проводят три параллельных испытания.
К.6 Обработка результатов испытаний.
Величину глубины вдавливания представляют в абсолютном (в мм) и процентном
выражении - отношение глубины вдавливания к исходной толщине покрытия.
К.6.1 Расчет среднего значения глубины вдавливания Pср , мм, для параллельных
образцов осуществляют по формуле:
1
Pcp 
n
n
P ,
i
i 1
(К.1)
где Pi - значение глубины вдавливания для i-го образца, мм;
n - количество испытанных образцов.
К.6.2 Расчет среднего значения процентного отношения глубины вдавливания к
исходной толщине покрытия Pср(%), %, осуществляют по формуле:
Pcp (%)
1

n
n
Pi
i 1
i

100 % ,
(К.2)
где Pi - значение глубины вдавливания для i-го образца, мм;
τi - толщина покрытия i-го образца, мм;
121
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
n - количество испытанных образцов.
К.6.2 Сопротивление покрытия вдавливанию оценивают как удовлетворительное, если
среднее значение глубины вдавливания
не превышает нормативного значения. При
неудовлетворительном результате испытания проводят на удвоенном количестве образцов.
Результаты повторных испытаний считают окончательными.
К.7 По результатам испытаний составляют протокол, который должен содержать
следующие сведения:
- дату проведения испытания;
- наименование испытываемого покрытия;
- сведения о заводе-изготовителе;
- номера образцов и их размеры;
- температуру испытания, С;
- толщину испытываемого образца покрытия, мм;
- глубину вдавливания, мм;
- отношение глубины вдавливания к исходной толщине покрытия, %
122
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
ПРИЛОЖЕНИЕ Л
(обязательное)
Определение морозостойкости покрытия
Л.1 Испытание позволяет определить стойкость защитного покрытия к длительному
хранению в условиях пониженных температур и заключается в выдержке образцов с
покрытием при температуре минус (60±3) С в течение 30 суток. Испытание проводят для
покрытий морозостойкого исполнения (Пк – М).
Л.2 Требования к образцам
Л.2.1 Образцами для испытаний являются образцы, вырезанные из изделий с наружным
защитным покрытием с минимальным перегревом и повреждением покрытия, или образцы –
свидетели. При изготовлении образцов не допускается нагрев покрытия до температуры
более плюс 80 С.
Л.2.2 Рекомендуемые размеры образцов (100-150)×(100-150) мм.
Л.2.3 Количество параллельных образцов для заданных условий испытаний должно
быть не менее трех.
Л.2.4 Внешний вид, толщина и диэлектрическая сплошность покрытия должны
соответствовать нормативным требованиям, предъявляемым к данному типу покрытий.
Образцы с дефектами покрытия не испытываются.
Л.3 Средства контроля и вспомогательные устройства
Низкотемпературная камера, обеспечивающая поддержание температуры минус (60±3)
С с точностью ±3 С;
Спирт этиловый по ГОСТ 17299.
Л.4 Подготовка к проведению контроля
Торцы образцов должны быть свободны от покрытия. Покрытие на торцах удаляют
напильником, наждачной бумагой, шлифовальной машинкой так, чтобы была видна граница
раздела «металл – покрытие».
Торцы образцов с покрытием обезжиривают этиловым спиртом.
К испытаниям допускаются образцы без отслаивания покрытия на торцах.
123
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Л.5 Порядок контроля
Покрытие выдерживают в камере в течение 30 суток при температуре минус (60±3) С.
По окончании испытаний образцы извлекают из камеры и производят осмотр образцов.
Л.6 Оценка результатов контроля
Покрытие считается выдержавшим испытание, если без привлечения увеличительных
средств на торцах образцов отсутствует краевое отслаивание и растрескивание покрытия.
Л.7 По результатам испытаний составляют протокол, который должен содержать
следующие сведения:
 дату проведения испытания;
 наименование испытываемого покрытия;
 сведения о заводе-изготовителе;
 размеры и количество испытанных образцов;
 температура испытаний;
 изменение внешнего вида покрытия (наличие / отсутствие трещин и отслаивания
покрытия от металла).
124
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
ПРИЛОЖЕНИЕ М
(обязательное)
Определение стойкости покрытия к термоциклированию
М.1 Испытание заключается в определении стойкости защитных покрытий к
циклическим термическим воздействиям в диапазоне температур от минус (50±3) до
(20±5) С и от минус (60±3) до (20±5) С.
М.2 Требования к образцам
М.2.1 Образцами для испытаний являются образцы, вырезанные из изделий с наружным
защитным покрытием с минимальным перегревом и повреждением покрытия, или образцы –
свидетели. При изготовлении образцов не допускается нагрев покрытия до температуры
более плюс 80 С.
М.2.2 Рекомендуемые размеры образцов (100-150)×(100-150) мм.
М.2.3 Количество параллельных образцов для заданных условий испытаний должно
быть не менее трех.
М.2.4 Внешний вид, толщина и диэлектрическая сплошность покрытия должны
соответствовать нормативным требованиям, предъявляемым к данному типу покрытий.
Образцы с дефектами покрытия не испытываются.
М.3 Средства контроля и вспомогательные устройства
Низкотемпературная камера, обеспечивающая поддержание температуры минус
(60±3) С с точностью ±3 С;
Ёмкость с крышкой для выдержки образцов в воде, рабочим объёмом не менее 5 л;
Вода техническая;
Спирт этиловый по ГОСТ 17299.
М.4 Подготовка к проведению контроля
Торцы образцов должны быть свободны от покрытия. Покрытие на торцах удаляют
напильником, наждачной бумагой, шлифовальной машинкой так, чтобы была видна граница
раздела «металл – покрытие».
Торцы образцов с покрытием обезжиривают этиловым спиртом.
К испытаниям допускаются образцы без отслаивания покрытия на торцах.
125
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
М.5 Порядок контроля
М.5.1 Образцы подвергают испытаниям по следующему режиму:
1) 8 ч выдержки при температуре минус (50±3) С или минус (60±3) С;
2) 15 ч выдержки в воде при температуре (20±5) С;
3) 1 ч сушки на воздухе при комнатной температуре (20±5) С.
Образцы помещают в криокамеру с заданной температурой: минус (50±3) С или минус
(60±3) С. Через 8 ч выдержки образцы перемещают в ёмкость с водой, имеющей
температуру (20±5) С, и выдерживают при комнатной температуре в течение 15 ч.
М.5.2 Образцы укладывают в ёмкость таким образом, чтобы торцы образцов были
открыты для доступа воды, при этом разрешается укладывать образцы друг на друга.
Ёмкость с образцами заливают водой так, чтобы уровень воды был приблизительно на
10 см выше поверхности образцов, и фиксируют время начала испытаний.
М.5.3 Затем образцы извлекают из воды, удаляют с их поверхности фильтрованной
бумагой влагу и выдерживают при комнатной температуре в течение 1 ч.
М.5.4 При отсутствии отслаивания и растрескивания покрытия образцы вновь
погружают в криокамеру, и цикл повторяют. Полное испытание составляет 10 циклов.
М.6 Оценка результатов контроля
Образец считается выдержавшим испытание, если без привлечения увеличительных
средств не наблюдается краевого отслаивания покрытия после 10 циклов.
М.7 По результатам испытаний составляют протокол, который должен содержать
следующие сведения:
 дату проведения испытания;
 наименование испытываемого покрытия;
 сведения о заводе-изготовителе;
 размеры и количество испытанных образцов;
 температурный диапазон испытания;
 количество циклов без отслаивания и растрескивания покрытия для каждого образца;
 изменение внешнего вида покрытия (наличие / отсутствие трещин и отслаивания
покрытия от металла).
126
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
ПРИЛОЖЕНИЕ Н
(обязательное)
Определение стойкости покрытия к термоокислительному старению
Н.1 Испытание заключается в непрерывной выдержке покрытия в условиях
повышенной температуры.
Термостабильность покрытия определяют по изменению показателя текучести расплава
(ПТР) термопласта и/или уменьшению относительного удлинения при разрыве отслоенного
покрытия в результате выдержки на воздухе при температурах порядка (110 - 150) С.
Н.2 Требования к образцам
Н.2.1 Образцами для испытаний являются образцы, вырубленные из свободного (без
эпоксидного праймера и адгезионного подслоя) слоя экструдированного термопласта в виде
«лопаток» – тип 1 по ГОСТ 11262 с длиной рабочей части (33±1) мм и шириной (6,0±0,4) мм
с использованием стандартного ножа. Образцы вырезаются вдоль экструзии термопласта.
В случае испытания исходного изоляционного материала допускается изготавливать
пластины толщиной не менее 2 мм прессованием по ГОСТ 16336.
Н.2.2 Поверхность и края образцов должна быть ровной, гладкой, без раковин, трещин и
других дефектов, видимых невооруженным глазом.
Н.2.3 Количество параллельных образцов должно быть не менее пяти.
Н.3 Средства контроля и вспомогательные устройства
Термошкаф с рабочей температурой до 150 °С и точностью регулирования температуры
± 3 °С;
Вырубной пресс;
Вырубной нож, тип 1 по ГОСТ 11262;
Разрывная машина для проведения испытаний на удлинение с погрешностью измерения
не более 1 %;
Экструзионный пластометр для определения ПТР.
Н.4 Подготовка к проведению контроля
Для проведения испытаний готовят несколько партий образцов в количестве не менее
пяти в каждой. Количество партий образцов равно количеству режимов испытаний на
127
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
данный тип покрытия. Дополнительная партия образцов не подвергается температурному
воздействию и предназначена для определения исходных характеристик покрытия.
Перед испытанием образцы очищают ветошью, смоченной в этиловом спирте.
Н.5 Порядок контроля
Н.5.1 Образцы помещают в термошкаф, где подвергают непрерывному температурному
воздействию. Температура и длительность испытаний регламентируются нормативными
требованиями к испытываемому покрытию.
Н.5.2 По окончании температурного воздействия, перед определением относительного
удлинения при разрыве и ПТР, образцы необходимо кондиционировать в условиях
температуры (20±5) °С и относительной влажности воздуха от 30 % до 80 % в течение 24 ч.
Н.5.3 Определение относительного удлинения при разрыве свободного слоя покрытия
проводят по ГОСТ 11262 на разрывной машине при температуре (20±5) °С и скорости
растяжения образцов 100 мм/мин. Определение ПТР покрытия проводится по ГОСТ 11645 на
экструзионном пластометре.
Н.5.4 Условия определения относительного удлинения при разрыве и ПТР покрытия
после
температурного
воздействия
идентичны
условиям
определения
исходных
характеристик.
Н.6 Обработка результатов контроля
Н.6.1 Снижение относительного удлинения при разрыве свободного слоя покрытия ΔL,
%, рассчитывают по формуле:
L 
L0  L1
 100 ,
L0
(Н.1)
где L0 – исходное относительное удлинение при разрыве, %;
L1 – относительное удлинение при разрыве после термостарения, %.
Н.6.2 Изменение ПТР термопласта ΔПТР, %, рассчитывают по формуле:
ПТР 
ПТР 0  ПТР1
 100 ,
ПТР 0
(Л.2)
где ПТР0 – исходный ПТР термопласта, г/10 мин;
ПТР1 – ПТР термопласта после термостарения, г/10 мин.
Н.6.3
128
Покрытие
считается
выдержавшим
испытание
на
стойкость
к
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
термоокислительному старению, если уменьшение относительного удлинения при разрыве
и/или изменение ПТР после выдержки в условиях повышенных температур не превышают
значений, нормируемых настоящим стандартом на данный вид покрытий.
Н.7 По результатам испытаний составляют протокол, который должен содержать
следующие сведения:
- дату проведения испытания;
- наименование испытываемого покрытия;
- сведения о заводе-изготовителе;
- размеры и количество образцов;
- температуру испытания, С;
- длительность испытания, ч;
- толщину испытываемого образца покрытия, мм;
- исходное относительное удлинение при разрыве, %;
- относительное удлинение при разрыве после термостарения, %;
- исходный ПТР термопласта, г/10 мин;
- ПТР термопласта после термостарения, г/10 мин;
- изменение ПТР в результате термостарения, %;
- снижение относительного удлинения при разрыве в результате термостарения, %;
- наблюдаемое изменение внешнего вида покрытия.
129
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
ПРИЛОЖЕНИЕ П
(рекомендуемое)
Определение стойкости покрытия к воздействию УФ-излучения
П.1 Испытание предназначено для оценки стойкости материала (наружного слоя
покрытия) к УФ-излучению и заключается в определении изменения его свойств в результате
воздействия излучения в ближнем УФ и видимом диапазоне спектра при определённой
температуре и влажности, в совокупности моделирующих воздействие атмосферных условий
при хранении изделий на открытом воздухе.
При проведении ускоренных испытаний в аппарате искусственной светопогоды
образцы подвергают воздействию трёх факторов, способствующих деструкции материала:
облучению, нагреву и увлажнению.
Источником излучения служит ксеноновая лампа, свет которой, проходя через
установленные фильтры, приобретает спектральное распределение, наиболее приближенное
к дневному солнечному свету в УФ (длина волны от 300 до 400 нм) и видимом (от 400 до
800 нм) диапазоне. Для поверхностной плотности потока энергии УФ излучения Е300-400 (в
диапазоне длин волн от 300 до 400 нм) и поверхностной плотности потока энергии
интегрального излучения Е300-2450 (от 300 до 2450 нм) должно выполняться соотношение:
E300 400
100  6,8 % ,
E300 2450
(П.1)
Стойкость покрытия к УФ-излучению оценивают по снижению относительного
удлинения при разрыве и/или изменению показателя текучести расплава (ПТР) полимера
относительно исходного значения.
П.2 Требования к образцам
П.2.1 Образцами для испытаний являются:
– образцы, вырезанные из труб с покрытием, или образцы – свидетели (образцы
должны быть изолированы со всех сторон), пригодные для последующего определения
адгезии покрытия к стали;
130
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
– образцы, вырубленные из свободного (без эпоксидного праймера и адгезионного
подслоя) слоя экструдированного термопласта в виде «лопаток» – тип 1 по ГОСТ 11262 с
длиной рабочей части (33±1) мм и шириной (6,0±0,4) мм с использованием стандартного
ножа. Образцы вырезают вдоль экструзии термопласта и предназначены для определения
относительного удлинения при разрыве.
В случае испытания исходного изоляционного материала вместо экструдированного
материала допускается изготавливать пластины толщиной не менее 2 мм прессованием по
ГОСТ 16336.
П.2.2 Поверхность и края образцов должна быть ровной, гладкой, без раковин, трещин и
других дефектов, видимых невооруженным глазом.
П.2.3 Количество параллельных образцов должно быть не менее пяти.
П.3 Средства контроля и вспомогательные устройства
Аппарат искусственной светопогоды с ксеноновой газоразрядной лампой по ИСО 48922 (или ГОСТ 23750);
Вода дистиллированная по ГОСТ 6709;
Спирт этиловый по ГОСТ 17299.
П.4 Подготовка к проведению контроля
Для проведения испытаний готовят две партии образцов в количестве не менее пяти в
каждой: одна для экспонирования в камере светопогоды, другая – для определения исходных
характеристик покрытия.
Перед испытанием образцы очищают ветошью, смоченной в этиловом спирте.
П.5 Порядок контроля
П.5.1 Испытания проводятся в аппарате искусственной светопогоды в непрерывном
режиме облучения.
П.5.2 Образцы в камере закрепляют так, чтобы лицевая сторона образца была доступна
облучению, и задают соответствующие параметры экспонирования (мощность потока
излучения, температуру стандартной чёрной панели, температуру в камере, влажность в
камере, цикличность орошения) и запускают испытание.
П.5.3
Условия
экспозиции
образцов
в
аппарате
искусственной
светопогоды
представлены в таблице П.1.
131
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Т а б л и ц а П.1. Условия экспозиции для определения стойкости покрытия к воздействию
искусственной светопогоды.
Условия экспозиции
Мощность потока излучения в УФ области спектра
(от 300 до 400 нм)
Температура в камере
Температура стандартной чёрной панели
(температура на уровне образцов)
Относительная влажность в камере
Цикл орошения
Продолжительность испытания
Характеристики
(120±2) Вт/м2
(38±3) °С
(65±3) °С
(65±5) %
(18,0±0,5) мин с орошением/
(102,0±0,5) мин без орошения
500 ч
П.5.4 По окончании испытания образцы протирают ветошью, смоченной в этиловом
спирте, для удаления с поверхности возможных продуктов распада полимера в результате
светового воздействия.
Затем образцы кондиционируют в условиях температуры (20±5) °С и относительной
влажности воздуха от 30 % до 80 % в течение 24 ч.
П.5.6 Определение относительного удлинения при разрыве свободного слоя покрытия
проводят по ГОСТ 11262 на разрывной машине при температуре (20±5) °С и скорости
растяжения образцов 100 мм/мин. Определение ПТР проводят по ГОСТ 11645. Адгезию
покрытия к стали определяют по приложению Д.4 настоящего документа.
П.5.7 Условия определения относительного удлинения при разрыве и ПТР термопласта,
а также адгезии покрытия к стали после экспонирования идентичны условиям определения
исходных характеристик.
П.6 Обработка результатов контроля
П.6.1 Изменение относительного удлинения при разрыве свободного слоя покрытия Δ L,
%, рассчитывают по формуле:
132
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
L 
L0  L1
 100 ,
L0
(П.2)
где L0 – исходное относительное удлинение при разрыве свободного слоя покрытия, %;
L1 – относительное удлинение при разрыве свободного слоя покрытия после экспозиции,
%.
П.6.2 Изменение ПТР термопласта Δ ПТР, %, рассчитывают по формуле:
ПТР 
ПТР0  ПТР1
 100 , (П.3)
ПТР0
где ПТР0 – исходный ПТР термопласта, г/10мин;
ПТР1 – ПТР термопласта после УФ облучения, г/10мин.
П.6.3 Изменение адгезии покрытия к стали ΔАT, %, вычисляют по формуле:
A 
 Aисх.  A1   100
Aисх.
,
(П.4)
где А1 – адгезия покрытия к стали после УФ облучения, МПа;
Аисх. – исходная адгезия покрытия к стали, МПа.
П.6.4 Покрытие считается выдержавшим испытание на стойкость к УФ облучению,
если уменьшение относительного удлинения при разрыве и/или изменение ПТР, а также
снижение адгезии покрытия к стали после выдержки в камере светопогоды не превышают
значений, нормируемых настоящим стандартом на данный вид покрытий.
П.7 По результатам испытаний составляют протокол, который должен содержать
следующие сведения:
- дату проведения испытания;
- наименование испытываемого покрытия;
- сведения о заводе-изготовителе;
- размеры и количество образцов;
- условия экспозиции:
- мощность потока излучения, Вт/м2;
- температуру в камере С;
- температуру стандартной чёрной панели С;
133
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
- относительную влажность в камере, %;
- цикл орошения, мин;
- длительность испытания, ч;
- толщину испытываемого образца покрытия, мм;
- исходное относительное удлинение при разрыве, %;
- относительное удлинение при разрыве после экспозиции, %;
- исходный ПТР термопласта, г/10 мин;
- ПТР термопласта после экспозиции, г/10 мин;
- изменение ПТР в результате экспозиции, %;
- снижение относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия в результате
экспозиции, %;
- наблюдаемое изменение внешнего вида покрытия.
134
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
ПРИЛОЖЕНИЕ Р
(обязательное)
Определение эластичности покрытия (испытание на изгиб)
Р.1 Испытание на изгиб позволяет оценить способность покрытия противостоять
разрушению при деформации металлической подложки и заключается в проведении изгиба
образца вокруг оправки с помощью разрывной машины или пресса.
Р.2 Требования к образцам
Р.2.1
Испытания
проводятся
на
образцах-свидетелях,
представляющих
собой
металлические пластины размерами (250-300)×(30-50) мм (нормируется нежестко) и
толщиной подложки 6 мм с нанесённым покрытием, или на образцах, вырезанных из
изолированного изделия холодной резкой, размерами 350×50 мм (нормируется нежестко),
длинной стороной в направлении оси трубы.
Р.2.2 Поверхность покрытия образцов должна быть ровной, гладкой, без раковин,
трещин и других дефектов, видимых невооруженным глазом. Края образцов должны быть
ровными и гладкими без признаков краевого отслаивания покрытия.
Р.2.3 Количество параллельных образцов для заданных условий испытаний должно
быть не менее трёх.
Р.3 Средства контроля и вспомогательные устройства
Разрывная машина или гидравлический (пневматический) пресс;
Оправка для изгиба.
Р.4 Подготовка к проведению контроля
Испытания проводятся при температуре (205) С.
Диаметр оправки для изгиба образцов-свидетелей должен составлять (594±1) мм.
Длина дуги оправки должна составлять (22525) мм (нормируется нежестко).
Р.5 Порядок контроля
Образец с покрытием помещается на опоры неизолированной частью в сторону оправки
и подвергается изгибу вокруг оправки при температуре плюс (205) С. Время испытаний –
не более 30 секунд. Образец следует изгибать до тех пор, пока вся его поверхность не будет
соприкасаться с поверхностью оправки.
135
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Р.6 Оценка результатов контроля
Покрытие считается выдержавшим испытание, если после проведения изгиба на
защитном покрытии не наблюдается видимых признаков растрескиваний, отслоений или
микроотверстий.
Р.7 По результатам испытаний составляют протокол, который должен содержать
следующие сведения:
 дату проведения испытания;
 наименование испытываемого покрытия;
 сведения о заводе-изготовителе;
 размеры и количество испытанных образцов;
 наблюдаемое изменение внешнего вида покрытия (наличие / отсутствие признаков
растрескиваний, отслоений или микроотверстий).
136
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
ПРИЛОЖЕНИЕ С
(обязательное)
Определение стойкости покрытия к прорезанию
С.1 Метод предназначен для определения стойкости покрытия к прорезанию при
перемещении стандартного конусного резца по поверхности покрытия.
С.2 Требования к образцам
С.2.1 Образцами для испытаний являются фрагменты (карты), вырезанные из труб с
покрытием. Рекомендуемые размеры образцов – 70×120 мм, выпиленные длинной стороной
вдоль оси трубы.
С.2.2 Поверхность образцов должна быть ровной, гладкой, без раковин, трещин и
других дефектов, видимых невооруженным глазом.
С.2.3 Количество параллельных образцов для заданных условий испытаний должно
быть не менее шести.
С.3 Средства контроля и вспомогательные устройства
Испытательная установка (схема приведена на рисунке С.1), в составе которой должно
быть следующее оборудование:
– конусный
резец
с
гладким
твердосплавным
наконечником – индентором
размерами согласно рисунку С.2, твердостью не менее HRC 60;
– съёмный груз массой, определённой с точностью (1±0,01) кг (набор грузов должен
обеспечивать массы (40±0,4) кг и (50±0,5) кг);
– регулируемый привод для перемещения платформы с образцом;
Толщиномер с точностью измерений ± 5 %;
Прибор для измерения глубины канавок (глубиномер) с погрешностью измерений не
более 0,01 мм.
137
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
1 – основание; 2 – подвижная платформа; 3 – образец с покрытием; 4 – съёмный груз; 5 – конусный
резец; 6 – фиксаторы образца; 7 – регулируемый привод
Рисунок С.1. Принципиальная схема установки на прорезание
Рисунок С.2. Размеры резца для выполнения прорезания
С.4 Подготовка к проведению контроля
Перед началом испытаний необходимо осмотреть каждый образец и убедиться в
отсутствии дефектов.
На каждом образце наметить, не нарушая покрытия, предполагаемые линии прорезания
покрытия длиной не менее 80 мм. Измерить толщину покрытия в шести точках каждого
образца на линии последующего выполнения прореза.
С.5 Порядок контроля
Испытания проводят при температуре (20±5) С.
Закрепить образец с покрытием в испытательной установке и приложить требуемую
нагрузку на конусный резец таким образом, чтобы резец располагался в начале размеченной
линии движения.
138
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Установить скорость движения образца или конусного резца (250±5) мм/мин. Включить
привод и выполнить прорез.
Определить глубину прорезания покрытия с помощью глубиномера не менее, чем в
шести точках, равномерно распределенных по длине каждой образовавшейся канавки, а
также в местах, вызывающих сомнения. За результат испытаний на одном образце
принимают среднеарифметическое значение не менее чем шести измерений.
С.6 Обработка результатов контроля
С.6.1 Расчет среднего значения глубины прорезания Pср , мм, для группы параллельных
образцов проводят по формуле:
1
Pcp 
n
n
P ,
(С.1)
i
i 1
где Pi - значение глубины прорезания для i-го образца, мм;
n - количество испытанных образцов.
С.6.2 За результат стойкости к прорезанию принимают среднеарифметическое значение
глубины прорезания не менее шести образцов.
С.7 По результатам испытаний составляют протокол, который должен содержать
следующие сведения:
- дату проведения испытания;
- наименование испытываемого покрытия;
- сведения о заводе-изготовителе;
- размеры и количество образцов;
- толщину испытываемого образца покрытия, мм;
- нагрузку, прикладываемую к образцу, кг;
- тип твердосплавного наконечника;
- глубину прорезания покрытия для каждого испытания, мм;
- среднеарифметическое
значение
глубины
прорезания
покрытия
по
всем
параллельным испытаниям, мм.
139
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
Библиография
[1] Международный стандарт
Краски и лаки. Антикоррозионная защита
стальных конструкций с помощью защитных
ISO 12944- 2:1998
лакокрасочных
систем.
Часть
2.
Классификация окружающих сред. Paints and
varnishes
(Corrosion protection of steel
structures by protective paint systems - Part 2:
Classification of environments)
[2]
Стандарт
общества
по
Американского
Стандартные методы определения пропусков
испытанию
в защитном покрытии трубопровода (Standard
материалов
Test Methods of Holiday Detection)
ASTM G 62-07
[3] Международный стандарт
ISO 2409: 2013
Краски
и
лаки.
Испытание
методом
решетчатого надреза. (Paints and varnishes Cross-cut test)
[4] Стандарт Американского
Стандартные методы измерения адгезии с
общества
помощью клейкой ленты.
по испытанию
(Standard Test
материалов ASTM D 3359-09e2
Methods of Measuring Adhesion by Tape Test)
[5] Международный стандарт
Стальные конструкции. Защита от коррозии
ISO 16276-2:2007
лакокрасочными покрытиями. Оценивание
прилипаемости / отлипаемости (прочность
отделения) покрытия и критерий приемки.
Часть 2. Испытание на поперечный разрез и
Х-образный разрез Corrosion protection of
steel structures by protective paint systems Assessment of, and acceptance criteria for, the
adhesion/ cohesion (fracture strength) of a
coating - Part 2: Cross-cut testing and Xcut
testing
140
[6] Международный стандарт
ГОСТ
(проект RUS,
первая редакция)
Краски и лаки. Антикоррозионная защита
ИСО 12944- 5:2007
стальных конструкций с помощью защитных
(ISO 12944- 5:2007)
лакокрасочных систем. Часть 5. Защитные
лакокрасочные
системы
varnishes—Corrosion
(Paints
protection
of
and
steel
structures by protective paint systems – Part 2:
Protective paints systems)
[7] Национальный стандарт
Материалы
лакокрасочные.
Российской Федерации
толщины покрытия
Определение
ГОСТ Р 51694-2000 (ИСО 2808-97)
141
ГОСТ 51164 – 201_
(проект RUS,
первая редакция)
УДК ___.__.__:___.___
МКС 75.200 77.060
Г __
MOD
Ключевые слова: магистральный трубопровод, противокоррозионная
защита, электрохимическая защита, защитное покрытие, методы испытаний
Первый Заместитель Генерального
директора по научной работе
В.Н. Воронин
Руководитель разработки,
зам.директора центра ТСРЗоК, к.т.н.
Д.Н. Запевалов
Исполнители:
Начальник лаборатории, к.т.н.
Н.Н. Глазов
Начальник лаборатории, к.х.н.
Р.К. Вагапов
В.н.с., к.т.н.
Е.В. Петрусенко
Специалист 1 категории
А.В. Ганелина
142